旋转导向工具片弹簧强度与疲劳分析
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用引言旋转导向工具是石油钻井行业常用的设备，其主要功能是在钻井过程中实现井眼方向的调整和控制。
在旋转导向工具中，长驱动轴是一个非常重要的部件，它承担着传递转动力和受力的重要功能。
本文将对旋转导向工具长驱动轴的受力特性进行分析，并结合现场实际应用，探讨其在钻井作业中的重要性。
1. 受力来源旋转导向工具长驱动轴在钻井作业中承受着多方面的力，主要包括：（1）扭矩载荷：来自于钻头对地层的钻进力和地层反力造成的扭矩；（2）轴向载荷：来自于钻井液的冲击和管柱的重力；（3）径向载荷：来自于钻具的离心力和地层反力的径向分量。
2. 受力分布在实际应用中，旋转导向工具长驱动轴上的受力是不均匀的，主要集中在连接部位和受力端。
由于扭矩载荷的存在，长驱动轴在受力端会产生弯曲和扭转，这对其材料强度和耐疲劳性提出了较高的要求。
3. 受力特性长驱动轴在受力过程中会产生应力和变形，应力是指单位面积内受到的力的大小，而变形是指长驱动轴在受力过程中发生的形状和尺寸的改变。
合理的受力设计需要考虑长驱动轴的强度、刚度和耐疲劳性，以确保其在钻井作业中能够承受各种复杂的力学环境。
二、现场应用1. 钻井作业在钻井作业中，旋转导向工具长驱动轴的性能直接关系到井下作业的顺利进行。
合理选择和设计长驱动轴，可以提高工具的使用寿命和可靠性，降低维护成本和井下作业风险。
2. 现场监测为了确保长驱动轴的安全运行，必须进行现场监测和定期检查。
包括检测其受力情况、磨损程度、疲劳裂纹和其他潜在问题，及时发现并处理，以保证长驱动轴的安全性和可靠性。
3. 优化设计通过对长驱动轴的受力特性进行分析和测试，可以优化其结构设计和材料选择，以提高其承载能力和耐疲劳性。
合理的优化设计可以降低材料成本、提高工具的使用寿命和可靠性。
结语旋转导向工具长驱动轴的受力分析及现场应用，是石油钻井行业中的一个重要课题。
通过本文对其受力特性和现场应用的分析，可以更好地了解其在钻井作业中的重要性，为设计选型和现场管理提供参考。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧疲劳试验标准是对弹簧在长期使用过程中的疲劳性能进行评定的重要方法。
弹簧是一种能够储存和释放机械能的零件，广泛应用于汽车、机械设备、家具等领域。
在实际工作中，弹簧经常处于变形和恢复的循环载荷下，因此其疲劳性能的稳定性和可靠性对产品的使用寿命和安全性有着重要影响。
为了对弹簧的疲劳性能进行准确评定，制定了一系列的弹簧疲劳试验标准。
首先，弹簧疲劳试验标准包括了试验样品的准备。
在进行弹簧疲劳试验之前，需要根据具体的产品要求和标准规定选择合适的弹簧样品，并对其尺寸、材料、工艺等进行详细的记录和检查。
同时，还需要对试验设备进行校准和检验，确保试验系统的准确性和稳定性。
这些准备工作的完成对于后续的试验数据准确性和可靠性至关重要。
其次，弹簧疲劳试验标准涉及到试验方法和参数的确定。
在进行弹簧疲劳试验时，需要确定试验的载荷类型、频率、振幅、试验温度等参数，并根据具体的产品要求和使用环境进行合理的选择。
同时，还需要设计合理的试验方案和流程，确保试验过程的科学性和有效性。
试验方法和参数的确定直接影响到试验结果的准确性和可比性。
另外，弹簧疲劳试验标准还包括了试验过程的控制和监测。
在进行弹簧疲劳试验时，需要对试验过程中的载荷、变形、振动等参数进行实时监测和记录，以及时发现和处理试验中可能出现的异常情况。
同时，还需要对试验样品的疲劳寿命、破坏形态等进行详细的观测和分析，获取试验数据并进行有效的处理和归纳。
最后，弹簧疲劳试验标准还包括了试验结果的评定和报告。
在完成弹簧疲劳试验后，需要对试验数据进行详细的分析和评定，得出试验样品的疲劳性能指标和特性。
同时，还需要编制完整的试验报告，对试验方法、参数、过程、结果等进行详细的描述和总结，为产品的设计、生产和使用提供科学依据和参考。
总之，弹簧疲劳试验标准是对弹簧疲劳性能进行评定的重要方法，其准确性和可靠性直接关系到产品的使用寿命和安全性。
因此，在进行弹簧疲劳试验时，需要严格遵守相关的试验标准，确保试验结果的科学性和可比性，为产品的研发和生产提供可靠的技术支持。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧是一种常见的机械零部件，在各种机械设备中都有着广泛的应用。
由于长期工作时所受到的应力作用，弹簧在使用过程中容易出现疲劳现象，为了确保弹簧的可靠性和安全性，进行弹簧疲劳试验是非常必要的。
本文将介绍弹簧疲劳试验的标准方法和注意事项。
首先，弹簧疲劳试验的标准方法包括载荷循环试验和应力循环试验。
载荷循环试验是指在一定的载荷范围内对弹簧进行循环加载，观察其疲劳寿命和疲劳性能；应力循环试验是指在一定的应力范围内对弹簧进行循环加载，同样也是为了评估其疲劳寿命和疲劳性能。
这两种试验方法都是评估弹簧疲劳性能的常用手段，可以有效地检测弹簧在长期使用中的疲劳破坏情况。
其次，进行弹簧疲劳试验时需要注意一些事项。
首先是试验样品的选择，应根据实际使用条件和要求选择合适的弹簧样品进行试验，以保证试验结果的可靠性和实用性。
其次是试验条件的确定，包括载荷范围、频率、试验温度等，这些条件对于试验结果的准确性和可比性至关重要。
另外，还需要注意试验过程中的数据采集和分析，以及试验结果的评定和报告撰写，这些都是影响试验结果和结论的重要因素。
最后，弹簧疲劳试验的标准化是非常重要的。
通过制定统一的试验标准和方法，可以保证不同实验室和机构进行的弹簧疲劳试验具有可比性和可信度，为弹簧的设计、制造和使用提供科学依据。
因此，各国和行业需要加强合作，共同制定和完善弹簧疲劳试验的标准，推动弹簧疲劳试验技术的发展和应用。
总之，弹簧疲劳试验是评估弹簧疲劳性能的重要手段，对于提高弹簧的可靠性和安全性具有重要意义。
通过遵循标准方法和注意事项，以及推动试验标准的标准化，可以更好地进行弹簧疲劳试验，为弹簧的设计和使用提供科学依据，推动弹簧疲劳试验技术的发展。
旋转弹簧类问题的分析技巧
旋转弹簧类问题的分析技巧一、问题分析解决旋转弹簧类问题首先需要对问题进行全面的分析。
具体包括考虑以下几个方面：1.系统模型：明确问题中涉及到的旋转弹簧和其他物体的模型。
对于旋转弹簧，需要确定其结构、形状、刚度等参数。
2.受力分析：确定外力和作用力。
分析问题中作用在旋转弹簧上的各种力，如拉力、压力、重力等。
3.约束条件：分析系统内各个物体之间的约束关系。
考虑旋转弹簧与其他物体之间的接触、分离等约束关系。
4.运动方式：分析问题中的运动方式，包括回转、摆动、振动等。
确定旋转弹簧的运动状态和变化规律。
二、弹簧的刚度及力学特性分析在解决旋转弹簧类问题时，需要了解弹簧的刚度及其力学特性。
具体分析如下：1.弹簧刚度：弹簧的刚度决定了它对力的变形程度。
刚度越大，弹簧变形越小，反之亦然。
通常用弹性系数（弹簧常数）来表示。
2.弹簧力学特性：弹簧具有负载变形的特性，即当外力作用在弹簧上时，弹簧会发生变形，并产生一个恢复力，该恢复力与变形程度成正比。
3.力-位移关系：分析弹簧的力-位移关系，即外力与弹簧变形之间的关系。
一般情况下，采用胡克定律来描述弹簧的力学特性，即F=K∆x，其中F为弹簧的恢复力，K为弹簧刚度，∆x为弹簧变形量。
三、平衡和受力分析在解决旋转弹簧类问题时，需要进行平衡和受力分析，以确定系统的平衡状态及受力情况。
具体分析如下：1.平衡状态：分析问题中的平衡状态，即物体所处的平衡位置和角度。
根据问题的具体条件，确定旋转弹簧的平衡位置和角度范围。
2.受力分析：分析旋转弹簧所受力的大小、方向和作用点。
考虑外力、弹簧的力和其他物体对旋转弹簧的作用力等。
3.平衡条件：根据平衡问题的具体条件，利用受力分析得出的力平衡方程或力矩平衡方程，解方程得到平衡条件。
四、运动分析在解决旋转弹簧类问题时，需要对旋转弹簧的运动进行分析。
具体分析如下：1.运动方程：根据问题的具体条件，建立旋转弹簧的运动方程。
根据问题所涉及的物体、约束条件和受力情况，建立力学模型，并利用牛顿定律等基本原理，得到旋转弹簧的运动方程。
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具是一种用于在井下钻机施工中实现导向和定位的设备。
在施工过程中，长驱动轴是旋转导向工具的核心部件之一。
长驱动轴承受着很大的力，因此需要进行力学分析，以确保其安全运行。
本文将对旋转导向工具长驱动轴的受力情况进行分析，并讨论其在现场应用中的一些注意事项。
我们需要了解长驱动轴所受到的力的类型。
在旋转导向工具的工作中，长驱动轴主要受到来自钻井机的扭矩力和轴向力的作用。
扭矩力是由于钻机旋转时传递到长驱动轴上的力，而轴向力则是由于工具在井下行进时产生的阻力。
对于扭矩力的分析，我们需要考虑其对长驱动轴的弯曲和剪切的影响。
由于扭矩力的作用，长驱动轴会发生弯曲，这会导致轴上产生一定的弯曲应力。
由于扭矩力的存在，长驱动轴也会受到一定的剪切力，这将导致轴上产生剪切应力。
为了确保长驱动轴的强度和刚度，我们需要对其进行充分的弯曲和剪切强度校核。
在现场应用中，我们还需要注意以下几点。
我们需要保证长驱动轴与钻井机的配合尺寸精度，以确保其能够正常工作并承受所需的力。
我们需要注意长驱动轴的润滑和冷却问题，以确保其能够长时间稳定运行。
我们还需要对长驱动轴进行定期的检测和维护，以确保其安全可靠。
旋转导向工具长驱动轴是一个承受很大力的重要部件，需要进行力学分析来确保其安全运行。
在现场应用中，我们还需要注意一系列问题，以确保长驱动轴能够正常工作并达到预期的使用寿命。
弹簧疲劳试验标准
弹簧疲劳试验标准弹簧疲劳试验是用来评估弹簧在长期使用过程中的耐久性能，以及其在不同应力下的疲劳性能。
弹簧作为机械零件中的重要部分，其使用寿命和安全性直接关系到整个机械设备的稳定运行。
因此，建立弹簧疲劳试验标准对于保障机械设备的安全和可靠性具有重要意义。
弹簧疲劳试验标准的制定需要考虑多方面因素，包括试验方法、试验条件、试验设备、试验过程等。
首先，试验方法应当能够模拟弹簧在实际工作条件下的受力状态，以确保试验结果的准确性和可靠性。
其次，试验条件需要考虑到弹簧在不同环境下的使用情况，如温度、湿度、腐蚀介质等因素对弹簧疲劳性能的影响。
试验设备的选择和使用也是至关重要的，需要保证设备的精度和稳定性，以及能够满足不同类型弹簧试验的需求。
试验过程中需要严格控制试验参数，并对试验数据进行准确记录和分析，以获取可靠的试验结果。
在制定弹簧疲劳试验标准时，需要参考国际上已有的相关标准和规范，同时结合国内实际情况进行适当的修订和补充。
标准的制定应当充分考虑弹簧材料、制造工艺、使用环境等因素的影响，以确保试验结果的可比性和适用性。
同时，标准的制定还需要考虑到不同类型弹簧的特殊性，如拉簧、压簧、扭簧等，针对不同类型弹簧的试验方法和要求可能有所不同。
弹簧疲劳试验标准的制定不仅需要依靠专家学者的理论支持，还需要结合实际工程经验进行验证和修正。
只有通过不断的实践和总结，才能够确保试验标准的科学性和实用性。
同时，标准的制定也需要与相关部门和企业进行广泛的沟通和合作，以便更好地满足实际生产和使用的需求。
总之，弹簧疲劳试验标准的制定是一个复杂而又重要的工作，需要综合考虑多方面因素，确保标准的科学性和实用性。
只有通过不断的努力和改进，才能够建立起完善的弹簧疲劳试验标准体系，为机械设备的安全和可靠运行提供有力的保障。
SUP9弹簧扁钢疲劳试验的研究与分析
SUP9弹簧扁钢疲劳试验的研究与分析陈明，欧阳志，朱亲江，徐袁（方大特钢科技股份有限公司技术中心，南昌330012）摘要：按标准要求进行了转炉冶炼的SUP9弹簧钢的疲劳试验。
采用化学分析、断口分析、硬度检测和金相分析等方法，对疲劳断片进行了分析。
分析结果表明：部分断片断裂处存在异常组织摩擦马氏体，部分断片回火硬度偏低，个别断片中发现非金属夹杂物超标等现象。
在炼钢及连铸工艺控制较好、保证簧片成型及其装配质量、板簧的回火工艺设计恰当的前提下，其疲劳寿命还可以大幅提高。
关键词：转炉冶炼；SUP9弹簧钢；疲劳试验；断裂分析1 前言SUP9是现行JIS标准中的一个弹簧钢牌号，该钢种目前已在我国汽车钢板弹簧制造业广范应用。
随着炼钢技术的不断提高，绝大多数钢企都由之前的电炉冶炼改为现在的转炉冶炼。
为了分析和研究转炉冶炼的SUP9弹簧钢的疲劳寿命情况，我们专门组织进行了此次试验研究工作，目的是通过对此次疲劳寿命试验的研究与分析，力求对SUP9弹簧钢的生产工艺及其钢板弹簧的加工制造工艺的改进有所帮助。
2 试验方案设计2.1 试验样品的选择为了避免过多的其它因素对SUP9弹簧钢疲劳寿命的影响，使其客观真实的反映该钢种的疲劳寿命情况，我们选择CA151付钢板弹簧总成作为本次试验的样品，因为该板簧结构十分简单，加工流程少，并且是一个完整的板簧产品。
该产品由九片90×13mm规格的弹簧扁钢加工制作而成。
见图1。
2.2 生产工艺的选择我们采用的板簧加工制作流程为：下料→校直→冲中心孔→淬火（成弧型）→回火→喷丸→装配→预压缩→喷漆→检验入库。
具体的热处理工艺为：采用连续式煤气加热炉进行加热；淬火加热温度设定为980℃，淬火加热时间为40min（指在炉内时间），油淬，淬火摇摆（冷却）时间为54sec；回火温度为540℃，回火时间为90min，水冷。
3 板簧疲劳试验的实施3.1 疲劳试验设备采用的疲劳试验设备为机械式钢板弹簧专用疲劳试验机，并按GB/T19844-2005《钢板弹簧》标准中附录A规定的汽车用钢板弹簧台架试验方法装夹试验，如图1所示。
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用一、引言旋转导向工具是石油钻采作业中常用的一种工具，它在井下作业过程中，可以实现油井的钻探、修井、测井等操作。
而该工具中的长驱动轴作为其重要部件之一，其受力情况对于工具的使用寿命和作业效果具有重要的影响。
本文将对旋转导向工具长驱动轴的受力进行分析，并结合现场实际应用，探讨其受力分析在工程实践中的应用。
二、受力分析1. 受力情况旋转导向工具的长驱动轴是一种用于转动和传递动力的部件，它承受着来自钻头转动和钻进过程中的扭转力和压力。
在钻井作业过程中，钻头受到地层的阻力，将会产生径向和轴向力，这些力会通过长驱动轴传递到工具的其他部件上，因此长驱动轴必须具备足够的强度和刚度，以承受这些复杂的受力情况。
针对长驱动轴的受力情况，可以采用有限元分析方法对其进行模拟分析。
可以建立长驱动轴的几何模型，并根据实际作业情况和工作参数，考虑到轴的刚度、材料强度、工作载荷等因素，利用有限元软件进行受力分析。
通过这种方法可以得到长驱动轴在各种复杂受力情况下的应力、应变分布情况，从而为轴的设计和优化提供理论依据。
三、现场应用1. 超前预测：通过对长驱动轴的受力分析，可以预先判断在不同作业条件下的轴的受力情况，为工具的使用和维修提前做好准备。
在高岩性地层作业时，可以提前预测长驱动轴的扭转和弯曲受力情况，以采取相应的加固措施，提高工具的使用寿命和可靠性。
2. 问题解决：在实际作业中，长驱动轴受力分析还可以用于解决一些问题。
例如在作业过程中，轴出现振动或者断裂等情况，可以通过受力分析确定引起问题的原因，并进行相应的改进和优化。
3. 设备改进：通过受力分析结果，可以发现长驱动轴在某些工况下可能存在弱点，这为改进设备提供了方向。
针对这些弱点，可以设计新的轴结构，采用更优质的材料，或者采取其他措施来提高轴的承载能力和耐久性。
四、总结通过对旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用的探讨，可以看出受力分析在工程实践中的重要性和应用价值。
弹簧的强度分析及影响因素
弹簧在腐蚀介质中工作时，由于表面产生点蚀或表面晶界被腐蚀而成为疲劳源，在交变应力作用下就会逐步扩展而导致断裂。例如在淡水中工作的弹簧钢，疲劳极限仅为空气中的10%~25%。腐蚀对弹簧疲劳强度的影响，不仅与弹簧受交变载荷的作用次数有关，而且与工作寿命有关。所以设计计算受腐蚀影响的弹簧时，应将工作寿命考虑进去。
材料表面粗糙度愈小，应力集中愈小，疲劳强度也愈高。材料表面粗糙度对疲劳极限的影响。随着表面粗糙度的增加，疲劳极限下降。在同一粗糙度的情况下，不同的钢种及不同的卷制方法其疲劳极限降低程度也不同，如冷卷弹簧降低程度就比热卷弹簧小。因为钢制热卷弹簧及其热处理加热时，由于氧化使弹簧材料表面变粗糙和产生脱碳现象，这样就降低了弹簧的疲劳强度。
1、 屈服强度
材料的屈服强度和疲劳极限之间有一定的关系，一般来说，材料的屈服强度越高，疲劳强度也越高，因此，为了提高弹簧的疲劳强度应设法提高弹簧材料的屈服强度，或采用屈服强度和抗拉强度比值高的材料。对同一材料来说，细晶粒组织比粗细晶粒组织具有更高的屈服强度。
2、 表面状态
最大应力多发生在弹簧材料的表层，所以弹簧的表面质量对疲劳强度的影响很大。弹簧材料在轧制、拉拔和卷制过程中造成的裂纹、疵点和伤痕等缺陷往往是造成弹簧疲劳断裂的原因。
——摘自《钢铁百科》网站
有关以上这些影响疲劳强度因素的具体数值，参看有关资料。
一般材料表中所给出的б-1和τ-1值是指材料表面光滑和在空气介质中所得的数据。如果所设计的弹簧的工作条件与上述条件不符、则应对б-1和τ-1进行修正，一般考虑的影响因素有应力集中、表面状况、尺寸大小、温度等，分别采用应力集中系数Kб（Kτ）、表面状态系数K?、尺寸系数Kε、温度系数Kt等来表示，则实际的疲劳极限为
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用1. 引言1.1 研究背景旋转导向工具是一种在石油钻井过程中广泛应用的工具，其主要作用是通过旋转钻杆来改变钻头的方向，以实现井眼的导向控制。
旋转导向工具长驱动轴是该工具的核心部件之一，承担着传递扭矩和受力的重要作用。
在实际工作中，长驱动轴会受到复杂的受力环境的影响，需要对其受力情况进行深入分析，以确保其工作稳定可靠。
随着石油勘探开发的深入和钻井技术的不断进步，对旋转导向工具长驱动轴的设计和使用提出了更高的要求。
对其受力分析及现场应用进行深入研究具有重要意义。
通过对其结构及工作原理、受力分析方法和现场应用案例的分析，可以为其优化设计方案提供参考，同时也为未来研究和发展提供借鉴。
本文旨在通过对旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用的研究，探讨其优化设计方案和实验验证结果，为提高其工作效率和稳定性提供理论支持和实践指导。
通过对研究背景的阐述，可以更好地理解本文研究的意义和目的。
1.2 研究目的研究目的是为了探讨旋转导向工具长驱动轴在受力过程中的特点和规律，为工程实践提供理论支撑。
通过深入研究其结构和工作原理，我们旨在分析其受力情况，并探讨受力分析方法和理论基础，从而为优化设计方案提供依据。
通过现场应用案例分析和实验验证，我们希望能够验证研究成果的有效性，为相关工程领域的实践工作提供参考和指导。
最终的目的是为了解决旋转导向工具长驱动轴在实际工程中可能面临的问题，提出改进建议，并为未来的研究工作提供展望和方向。
通过这些研究工作，我们希望能够为相关领域的工程技术发展做出贡献。
1.3 研究意义旋转导向工具是一种常用的钻井工具，在油气勘探和生产中具有重要作用。
对旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用的研究具有重要的意义。
通过对旋转导向工具长驱动轴的受力分析，可以更好地了解其在工作过程中受到的力的作用，有助于优化设计和提高其工作性能。
现场应用案例分析可以验证理论分析的有效性，为实际应用提供参考依据。
旋转导向工具驱动芯轴刚度与疲劳强度设计方法
旋转导向工具驱动芯轴刚度与疲劳强度设计方法程载斌;姜伟;蒋世全;高宝奎【摘要】综合考虑钻压、井斜角、芯轴重力、钻井液作用、芯轴自转和涡动角速度、芯轴结构和材料参数等因素的影响,提出了动态条件下三翼肋静态偏置位移式旋转导向工具驱动芯轴刚度和疲劳强度设计方法;分析评价了基本参数和优化参数工况下芯轴的刚度和疲劳安全性.本文研究成果可为旋转导向工具驱动芯轴的设计、优化以及安全钻进参数的选取提供参考.【期刊名称】《中国海上油气》【年(卷),期】2010(022)004【总页数】6页(P254-258,269)【关键词】旋转导向工具;驱动芯轴;刚度;疲劳强度;优化设计【作者】程载斌;姜伟;蒋世全;高宝奎【作者单位】中海油研究总院技术研发中心;中国石油大学(北京)石油工程教育部重点实验室;中国海洋石油总公司钻完井技术管理部;中海油研究总院技术研发中心;中国石油大学(北京)石油工程教育部重点实验室【正文语种】中文在定向钻井中,旋转导向钻井技术比其它定向控制技术具有显著的优势,而旋转导向钻井工具是该项技术的核心[1-4]。
国内自主研制的三翼肋静态偏置位移式旋转导向工具目前正处于工业试验阶段,其核心技术是利用钻井液脉冲压力作为动力,通过近钻头可控偏心器导向机构传递动力和精确控制液压活塞行程,使3个均布在不旋转外套上的翼肋在钻井液脉冲压力的作用下伸向井壁,通过调整和双向控制每个支撑翼肋横向位移的大小,使其偏置合位移按照定向井需要的井斜和方位钻进[5-6]。
驱动芯轴在旋转和自激振动状态下起传递钻压、扭矩的作用,在偏置位移式旋转导向工具设计中,其刚度和疲劳强度设计至关重要。
在自身重力、钻压、扭矩以及内部钻井液压力的作用下,旋转钻进时驱动芯轴将产生横向挠曲变形,当变形量较大而使芯轴与其两端轴承支撑的不旋转外套内壁发生接触或碰撞时,将严重影响旋转导向工具的导向稳定性,并使驱动芯轴磨损,大大降低其工作寿命。
此外,驱动芯轴在挠曲变形状态下旋转钻进时,还将受到交变载荷的作用,易使芯轴产生疲劳失效。
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用
旋转导向工具长驱动轴受力分析及现场应用引言旋转导向工具长驱动轴是近年来在石油钻探领域中得到广泛应用的一种新型设备，在油气井的建设和作业过程中起着至关重要的作用。
本文将对旋转导向工具长驱动轴的受力分析以及在现场应用中的情况进行深入探讨，旨在为石油钻探行业的从业人员提供一定的参考和指导。
1. 旋转导向工具长驱动轴的结构与工作原理旋转导向工具长驱动轴是一种利用电动机或液压马达进行驱动的设备，主要由驱动轴、导向头、转子、驱动电机等部件构成。
其工作原理是通过驱动轴的旋转将转子带动，使导向头进行导向工作，进而实现油井的定向钻井和定向探井。
2. 受力分析旋转导向工具长驱动轴在使用过程中会受到多种受力，包括扭转力、径向力、轴向力等。
扭转力是最主要的受力形式，其大小直接影响到设备的工作效果和使用寿命。
扭转力主要来源于转子与井眼壁之间的摩擦力，当转子受到摩擦力的作用时就会产生扭转力。
在实际使用中，为了减小扭转力对设备的影响，需要在设计时考虑到转子与井眼壁之间的接触面积、材料摩擦系数等因素，并通过合理的润滑措施来减小摩擦力，从而降低设备的扭转力。
设备在工作时还会受到径向力和轴向力的影响。
径向力主要是由于转子在井眼中旋转时受到的离心力引起的，而轴向力则主要是由于导向头对井壁的作用力引起的。
为了保证设备的稳定性和安全性，需要在设计时考虑到径向力和轴向力的影响，并通过合适的结构设计和材料选择来减小受力对设备的影响。
3. 现场应用旋转导向工具长驱动轴在石油钻探现场起着至关重要的作用，其稳定性和可靠性直接关系到油井的建设和作业效果。
在现场应用中需要特别注意以下几个方面：3.1 设备的安装和调试在安装和调试设备时需要确保设备的各个部件安装正确、密封良好，并通过适当的润滑措施来减小设备的摩擦力，从而降低扭转力的影响。
还需要通过合适的结构设计来减小径向力和轴向力的影响，从而保证设备的稳定性和安全性。
3.2 设备的操作和维护在设备的操作和维护过程中需要定期检查设备的各个部件，特别是关键部件的磨损和损坏情况，并及时进行维护和更换。
转K2弹簧组疲劳试验方案分析
随着铁路重载提速的发展 , 铁道车辆零部件在 结构和材质上有了很大变化 , 目前如何对这些采用 新结构或新材质的零部件进行试验评价成为当务之 急 . 为此 ,本文在文献 [ 1 ] 的基础上 ,对转 K2 弹簧组 的几种疲劳试验方案进行可行性分析论证 .
Kk = 5 K21 + 2 ( K11 + K12 ) fv = Pk Kk
弹簧材料
60Si2CrVA 60Si2CrVA 60Si2CrVA 60Si2CrVA
许用应力 / MPa
950 950 950 950
72
—
80
12. 10 7. 70 7. 70 5. 05
77. 710 142. 390 389. 158 489. 020
— 88 —
— 96
4 转 K2 弹簧组疲劳试验方案分析
Kv = fv = m = Gd 8 nm3 Pv Kv D d ( 1) ( 2) ( 3) ( 4) ( 5)
f 11 = f 12 = f a + f 22 f 21 = f 11 + ( H11 - H21 )
式中 : Kk , Kz 分别为空车 、 重车下弹簧组的刚度 ;
Pk , Pz 分别为空车 、 重车下每个侧架上的载荷 ; K11 , K12 , K21 , K22 分别为减振外簧 、 减振内簧 、 外圆弹簧
同动荷系数法比当量挠度法和总载荷法提高了减振 外簧 、 减振内簧和外圆弹簧的要求 ,但却降低了内圆 弹簧的要求 . 有关部门可参考以上分析结果 ,再结合 现场运行经验确定出比较合理的转 K2 弹簧组疲劳 试验规范 . 3) TB/ T2211 — 91 是在等刚度弹簧组成的基础 上制订的铁标 ,随着铁道车辆的技术进步 ,现在有了 转 8 G 和转 K2 变刚度弹簧组成 ,个别专用货车弹簧 组成弹簧的静挠度可能大于 40 mm , TB/ T2211 — 91 存在一定的局限性 ,建议对该标准进行修订和补充 . 参考文献 :
转K6型转向架变刚度弹簧组的疲劳寿命分析
兰州 交通 大学 结构 强 度试验 中心对外 观质量 完
好的转 Ｋ ６型变刚度 弹簧组按 照运装货 车［ ０ ４ ２０ ］
３ ２号文 对转 Ｋ６型 弹 簧 组 规 定 的试 验 载 荷 为标 准 ４ 进 行 了部分疲 劳试 验 ． 验载荷 按表 ２ 加 ， 验至 试 施 试 ３０万次 各 弹簧 未 发 生 疲 劳折 断 ， 通 过 疲 劳 强度 ０ 均
Ｖｏ ＿ ５ Ｎｏ ３ ｌ２ ．
２０ ０ ６年 ６月
Ｊ ｎ． ０ ６ ｕ ｅ ２０
文 章 编 号 ：０ １４ ７ （０ ６ ０ －０ ３０ １ ０ —３ ３ ２０ ） ３０ １－３
转 Ｋ６型 转 向架 变 刚度 弹 簧 组 的 疲劳 寿命 分 析
汤 劲松 ， 王 红 ， 商跃 进
强度．
表 ３ 弹簧试验载荷下 的应 力值
１ 转 Ｋ 型弹簧组 的基本参数和应力计算 ６
１ １ 弹 簧组主 要参数 ． 转 Ｋ６型变 刚度 弹簧 组 的主要参数 见表 １文 中 ． 对承 载外 圆弹簧 ， 承载 内圆 弹簧 ， 振外 圆弹簧 和减 减 振 内圆弹 簧 以下 分 别简 称为 承外 、 内 、 外 、 内． 承 减 减
出弹簧 的疲劳寿命 见表 ４ ．
乙ｌ— Ｋ × ｒ ＋ × 表 ４ 当■循环应力和疲劳寿命
Ｔａ ． Ｅｑ ｉａ ｅ ｔ ｉｃｅ ｓｒ ｓ ｎ ｆ ｔ ｕ ｉ ｂ４ ｕｖ ｌ ｎ ｒ ｌ ｔｅ ｓ ａ ｄ ａ ｉ ｅｌ ｅ ｃ ｇ ｆ
时［］ ５ ａＴ ２ １ １ ｒ 一９ ０ＭＰ ， Ｂ２ １ —９ 规定疲劳试验动荷
９ １机车车辆圆柱螺旋 弹簧技术条件 》 的要求 ， 弹簧 表面不得有划痕 、 裂纹 、 折叠等缺陷 ， 因此符合上述
弹簧的强度分析及影响因素文库
1、屈服强度材料的屈服强度和疲劳极限之间有一定的关系，一般来说，材料的屈服强度越高，疲劳强度也越高，因此，为了提高弹簧的疲劳强度应设法提高弹簧材料的屈服强度，或采用屈服强度和抗拉强度比值高的材料。
对同一材料来说，细晶粒组织比粗细晶粒组织具有更高的屈服强度。
2、表面状态最大应力多发生在弹簧材料的表层，所以弹簧的表面质量对疲劳强度的影响很大。
弹簧材料在轧制、拉拔和卷制过程中造成的裂纹、疵点和伤痕等缺陷往往是造成弹簧疲劳断裂的原因。
材料表面粗糙度愈小，应力集中愈小，疲劳强度也愈高。
材料表面粗糙度对疲劳极限的影响。
随着表面粗糙度的增加，疲劳极限下降。
在同一粗糙度的情况下，不同的钢种及不同的卷制方法其疲劳极限降低程度也不同，如冷卷弹簧降低程度就比热卷弹簧小。
因为钢制热卷弹簧及其热处理加热时，由于氧化使弹簧材料表面变粗糙和产生脱碳现象，这样就降低了弹簧的疲劳强度。
对材料表面进行磨削、强压、抛丸和滚压等。
都可以提高弹簧的疲劳强度。
3、尺寸效应材料的尺寸愈大，由于各种冷加工和热加工工艺所造成的缺陷可能性愈高，产生表面缺陷的可能性也越大，这些原因都会导致疲劳性能下降。
因此在计算弹簧的疲劳强度时要考虑尺寸效应的影响。
4、冶金缺陷冶金缺陷是指材料中的非金属夹杂物、气泡、元素的偏析等等。
存在于表面的夹杂物是应力集中源，会导致夹杂物与基体界面之间过早地产生疲劳裂纹。
采用真空冶炼、真空浇注等措施，可以大大提高钢材的质量。
5、腐蚀介质弹簧在腐蚀介质中工作时，由于表面产生点蚀或表面晶界被腐蚀而成为疲劳源，在交变应力作用下就会逐步扩展而导致断裂。
例如在淡水中工作的弹簧钢，疲劳极限仅为空气中的10%~25%。
腐蚀对弹簧疲劳强度的影响，不仅与弹簧受交变载荷的作用次数有关，而且与工作寿命有关。
所以设计计算受腐蚀影响的弹簧时，应将工作寿命考虑进去。
在腐蚀条件下工作的弹簧，为了保证其疲劳强度，可采用抗腐蚀性能高的材料，如不锈钢、非铁金属，或者表面加保护层，如镀层、氧化、喷塑、涂漆等。
弹簧疲劳测试,弹簧疲劳试验检测(一)
弹簧疲劳测试，弹簧疲劳试验检测（一）引言：弹簧疲劳测试是对弹簧在长期使用过程中的疲劳特性进行评估和检测的过程。
通过疲劳试验，可以确定弹簧的寿命以及在不同工作条件下的疲劳性能。
本文将介绍弹簧疲劳测试的目的和意义，并详细阐述弹簧疲劳试验的具体内容和步骤。
正文：1. 弹簧疲劳测试的目的和意义1.1 评估弹簧的耐久性能1.2 确定弹簧的使用寿命1.3 优化弹簧设计和材料选择1.4 保证产品质量和可靠性1.5 降低生产成本和售后维修费用2. 弹簧疲劳试验的准备工作2.1 确定测试方案和标准2.2 选择适当的试验设备和仪器2.3 准备测试样品和试验装置2.4 制定试验操作规程和安全措施2.5 校准测试设备并记录相关参数3. 弹簧疲劳试验的具体步骤3.1 载荷施加及循环次数确定3.2 进行预试验以确定初次载荷3.3 开始正式疲劳试验并记录试验数据3.4 观察弹簧的疲劳状况和变形情况3.5 根据实验结果进行数据分析和评估4. 弹簧疲劳试验中的注意事项4.1 控制试验环境温度和湿度4.2 避免试验过程中的外部干扰4.3 定期检查和维护测试设备4.4 严格遵守试验操作规程和安全措施4.5 调整试验参数以获取准确可靠的结果5. 弹簧疲劳试验的结果评估和总结5.1 分析试验数据和疲劳寿命曲线5.2 判断弹簧的疲劳性能和生命周期5.3 对试验结果进行数据统计和比较5.4 提出改进措施和优化建议5.5 总结试验经验和教训，指导后续工作总结：通过弹簧疲劳测试，可以全面评估弹簧的疲劳性能和使用寿命，为弹簧设计和制造提供可靠依据。
弹簧疲劳试验的准备工作和操作步骤需要严格执行，同时需要注意试验中的安全和数据准确性。
通过对试验结果的评估和分析，可以得出改进措施和优化建议，以提高产品质量和可靠性，降低生产成本和售后维修费用。
弹簧疲劳强度
弹簧疲劳强度弹簧是一种常见的机械元件，广泛应用于各个领域。
然而，长期使用和频繁的加载往往会导致弹簧出现疲劳破坏，这对于弹簧的可靠性和寿命是一个重要的考虑因素。
因此，研究和了解弹簧的疲劳强度是非常重要的。
弹簧的疲劳强度是指弹簧在循环加载下能够承受的最大应力水平。
当弹簧受到循环加载时，应力会在弹簧材料中产生变化，从而导致弹簧的疲劳破坏。
疲劳强度的研究可以帮助我们确定弹簧的使用寿命和安全工作范围。
弹簧的疲劳强度受到多种因素的影响。
首先，弹簧的材料特性是决定疲劳强度的重要因素之一。
不同的材料具有不同的疲劳特性，如弹性模量、屈服强度和断裂韧性等。
选择合适的材料可以提高弹簧的疲劳强度。
弹簧的几何形状也对疲劳强度有影响。
弹簧的截面形状、直径和长度等参数都会影响弹簧的应力分布和疲劳寿命。
合理设计弹簧的几何形状可以提高其疲劳强度。
加载条件也是影响弹簧疲劳强度的重要因素。
加载频率、振幅和加载方式等都会对弹簧的疲劳寿命产生影响。
在实际应用中，我们需要根据具体的加载条件来评估弹簧的疲劳强度。
为了评估弹簧的疲劳强度，我们可以进行疲劳试验。
疲劳试验是通过对弹簧进行循环加载，观察其疲劳寿命和破坏形态来评估弹簧的疲劳强度。
通过疲劳试验，我们可以得到弹簧的疲劳曲线，即应力与寿命的关系曲线。
根据疲劳曲线，我们可以确定弹簧在特定应力水平下的疲劳寿命。
为了提高弹簧的疲劳强度，我们可以采取一些措施。
首先，选择合适的材料是提高疲劳强度的关键。
高强度、高韧性的材料可以提高弹簧的疲劳寿命。
其次，合理设计弹簧的几何形状也是提高疲劳强度的重要手段。
通过优化弹簧的截面形状和尺寸，可以改善应力分布，延长弹簧的疲劳寿命。
此外，合理控制加载条件也是提高疲劳强度的关键。
避免过大的振幅和频率可以减少弹簧的疲劳损伤，延长其使用寿命。
弹簧的疲劳强度是评估弹簧可靠性和寿命的重要指标。
通过研究弹簧的材料特性、几何形状和加载条件等因素，我们可以提高弹簧的疲劳强度，延长其使用寿命。
弹簧疲劳强度的计算方法.
受变载荷螺旋弹簧的疲劳强度计算
对于循环次数较多、工作在变应力下的重要弹簧，还应该进一步对疲劳强度进行计算。
如果变应力的循环次数N≤103，或应力变化幅度不大时，应进行静强度计算。
如果上述两种情况不能明确区分时，则应同时进行这两种强度的计算。
1、疲劳强度计算
一般受变应力作用的弹簧，其应力变化规律有τmax=常数和τmin=常数两种。
因此，可根据力学疲劳强度理论与相应计算公式，进行应力幅安全系数、最大应力安全系数的计算。
对于弹簧钢丝也可按下述简化公式进行计算
式中，τ0 --- 弹簧材料的脉动循环剪切疲劳极限（MPa），当弹簧材料为碳素钢丝、不锈钢丝、铍青铜丝等材料时，可根据循环次数N由表中查取。
表20-4 弹簧材料的脉动疲劳极限τ0N ≤10410510610
7
τ00.45σB0.35σB0.33σB0.30σB
注：1.经喷丸处理的弹簧，τ0可提高20%；
2.对于硅青铜丝、不锈钢丝，取0.35σB。
τmin、τmax --- 最小、最大切应力（MPa）；
Fmin、Fmax --- 最小、最大工作载荷（N）；
[S]-许用安全系数，当弹簧计算和材料的性能数据精确度高时，取1.3 ～ 1.7；精确度较低时，取1.8 ～ 2.2。
2、静强度计算
弹簧的静强度安全系数Ss的计算式为
式中，τs-弹簧材料的屈服极限（MPa），其值可按下述数值选取：碳素弹簧钢丝取τs=0.42σB，硅锰合金簧丝取τs=0.51σB；
[Ss]-许用安全系数，其值与[S]相同。
货车螺旋弹簧疲劳寿命可靠性分析
货车螺旋弹簧疲劳寿命可靠性分析螺旋弹簧是车辆主要零部件之一，它在运用过程中起着缓和冲击与振动，从而减轻零部件及钢轨的损伤，并使列车运行平稳的作用。
如果弹簧性能低劣，不仅达不到上述目的，甚至会导致严重的行车事故。
据齐齐哈尔南车辆段1992年4~8月份统计，约有125个枕簧折损或变形超限等损伤，其中裂损占50%以上。
由此可见，对弹簧进行寿命分析，找出影响寿命的主要因素，对于确保车辆处于良好的运行状态是至关重要的。
1弹簧疲劳寿命统计分析兰州铁道学院车辆工程实验室曾对15组共45套转8A抗簧进行了疲劳试验，实验时按每组3套同时加载，一且发现其中任一个弹簧发生断裂或全部弹簧满足循环次数等于1000万次时即停止试验。
分析可知，此试验数据为不完全截尾寿命试验敦据，利用近似中位秩法对以上数据进行统计处理得出了弹簧的失效信息：算,失效信息«1将弹簧的寿命观为服从威布尔分布。
利用表1中的数据可由最小二乘法拟合出外簧、内簧和内、外簧组成的一套弹簧的分布参敦和拟合时的相关系效R.，且可根据R,和自由度(n-2)由资料查得相应的置信度，结果见图2。
弹贤寿命分布拟合,数«2M 欢.v√Λ R t ttfj 度m内Ii祥簧 1.33 2∙l v10∙ 2.7ZIO s0.983 2 0.99外M∙U 1.37 1.8∕104 2.0×IO40. 990 6 大于0.999组合算If 1.50 1.4 XlO12,0∖1040.991 1 大干0.999-XPUN-M门(1)由图2可见，弹簧寿命服从三参数戚布尔分布的置信度均在0. 99 以上。
由可掌性理论可知，给定寿命下的可靠度为式1,式中Nn为威布尔分布的位置参数；n为特征寿命；m为威布尔分布的形状参数。
将图2中的有关参数代入式1即可求得N=IOOO万次时弹簧的可靠度R 外=0. 6474 R 内=0. 7825 R 组=0. 5567另外，由可靠性理论知：内外圈弹簧组合时，可看作一个串联系统进行可靠性分析，其可靠度为R组=R外*R内将R 外二0. 6474 和R 内二0. 7825 代入式(2)得R 组=0. 6474X0. 7825-0.5066o这一结果与试验得出的结果(R组=0. 5567)接近。
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天然气技术 ／ ４７
第４ 卷
兰洪波 ，旋转导向工具 片弹簧强度与疲劳分析
Hale Waihona Puke 第５ 期 可 以 自己设 定 特定 区域 的 网格 密 度 。 由于 片 弹簧 拉 回翼 肋 时 ，其 受力 主要 集 中在 螺 钉连 接处 ，故 可 以 对 片 弹 簧 螺 纹 孔 的 网 格 进 行 加 密 ，提 高 分 析 的精 度 。 网 格 划 分 后 的 单 元 数 为 １ ６ ，节 点 数 为 ４９５
体模 型 ，并运 用有限元分析软件 Ｃ ＭＯＳ ｒｓ 片弹簧装配体进 行强度和疲 劳寿命分析 ，通过分析计算 结果 ， ＯＳ Ｗｏｋ 对
为片弹簧 的结构设计提供参考依据 。
关键词
片弹簧
曩度
疲劳寿命
文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１ ７ — ０ ５ ２ １ ）５ ０４ — ３ ６ ３ ９ ３ （０ ０ ０ — ０ ７ ０
接 头 ” 约束 ，所 以将 翼 肋 与 片 弹簧 之 间 的 约束 定 义 为 “ 栓 接 头 ” 约 束 ，螺 钉 的 预 紧 力 矩 设 定 为 ３ 螺 Ｏ ｎｍ。而片 弹簧 的一 端是插 到 片 弹簧 限位块 中 的限位 ・ 槽 里 ，在 翼 肋 伸 出 ，拉 伸 片 弹簧 时 ，起 到对 片弹 簧 的 限 位作 用 ，所 以将 片 弹簧 与 片 弹簧 限位 块 之 间的
限元分 析 软件对 片 弹簧装 配体 进行 分析 。
约束 可以定义为 “ ｍ位移约束” ８ ｍ 。进 行网格划分
时 ，系 统 根据 给定 参 数 自动 进 行 网格 划 分 ， 同时也
收 稿 日期 ：２ １ —０ ０ 修 订 日期 ：２ １ —０ —０ ０ ０ ６— ９ ００ ９ ３ 作 者 简 介 ：兰 洪波 （９ ７一） １７ ，硕 士 ，工程 师 ，从 事 井 下 石 油 工具 的开 发 。Ｅ ｍ ｉ ａｈ ＠ｃｓ ｍ． — ａｌ ｎ ｂ ｏｌ ：ｌ ｍ ｃ ｎ
２ ０往 ０１
天 然 气 技 术
Ｎａｕ ａ ｓＴ ｃ ｎ ｌ ｇ ｔｒ ｌ Ｇａ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ
Ｖｏ ． Ｎ Ｏ． １４． ５
０ｃ． ｔ２０１ ０
第４ ・ ５ 卷 第 期
ｄ ｉ ０ ３ ６ ｊｉ ｎ １７ —９ ３ ． ０ ０ ０ ． １ ｏ：１ ． ９ ９／ ．ｓ ． ６ ３ ０ ５ ２ １ ． ５ ０ ６ ｓ
中图分 类号 ：Ｔ ８ Ｅ２
０ 引言
一
在 Ｃ Ｓ Ｓ ｒｓ Ｏ ＭＯ Ｗｏｋ 分析 软 件 中进 行强 度分 析 的第 步 是对 模 型 进行 前 处 理 ，需 要 建立 １ 静 态算 例 。 个 算 例 是 由一 系列 参 数 所 定 义 的 ，这些 参 数 完 整 地表
旋转 导 向工 具 是 应 用 非 常 广泛 的高 端 定 向钻 井 工 具 ， 目前 主要 有 Ｓ ｌｍ ｅｇｒ 司 的 Ｐｗ ｒ ｒ ｅ ｈｕ ｂｒｅ公 ｏ ｅ ｉ 与 Ｄ ｖ
旋 转 导 向 工 具 片 弹 簧 强 度 与 疲 劳 分 析
兰 洪 波
（ 中海油 田服务股份有限公司油 田技术事业部 ， 北京 ０５０ ） ６ ２ １
摘
要
翼肋是旋 转导向工具起 导向功能的重要部件 ，在翼肋伸 出并完成导向后 ，需要快速收 回，以免刮蹭
井壁 和破 坏井眼 ，而片弹簧便是起 快速收 回翼肋 的作 用。所以片弹簧的强度与疲 劳寿命 必须满足要求 ，以避免旋 转导向工具在 井下工作 时翼 肋收回失败 ，造 成旋转导 向工具失效 。利 用Ｓ ｈ ｗｏｋ 三维设计软件 建立片弹簧装 配 ｏ ｄ ｒｓ
Ｂ ｋｒ ｇｅ公 司 的 Ａ ｔＴａ ａ ｅ ｈ ｓ Ｈｕ ｕｏ ｒｋ以及 Ｈａ ｉｕｔｎ 司 的 ｌｂ ｒ 公 ｌ ｏ
述 了该物理问题 的有 限元模型。静态算例需要定义 的参数和对模 型进行前处理包 括以下几个方面 ：① 确定分析类型 ；② 定义模型材料 ；③ 确定模型边界 条件 （ 施加的各项约束 ） ；④ 进行网格划分。 建 立 的 片 弹 簧装 配体 模 型 包 含 翼 肋 、片 弹簧 和
是 要 导 向 的方 向 。 当工具 完成 导 向后 ，需 要 快 速 收
回翼 肋 ，不 然 就 会 刮 蹭井 壁 和破 坏 井 眼 。 因此 ，需
要设计能将翼肋快速收 回的弹性装置 ，即片弹簧来 满 足 旋 转 导 向工 具 的要 求 。 而 在 片 弹 簧 设 计 完 成 后 ，为了验证其是否合理 ，需要对片弹簧进行 强度 和 疲劳 寿命 分 析 。采 用 Ｓｌ ｗ ｒｓ ｏｄ ｏｋ 三维 设 计 软件 建立 ｉ
压 系 统 给 活 塞 提供 动力 ，来 将 翼 肋顶 出一 定 位 移并 支 撑 在 井 壁 上 ，靠 井 壁 给 翼 肋 的反作 用 力 的合 力确 定 旋 转 导 向工具 的导 向方 向 。所 以施 加 在 翼 肋 上 的
在片弹簧装配体模 型建立后 ，运用 Ｃ Ｓ Ｏ Ｗｏ ｓ Ｏ Ｍ Ｓ ｒ 有 ｋ
片 弹 簧 装 配 体 的 模 型 ， 并 运 用 有 限 元 分 析 软 件 ｃ ｓ ｓ ｒｓ 片 弹簧 装 配 体进 行 强度 和疲 劳 寿命 ０ ＭＯ ｗｏｋ对 分 析 ，通 过 对 计 算 结果 的 分析 ，为 片 弹 簧 的结 构 设 计 提供参 考依 据 。
通过螺钉 连接 的两个零件之间的约束设定为 “ 螺栓
约束定义 为 “ 接触”约束 ，表 面接触忽略间隙 ，片 弹簧 限位块是固定的 ，所以定义为 “ 固定约束 ” 。翼
肋 是 旋 转 导 向工 具 起 导 向功 能 的关 键 部件 ，是 由液
１ 静态分析
Ｃ Ｓ Ｓ ｒｓ 一 套 强 大 的有 限元 分 析 软 件 ， Ｏ ＭＯ Ｗｏｋ 是 能对 用 Ｓｌ ｗ ｒｓ 立 的实体 模 型进 行各 种 分 析 ，其 ｏｄ ｏｋ 建 ｉ 优点 是 运算 速 度 快 ，并 且 能够 对 装 配体 进 行 分 析 。
片 弹簧 限位块 ３ 个零 件 。其 中翼肋 与 片弹簧 是通 过螺 钉连 接 的 ，由于 在 Ｃ Ｓ Ｓ ｒｓ 析软件 中可 以将 Ｏ ＭＯ Ｗｏｋ 分
Ｇ ｏＰｌ ｅ— ｉｔ ｏ ３种 。 其 中 Ａ ｔ Ｔａ ｕｏ ｒｋ的 主 要 导 向 原 理 是 ：３ 个翼肋 同时伸 出支撑 在井 壁 上 ，其 合 力方 向就