铸造基础知识与常见铸造缺陷简介
铸铁铸造缺陷鉴别
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金 属的某些成分之间或 液态金属与铸型在界 面上发生化学反应产 生的气孔。 气孔位于铸件表皮 下，有的呈分散的针 状，有的隐藏在铸件 上部并伴有夹渣。
铸件气孔实例（1）
铸件气孔实例（2）
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规 则的封闭或敞露的孔 洞，孔壁粗糙并带有 枝状晶，且晶粒粗大 。常出现在铸件最后 凝固的部位（热节处 ）
5、气孔、缩孔、砂孔的不同点
名称 孔眼形状 孔壁结构 孔中状况 孔眼颜色
气孔 缩孔
多为圆形，椭 孔壁光滑 圆形（也有长 形和不规则的， 但外形较圆滑）
有时覆有一层 内表面比较明
氧化皮
亮或带有轻微
的氧化色泽。
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
缺陷，数量不等， 可多可少，可成片聚积，也 可单独存在。 ④、孔眼可是封闭或敞露的孔洞。
砂眼
气孔
图
缩孔
片
注 释
在铸件表面或内部有充塞着型 砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面 处有大小不等的光滑孔眼。一 般为圆球形或近似于球形的团 球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的 孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶 状，常出现在铸件最后凝固的 部位（热节处）。
铸造中常见缺陷及其处理方法
铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。
因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。
铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。
表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。
这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。
铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。
因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。
一、降低熔化温度降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。
在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。
因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。
二、改善铸造工艺改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。
在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。
同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。
三、质量检测和控制质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。
在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。
通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。
四、培养专业人才铸造行业的专业人才对于减少铸造缺陷的重要性不言而喻。
铸造行业需要拥有一批专业的技术人员和工人，他们能够理解和掌握铸造技术的各个方面,并能够在实践中灵活应对各种情况。
因此,铸造企业应该加强人才培养和引进工作，提高行业整体素质，从而减少铸造缺陷的发生。
铸造基础知识及常见铸造缺陷简介
连续铸造：使用连续铸造机将熔融金属连续 浇注到模具中，适用于长条状、管状零件
ห้องสมุดไป่ตู้
02
熔模铸造：使用蜡模作为模具，适用于复杂 形状的零件
04
离心铸造：使用离心力将熔融金属甩入模具， 适用于空心、管状零件
06
低压铸造：使用低压将熔融金属压入模具， 适用于薄壁、高精度的零件
熔炼：将金属材料加热至液态 浇注：将熔融的金属液倒入模具中 冷却：等待金属液冷却凝固 脱模：取出成型的铸件 后处理：对铸件进行打磨、抛光等处理
铸造缺陷。
铸铁：包括灰铸铁、球墨 铸铁、可锻铸铁等
铸钢：包括碳钢、合金钢、 不锈钢等
铸铜：包括黄铜、青铜、 白铜等
铸铝：包括铝合金、镁合 金、锌合金等
铸镁：包括镁合金、镁合 金等
铸钛：包括钛合金、钛合 金等
01
砂型铸造：使用砂型作为模具，适用于大批 量生产
03
压铸：使用高压将熔融金属压入模具，适用 于薄壁、高精度的零件
影响因素：材料、工艺、设 备等
产生原因：铸造过程中冷却 不均匀，应力过大
常见类型：热裂纹、冷裂纹、 应力裂纹等
预防措施：优化工艺参数， 控制冷却速度，提高材料性
能等
缩孔：在铸造过程中，由于金属液 冷却收缩，导致铸件内部出现孔洞
原因：铸造工艺不当，如浇注温度 过高、浇注速度过快、浇注系统设 计不合理等
Prt Three
气孔类型：表面气孔、内部气孔、 皮下气孔等
影响：降低铸件强度、耐磨性、耐 腐蚀性等
添加标题
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产生原因：金属液中的气体未能完 全排除，或铸型透气性差
预防措施：改进浇注系统设计，提 高铸型透气性，控制金属液温度等
铸造件缺陷
铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缩凹、疏松、缺肉、肉瘤等。
1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
4、砂眼：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。
5、胀砂：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼 （加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：铸字 不清 缺陷特点： 产生原因：型腔 铸字部分起模不 畅，型砂粒度太 粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表 面在分模面处的规 则缩陷。 产生原因： 砂型 或砂芯分模面处的 飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多 肉 缺陷特点：铸件表 面有多余的部分。 产生原因：砂型或 砂芯的相应部分掉 肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多 肉肉（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉 （缺料） 缺陷特点：铸件表 面有缺少一块，可 能导致报废。 产生原因：浇冒口 切除时带掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩 凹 缺陷特点：铸件表 面有缩凹。 产生原因：铸件内 部收缩
缺陷名称：缩孔
铸造常见缺陷特（大点而集中的空 洞） 缺陷特点：铸件厚、 断面处出现形状不 规则的孔眼，孔的 内壁粗糙。
产生原因：冒口设 置不正确
；合金成分不合格， 收缩过大；浇注温 度过高；铸件设计 不合理，无法进行 补缩
铸造常见缺陷特缺陷点名称：疏松 （细小而分散的空 隙）
缺陷特点：铸件厚、 断面处出现形状不 规则的孔眼，孔的 内壁粗糙。
铸铁常见缺陷认识
SATA （KUNSHAN） Q 部
2011 May
缺陷名称：砂眼
铸造常见缺陷特缺陷点特点：铸件 内部或表面有充 满砂粒的孔眼， 孔形不规则 产生原因：型砂 强度不够或局部 没舂紧，掉砂； 型腔、浇口内散 砂未吹净；合箱 时砂型局部挤坏， 掉砂；浇注系统
；合金成分不合格， 收缩过大；浇注温 度过高；铸件设计 不合理
铸造常见缺陷特点
铸造基础知识及常见铸造缺陷简介
优化模具设计， 提高模具精度
和表面光洁度， 减少模具磨损 和热裂纹的产 生。
加强生产过程 中的质量控制，
定期检查设备 和工艺参数， 及时发现和解 决铸造缺陷。
汇报人：XX
变形产生的原因： 铸造过程中铸件 受到不均匀冷却， 导致铸件各部分 收缩不一致，最 终产生变形。
预防措施：采用 适当的热处理工 艺，提高铸件的 结构稳定性，优 化铸造工艺参数。
原因：铸造过程中冷却速度不均匀， 导致表面粗糙和颜色不均
原因：铸造过程中金属液的成分不 均匀，导致表面粗糙和颜色不均
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求Leabharlann 铸造方法选择 依据：铸件大 小、复杂程度、
生产批量等
铸造方法发展 趋势：高效、 低成本、环保
PART TWO
气孔是由于金属液在冷却和凝固过程中释放出来的气体所形成的缺陷。
夹杂物是由于熔炼过程中金属液与炉衬或空气中的气体接触而混入的气体或炉渣等杂质。
气孔和夹杂物都会影响铸件的性能和使用寿命，需要进行控制和检测。
表面粗糙：铸造过程中，由于冷却速度不均匀，导致表面出现粗糙的现象。 颜色不均：铸造过程中，由于金属液的化学成分不均匀，导致铸件表面出现颜色不均的情况。
PART THREE
气孔产生的原因：主要是由于金属液在冷却和凝固过程中，气体在金属中的溶解度发生变化， 形成气泡并滞留在铸件中。
夹杂物产生的原因：主要是由于熔炼过程中金属液与炉料、熔剂等相互反应，形成非金属夹杂 物。
PART FIVE
铸造缺陷会导致 产品强度和硬度 不足
铸造缺陷会影响 产品的耐腐蚀性 和耐磨性
铸造缺陷会导致 产品外观质量下 降
铸造缺陷会影响 产品的可靠性和 安全性
严格控制材料 质量，选用优 质材料，确保 材料成分和性 能符合要求。
铸造件表面缺陷标准
铸造件表面缺陷标准：
铸造件表面缺陷标准因铸造材料、工艺和应用场景而异，以下是一些常见的铸造件表面缺陷及其标准：
1.粘砂：指铸造件表面有砂粒嵌入的情况，可通过控制砂粒大小、形状和粘度等来减少粘砂现象。
2.粗糙度：铸造件表面的粗糙度取决于铸造工艺和材料，一般要求表面光滑、无明显凹凸不平。
具
体标准可根据实际需求和用途确定。
3.气孔：铸造过程中产生的气体在铸件内部或表面形成的小孔洞，可通过控制铸造工艺和材料来减
少气孔。
4.夹渣：铸造过程中夹杂的固体杂质，可通过控制熔炼和浇注过程来减少夹渣。
5.裂纹：铸造件表面或内部的裂纹，通常是由于热处理不当或铸造工艺不合理引起的。
标准要求铸
件无裂纹。
6.变形：铸造件形状与设计要求不一致的现象，可通过控制铸造工艺和后处理来减小变形。
7.缩孔：铸造过程中因金属冷却收缩而在铸件内部或表面形成的孔洞，可通过控制铸造工艺和材料
来减少缩孔。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表面在分模 面处的规则缩陷。 产生原因： 砂型或砂芯分模 面处的飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉 缺陷特点：铸件表面有多余 的部分。 产生原因：砂型或砂芯的相 应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔 缺陷特点：铸件内部或表面 有大小不同的孔眼，孔的内 壁光滑，多呈圆形。 产生原因：砂型太紧或型砂 透气性差；型砂太湿；砂芯 通气孔堵塞；浇注系统不正 确，气体排不出去
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中 的空洞 ） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则的孔眼，孔 的内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成分不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼 缺陷特点：铸件内部或表面 有充满砂粒的孔眼，孔形不 规则 产生原因：型砂强度不够或 局部没舂紧，掉砂；型腔、 浇口内散砂未吹净；合箱时 砂型局部挤坏，掉砂；浇注 系统不合理，冲坏砂型
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（名称：表面多肉肉（其 二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料） 缺陷特点：铸件表面有缺少 一块，可能导致报废。 产生原因：浇冒口切除时带 掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹 缺陷特点：铸件表面有缩凹。 产生原因：铸件内部收缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮 缺陷特点：加工面有加工不 到的地方 产生原因：铸件加工量不足， 铸件变形，夹偏
六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
低压铸造常见缺陷及预防
低压铸造常见缺陷及预防一、气孔：1、特征〔1〕气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。
其外表一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。
一般不在铸件外表露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群出现。
〔2〕皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型〔铸型、湿芯、涂料、外表不干净的冷铁〕之间发生化学反响产生的反响性气孔。
形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。
大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才能发现。
〔3〕气窝〔气坑式外表气孔〕：铸件外表凹进去一块较平滑的气孔。
〔4〕气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。
〔5〕针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。
铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。
①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓明晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。
这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。
点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩才能良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。
当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。
②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚〞。
结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及兴隆的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。
③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于构造复杂、壁厚不均匀的铸件中。
针孔可按国家标准分等级，等级越差，那么铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和外表质量越差。
当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。
〔6〕外表针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。
其特征和形成原因与皮下气孔一样，通常暴露在铸件外表，机械加工1～2mm后即可去掉。
铸造缺陷的种类和原因
铸造缺陷的种类和原因铸造是一种常见的金属加工方法，在各个行业都有广泛应用。
然而，在铸造过程中，不可避免地会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对产品的质量和性能产生负面影响。
了解这些缺陷的种类和原因，可以帮助我们更好地预防和解决铸造过程中的问题。
首先，铸造缺陷可以分为几个主要的种类。
1. 气孔气孔是指在铸件中存在的气体腔隙。
气孔的形态可以是孤立的、散布的或串联的，大小也有不同。
气孔的产生原因主要有两个方面：一是金属液中存在溶解的气体，在凝固过程中析出形成气泡；二是砂型中残留的水分、挥发性物质等在高温下挥发形成气泡。
2. 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，可能是金属或非金属的固体颗粒。
常见的夹杂物有砂粒、氧化物、硫化物等。
夹杂物的产生主要有以下几个原因：一是金属液中的杂质无法完全除去，例如炉渣、夹砂等；二是金属液中杂质与熔融金属相互反应生成新的化合物；三是金属液在注入过程中与空气接触，氧化形成氧化物。
3. 收缩缺陷收缩缺陷是指铸件因为金属凝固收缩而产生的缺陷。
由于金属凝固时体积缩小，如果铸型或冷却速度不合理，就会出现收缩缺陷。
常见的收缩缺陷有未凝固收缩孔、凝固收缩裂缝等。
4. 热裂缺陷热裂缺陷是指铸件在冷却过程中由于温度梯度或应力引起的裂纹。
热裂缺陷的主要原因有两个方面：一是铸型或冷却系统的设计不合理，导致温度梯度过大；二是铸件内部存在应力集中区域，如尖角、过薄或结构设计不佳的地方。
了解了铸造缺陷的种类，接下来我们需要探究这些缺陷产生的原因。
铸造缺陷的产生原因是多方面的，需要从金属液、模具和操作等多个方面综合考虑。
首先，金属液质量是产生铸造缺陷的关键因素之一。
金属液中的杂质和气体含量过高，会导致气孔和夹杂物的产生。
此外，金属液的温度、合金成分、浇注速度等也会影响铸造缺陷的形成。
其次，模具的设计和制造也是铸造缺陷的重要原因。
模具的结构设计不合理，如冷却系统不畅、浇注系统设计不良等，都会导致铸造缺陷的产生。
此外，模具材料的选择和加工工艺的控制也会对铸造质量产生影响。
铸造过程中常见的几种缺陷
铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。
然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。
1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。
它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。
气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。
为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。
2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。
疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。
疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。
为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。
3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。
砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。
砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。
为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。
4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。
缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。
缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。
为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。
5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。
夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。
夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。
为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。
铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。
这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。
铸造基础知识及常见铸造缺陷简介
熔模铸造的特点
1. 铸件精度高，表面光洁高； 2.可以直接铸造出复杂的组合零件，外形和内腔形
状几乎不受限制 3.可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件，重
量可以小到几克； 4.生产工序繁多，生产周期长，铸件不能太大。
9
消失模铸造
消失模铸造，又称实型铸造，采用可气化的材 料制得的模型来造型，不用起模直接将金属液 浇注到气化模上，使其燃烧、气化并形成空腔 来容纳金属液，从而获得铸件的方法。
30
气孔
31
气孔
32
气孔
33
气孔
34
气孔
35
缩孔的产生
1.金属液具有液态收缩、凝固收缩、固态收缩特 征
2.金属液的化学成分（碳、硅含量）与凝固温度 范围
3.浇注系统设置不合理，需补缩部位的得不到有 效补缩
4.铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节 得不到有效补缩
5.砂型紧实度差，型壁迁移导致缩孔
16
离心铸造
离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型 中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型 和凝固形成的一种铸造方法。
离心铸造的特点
1、适用于旋转体铸件的生产，不用型芯，简化 套筒和管类铸件的生产过程，省去浇冒口；
2、铸件致密度高，缺陷少，机械性能较好； 3、便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜
套、双金属轧辊等； 4、易产生偏析，内表面粗糙，尺寸不易控制。 5、用于生产异型铸件时有一定的局限性。
36
缩孔
37
缩孔
38
缩孔
39
缩孔
40
缩陷
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壁厚悬殊导致缩孔
42
内部缩孔
43
错箱（偏芯）的产生
1.固定在型板上的模样发生松动 2.模具定位销、套，砂箱定位销、套磨损 3.合型后砂箱受外力碰撞，或敲卡箍时，用力不
铸造缺陷的形式原因以及解决措施
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常见铸件缺陷
跑火
因浇注过程中金属液从分型面处流出而产生的铸件分型面以上的部分严重凹陷，有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翅的残片
六、形状及重量差错类缺陷
6-1
铸件变形
铸件在铸造应力和残余应力作用下所发生的变形及由于模样或铸型变形引起的变形
6-5
挠曲
1.铸件在生产过程中，由于残余应力、模样或铸型变形等原因造成的弯曲和扭曲变形
4-3
机械粘砂（渗透粘砂）
铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽
4-4
夹砂结疤
（夹砂）
铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状凸起物与铸件之间夹有一层砂
五、残缺类缺陷
5-1
浇不到
（浇不足）
铸件残缺或轮廓不完整，或虽然完整但边角圆且光亮。常出现在远离浇口的部位及薄壁处，其浇注系统是充满的
二、孔洞类缺陷
2-1
气孔
铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现
2-2
气缩孔
指分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷
2-5
皮下气孔
位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生化学反应产生的反应性气孔，形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等，大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才发现
2-7
缩孔
铸件在凝固过程中，由于补缩不良二产生的孔洞。形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶。常出现在铸件最后凝固的部位
2-8
缩松
铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时可能渗漏
铸造常见的缺陷及解决办法
铸造常见的缺陷及解决办法铸造是一种常见的加工方法，用于制造大量金属和非金属产品。
然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响铸件的质量和性能。
本文将介绍几种常见的铸造缺陷及解决办法。
气孔气孔是指在铸件内部或表面上出现的气泡。
这些气泡会影响铸件的强度和密封性能。
气孔的出现原因可能是铸造温度或压力不足，或是砂模中的水分蒸发不充分。
解决气孔的问题，需要改变铸造过程中的温度、压力或砂模中的水分含量。
另外，选择合适的金属合金也是避免气孔出现的重要因素，例如在铸造铝合金时，可以使用特殊的铝合金材料来降低气孔的出现。
毛刺毛刺是指在铸件表面上出现的细小凸起物。
这些毛刺会影响铸件的表面光滑度和密封性能。
毛刺的出现原因可能是砂模中的杂质、铸件表面的耗损或金属液体的流动不充分。
解决毛刺的问题，需要在铸造过程中施加足够的压力和控制金属液体的流动速度。
另外，使用高品质的砂模和特殊的涂料或添加剂也可以有效地减少毛刺的出现。
缩孔缩孔是指在铸件内部或表面上出现的缺陷。
这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。
缩孔的出现原因可能是铸造温度不足、金属合金不均匀、砂模中的气包或铸造中的氧化物等。
解决缩孔的问题需要改变铸造温度、金属合金中元素的成分、砂模的密度和金属液体中的氧化物含量。
此外，在铸造过程中添加特殊的合金和增量剂也可以有效地减少缩孔的出现。
内孔内孔是指在铸件内部出现的缺陷，这些缺陷会影响铸件的强度和密封性能。
内孔的出现原因可能是砂模泥中的气孔或金属液体中的气泡。
解决内孔的问题需要改变铸造过程中的气压和金属液体的流动速度。
此外，在铸造过程中添加特殊的漏铸剂和降泡剂也可以有效地减少内孔的出现。
总之，铸造过程中出现的缺陷会严重影响铸件的质量和性能。
通过改变铸造过程中的温度、压力和砂模的含水量，以及添加特殊的金属合金、涂料、合金和漏铸剂等，可以有效地减少这些缺陷的出现。
因此，在铸造过程中应该尽可能地避免出现这些问题，并采取合适的方法来解决这些问题。
铸造知识面试题
铸造知识面试题一、基础知识1.请简要介绍铸造的定义和分类。
答：铸造是指将熔融金属或合金倒入模具中，经冷却凝固后得到所需形状和尺寸的工艺。
铸造可以分为砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造等几种分类方式。
2.请列举一些常见的铸造缺陷，并给出相应的防止措施。
答：常见的铸造缺陷包括气孔、夹杂、砂眼、缩松等。
防止措施包括改善砂型材料、优化浇注系统、控制浇注温度等。
3.请简述铸造工艺中的熔炼和浇注过程。
答：熔炼是指将金属或合金加热至熔点以上，使其变为液体状态的过程。
浇注是指将熔化金属或合金倒入模具中，经过冷却凝固得到铸件的过程。
二、材料与模具1.请列举常见的铸造材料。
答：常见的铸造材料有铸铁、铸钢、铝合金、黄铜等。
2.请简述模具的作用及常见的模具材料。
答：模具在铸造过程中起到形成铸件外形的作用。
常见的模具材料包括砂型材料（如石膏、陶瓷）、金属型材料（如铁、铝）以及石膏模具等。
3.请解释铸造过程中的收缩和缩松现象，并提出相应的解决方法。
答：收缩是指铸件在冷却凝固过程中由于体积减小而产生的现象。
缩松是指铸件内部产生的气孔或夹杂。
解决方法包括增加浇注温度、改进浇注系统、控制冷却速率等。
三、工艺与设备1.请简述砂型铸造的工艺流程。
答：砂型铸造的工艺流程包括模具制备、芯子制备、砂型装配、浇注、冷却凝固、脱模等步骤。
2.请列举几种常见的铸造设备。
答：常见的铸造设备有电炉、磁搅炉、熔炼炉、铸造机床等。
3.请简要介绍压力铸造工艺的原理和特点。
答：压力铸造是指在高压下将熔融金属或合金迅速注入模具中，经过冷却凝固得到铸件的工艺。
其特点包括生产效率高、铸件质量好、机械性能优良等。
四、质量与检验1.请简述铸件质量的评定方法。
答：铸件质量的评定方法包括外观质量评定、尺寸精度评定、材料组织评定等。
2.请列举常见的铸造缺陷检验方法。
答：常见的铸造缺陷检验方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
3.请简述铸造件的热处理工艺及其作用。
铸造缺陷
iii.不充满式浇注系统而裹入气泡
表4－2 裹携气孔形成原因和防治措施图示3 充满式浇注系统（直浇道为上大下小的倒锥 形），比不充满式浇注系统（圆柱形）有利于克服裹 入气泡。
3) 析出气孔
①.定义：以原子态溶解于金属液中的氢、氮气体元素， 金属液凝固时它们以分子态气相析出，形成气泡而使铸件产 生的气孔，称为析出气孔。由于氢析出而形成的析出气孔， 称为氢气孔；由于氮析出而形成的析出气孔，称为氮气孔。
V.分布：大多数情况下，是单个或几个聚集的，尺寸较 大的气孔。有时成为局部聚集的蜂窝状气孔（如图4－10 示），很少成为弥散性气孔或针孔。
③.形成机理
分三个阶段形成：第一阶段，气体侵入金属液；第二阶 段，型壁上气泡形成；第三阶段，气泡在型腔金属液中的滞 留或排出。
侵入性气孔形成的条件是：
pA＞（p0+pm+pz） pA――“金属－铸型”界面上气泡所在处的压力； p0――型腔中的气体压力，一般为标准大气压力； pm――金属液静压力，pm＝ρ•g•h； pz――金属液的表面阻力。
（3）位置：气孔可分布在铸件的任何位置。可分为： 内部气孔、皮下气孔、表面气孔。
内部气孔存在于铸件的内部，目视检查无法发现；如图 4－10所示。
皮下气孔成串横列于铸件表面以下1~3mm，一般为圆球 形、团球形、泪滴形或长针形；如图4－3、图4－4所示。
表面气孔存在于铸件毛坯表面，落砂清理后可以发现， 如图4－6所示。
形成该气孔的气体来自外部气体源，所以侵入气孔是一 种外生式气孔。
②.目视特征
i.形状――圆球形、团球 形的异形孔洞；有时是梨形 气孔，如图4－11示。
ii.孔壁表面面貌：孔壁平 滑。
iii.尺寸大小：尺寸通常较 大，最大尺寸达几毫米以上。
铸钢件常见铸造缺陷及预防措施
铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何预防这些缺陷,一直是铸件生产厂家关注的问题。
本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。
我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件，在长期的生产中，发现铸钢件主要出现以下铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，缩孔，夹砂结疤，胀砂等等。
1砂眼砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。
砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
砂眼的预防措施：（1）严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。
（2）合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。
（3）设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。
（4）浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。
2粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。
粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。
机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。
粘砂的预防措施：（1）选用耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%（质量分数）以上，而且砂粒应对粗些。
铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。
（2）适当降低浇注温度和提高浇注速度，减轻金属液对砂型的热力学和物理化学作用。
（3）砂型紧实度要高（通常大于85）且均匀，减少砂粒间隙；型、芯修补到位，不能有局部疏松。
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熔模铸造的特点
1. 铸件精度高，表面光洁高； 2.可以直接铸造出复杂的组合零件，外形和内腔形
状几乎不受限制 3.可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件，重
量可以小到几克； 4.生产工序繁多，生产周期长，铸件不能太大。
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消失模铸造
消失模铸造，又称实型铸造，采用可气化的材 料制得的模型来造型，不用起模直接将金属液 浇注到气化模上，使其燃烧、气化并形成空腔 来容纳金属液，从而获得铸件的方法。
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离心铸造
离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型 中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型 和凝固形成的一种铸造方法。
离心铸造的特点
1、适用于旋转体铸件的生产，不用型芯，简化 套筒和管类铸件的生产过程，省去浇冒口；
2、铸件致密度高，缺陷少，机械性能较好； 3、便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜
套、双金属轧辊等； 4、易产生偏析，内表面粗糙，尺寸不易控制。 5、用于生产异型铸件时有一定的局限性。
消失模铸造的优点
（1）铸件精度高，消失模铸造的铸件质量和金属 型铸造的铸件非常接近，表面光滑，比砂型铸造 的铸件表面粗糙度低，可达Ra3.2～12.5；
（2）设计灵活为铸件结构设计提供了充分的自由 度。
（3）无传统铸造中的砂芯 （4）清洁生产无化学粘结剂 （5）降低投资和生产成本
ห้องสมุดไป่ตู้12
消失模铸造
低压铸造
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金属型铸造
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熔模铸造
熔模铸造通常是在可熔模样的表面涂覆多 层耐火材料，待其氧化干燥后，加热将其中 模样熔去，而获得具有与模样形状相应空腔 的型壳，再经过焙烧，然后在型壳温度很高 的情况下进行浇注，从而获得铸件的一种方 法。 应用：如汽轮机、涡轮机叶片、成型刀具、
伞齿轮以及艺术品、装饰品等。
熔模铸造工艺
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缩孔
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缩孔
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缩孔
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缩孔
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缩陷
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壁厚悬殊导致缩孔
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内部缩孔
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错箱（偏芯）的产生
1.固定在型板上的模样发生松动 2.模具定位销、套，砂箱定位销、套磨损 3.合型后砂箱受外力碰撞，或敲卡箍时，用力不
当造成上下型错位 4.由两半芯粘合而成的砂芯，粘合时没有对准造
成错位 5.泥芯受铁水浮力影响造成偏芯
浇入方式： 低压铸造、压力铸造、离心铸造
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金属型铸造
金属型铸造是将金属液浇注到金属制成的 铸型中，随后冷却获得铸件的铸造方法。金属 型可以使用几百次到上万次，因此又叫做永久 型铸造。也称之为硬模铸造。
金属型铸造的特点
1. 铸型是永久型，生产效率高，对环境污染小。 2.铸件的机械性能高，精度和表面光洁度高。 3.工序简化，易于实现生产的机械化和自动化。 6.模具结构复杂，成本高，适合大批量生产； 7.金属型激冷作用大，无退让性，无透气性。 8.不易生产过大和过薄的铸件。
动，提高了金属的充填能力，有利于形成轮廓
清晰，表面光洁的铸件；
4、铸件组织致密，机械性能高；
5、金属收得率高（80％～98％）。
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压力铸造
压力铸造是在高压的作用下，以很高的速 度把液态或半液态金属压入压铸模型腔，并在 压力下快速凝固而获得铸件的铸造方法。
压力铸造的特点
1、压铸件尺寸精度高； 2、铸件强度和表面硬度高； 3、可以压铸复杂形状的薄壁件； 4、具有很高的生产效率； 5、铸件中残留气体多，不宜进行过多的表面 机械加工和热处理； 6、不宜小批量生产。
低压铸造是介于一般重力铸造和压力铸造 之间的一种铸造方法。浇注时金属液在低压（ 20～60kPa）作用下，由下而上地填充铸型型 腔，并在压力下凝固而形成铸件。
低压铸造工艺过程
低压铸造的优点
1、液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；
2、型腔内液流与气流方向一致，减少了产生气
孔可能性；
3、铸件成型性好。金属液在外力作用下强迫流
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三、砂型铸造工艺流程
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四、铸造缺陷
(一):孔、眼类： 气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼等
(二):裂纹类：热裂、冷裂等 (三):表面缺陷类：粘砂、结疤、夹砂、冷隔等 (四):铸件形状、尺寸、重量不合格： 多肉、浇不足、抬箱、错箱、错芯、变形、损 伤、尺寸超差、重量超差等
(五):铸件成分、组织、性能不合格： 化学成分不合 格、金相不合格、偏析、过硬 、白口、物理机械性能不合格等
7.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型局部过热
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粘砂
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粘砂
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粘砂
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气孔的产生
分类：侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔、 卷入性气孔
1.炉料潮湿、锈蚀、油污 2.型、芯、涂料未充分烘干 3.浇注系统不合理，形成紊流、卷入气体 4.水分过多及粘结剂发气量过大、未及时排出 5.铁水浇注温度过低 6.阴雨天气
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气孔
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气孔
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气孔
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气孔
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气孔
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缩孔的产生
1.金属液具有液态收缩、凝固收缩、固态收缩特 征
2.金属液的化学成分（碳、硅含量）与凝固温度 范围
3.浇注系统设置不合理，需补缩部位的得不到有 效补缩
4.铸件结构不合理，壁厚变化突然，孤立的热节 得不到有效补缩
5.砂型紧实度差，型壁迁移导致缩孔
铸造基础知识及常见铸造缺 陷简介
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一、铸造的定义 二、铸造的分类 三、铸造基本工艺流程 四、铸造常见缺陷
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一、什么叫铸造？
熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型， 凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件 毛坯的成型方法。
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二、铸造的分类
金属性质： 铸铁、铸钢、铸造合金
铸型和模具： 砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失 模铸造
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砂眼（孔）
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砂眼（孔）
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粘砂的产生
1.型砂与芯砂粒度太粗 2.砂型与砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差，涂料厚度不均匀，涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大 4.上箱或浇口杯高度太高，金属液紧压力大 5.型、芯砂性能恶化，耐火度下降，烧结温度低，导
热性下降
6.金属液中的氧化物和与低熔点化合物与型砂发生造 渣反应生成硅酸亚铁等低熔点化合物
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砂眼（孔）的产生
1.型砂混制质量不好、湿压强度不合格 2.浇注系统内散落砂未吹尽 3.内浇口冲砂 4.存在尖角砂 5.结构不合理导致型腔局部虚、松 6.造型机磨损，震击力下降、型腔紧实度不足 7.热砂及夏天吹电扇导致水分快速蒸发 8.合箱时敲击卡箍，导致碎砂从气眼孔落入
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砂眼（孔）
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砂眼（孔）