精益生产线评审表(集团公司最终版)

全隐患的部位是否有必要的安全警示标志？
2
未按产量高低及员工技能熟练度 进行人力需求动态核算，扣1分。 生产线配置人员超过核定人数， 扣1分。
1、人员配置标准及测算公式（包括根据产量、节拍的分级依 据）？ 2、人员配备（总数或者各工序人数）是否按此标准执行的？
线内、线外作业人员科学配备，有 1.6 序作业，生产线均衡率达到75%以上
2、是否有针对或者包含本生产线的工艺流程图？
设备布局与工艺流程不相符扣1分 3、本生产线的设备布局与工艺流程相符性是否进行过评审论
2
。
证，有支持文件或者记录？
查阅《工序能力表》，存在明显 4、是否有针对或者包含本生产线的设备作业能力分析、测定的
的设备能力瓶颈扣1分。
相关记录或文件？
5、依据有关作业能力的明细查找是否存在明显的设备能力瓶颈
生产线名称：
检查人：
项目得分：
序号
考评项 目
3
生产管 理
考评内容
基本 分
考评标准
检查点 （请做好详细检查记录）
员工作业符合“动作经济”原则， 1.7 站立走动作业，减少弯腰、伸展、
停顿等动作浪费。
1
作业观察发现操作者存在明显的 现场观察作业人员在正常作业过程中，是否存在动作浪费（不
动作浪费，有一处扣0.5分。
包括非正常的作业移动）？
评审分值
2.1
有明确的《5S管理办法》、《5S评 审标准》等现场管理制度及标准。
2
《5S管理办法》缺失，扣1分。 《5S评审标准》缺失，扣1分。
1、是否有《5S管理办法》或者同效内容的文件？ 2、是否有《5S评审标准》或者同效的评审标准及细则？
依据现场实际，建立5S管理推进体 2.2 系，有5S管理工作计划并按进度开
展。
1
未建立日常推进体系，扣0.2分。 5S管理工作计划缺失，扣0.3分。 随机抽取月度计划，未按进度完 成，扣0.5 分
善计划的有一处扣0.5分。
3、现场观察是否存在因设备布局不合理导致的操作者非操作动
作的浪费现象，如果存在是否已经有改善计划？
评审分值
设备布 局及人
1.3
设备之间物料流转顺畅，物流无交 叉、迂回、折流、返流等状况。
1 力资源
配置优 化
1.4
设备布局符合安全生产管理要求， 无明显安全缺陷。
优化人力资源配置，严格执行人力
2
《周检查记录表》、《月度检查 记录表》记录内容不完整、未动 态更新，每发现一处扣0.2分。 现场5S问题点未制定整改计划或 未完成整改，分别扣0.5分。
1、是否有针对、涵盖本生产线的5S检查记录（包括周检查、月 度检查项目）及月度检查分值？ 2、针对检查的发现的缺陷是否提出整改要求并且现场按要求及 时完成？
精益化管理生产线评审表
生产线名称：
检查人：
项目得分：
序号
考评项 目
考评内容
基本 分
考评标准
检查点 （请做好详细检查记录）
一、基本项目100分（10项）：完成目标任务，得基本分；未完成，按考评标准评分。
按照精益化管理原理，优化设备布 1.1 局，设备布局与工艺流程相符，设
备作业能力合理配备。
1、是否有针对或者包含本生产线的设备布局图？
扣0.5 分。
2、现场危险化学品是否按要求妥善管理？
目视化检查现场环境保护措施， 3、目视化检查Hale Waihona Puke Baidu场环境的保护措施是否有效？
发现一处不合格，扣0.2分
1
无管理标准优化、改进的相关记 1、是否有过5S管理标准的优化和改进记录？
录，扣1 分。
2、优化、改进后的管理标准是否得到有效实施？
精益化管理生产线评审表
1、是否明确规定5S管理推进机构、责任人及检查主体？ 2、是否有月度的5S工作计划及工作记录？ 3、是否抽查的记录能够证明各项工作计划均已完成？
2.3
根据5S管理需要，合理进行作业现 场定置图设计和信息媒介物设计。
严格5S执行检查，依据《5S评审标
5S及现
准》每日进行现场巡查，每周不定
2 场环境 2.4 岗位抽查，每月综合检查，查找现
现场作业区域划分、产品摆放、
2
产品标识及物料存放，存在不符 合管理要求状况，每发现一处扣
同2.3，将2.3明确。
0.5 分。
检查存在跑、冒、滴、漏等现
象，每发现一处扣0.2分。
1、是否有明确针对或者覆盖本生产线的生产现场环境保护要
1
危险化学品包装物未及时退库， 求，是否存在跑、冒、滴、漏等影响现场环境的现象？
。
生产线无人机操作分析记录，扣1 1、有无生产线各工序实际节拍分析，包括（操作时间、辅助时
2 分。生产线均衡率低于75%，扣1 间、等待时间、设备自动加工时间）？
分。
2、生产线平衡率测算依据，统计和计算结果如何？
生产线名称：
序号
考评项 目
考评内容
精益化管理生产线评审表
检查人：
项目得分：
基本 分
考评标准
。
设备布局有完整论证方案或改善计 1.2 划，布局间距合理，减少产品和操
作者的移动距离。
1、生产线投产前是否对设备布局进行过合理性论证，有何相关
设备布局无有效论证或改善计 文件或记录？
1
划，扣0.5分。
作业观察存 2、生产线投产后是否对设备布局进行过改善调整，有何改善方
在不合理搬运、走动浪费且无改 案或论证材料？
管理
场问题点并制定整改计划，确保整
改完成率达到100%。
现场5S管理活动有效开展，作业区
域合理划分；工具、材料、半成品
2.5
、成品等各类物资三定管理（定物 、定置、定量）；产品标识及状态
标识明晰；现场整齐、清洁、安全
、有序。
现场环境保护措施有效运行，生产
2.6
过程中不存在跑冒滴漏现象，危险 化学品包装物及时退库，安全处理
1.5
资源配置管理办法，依据人力需求 公式进行动态人员核定，精简配
备，杜绝超员浪费。
1
现场物流流转存在折流、返流现 象，有一处扣 0.5 分。
查看生产线的现场物流流转是否存在折流、反流现象？
1、现场观察是否存在因生产线设备布置不合理导致的额外吊装
1
现场检查生产线设备布置，发现 、转运装配的增加？或者人员越线/穿线走动？ 存在安全隐患，有一处扣1分。 2、现场观察是否有设备自身必要防护的缺失现象？或者存在安
和防护措施有效。
2.7
5S管理标准优化、改进，并有效实 施。
1
《作业场所平面定置图》或各类 定置标识设计未能直观反映现场 环境信息，扣 1 分。
1、是否有针对或者覆盖本生产线的现场5S定置图及定置标准规 定？（标准内容应涵盖2.5条要求） 2、生产线现场是否按定置要求执行，并配有必要的目视化标 识？