中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺及操作规程
中密度纤维板生产工艺及操作规程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，简称MDF）是一种由木材纤维制成的板材，具有平整度高、加工性能好、环保等优点，广泛应用于家具制造、建筑装饰等领域。
下面是中密度纤维板生产工艺及操作规程的详细介绍。
一、生产工艺1.原料处理：将原木经过锯材、剥皮、切段等工序处理成木片，确保木片质量。
2.填料工艺：将木片进行热蒸汽处理，以提高木片质量和制品的物理性能。
3.制浆工艺：在家具等微细纸浆中加入木片，将原料水浆化成纤维，形成纤维板。
4.成型工艺：将纤维板水浆通过成型机进行成型，形成中密度纤维板。
5.压制工艺：将成型后的纤维板进行压制，以提高板材的强度和稳定性。
6.切割工艺：将压制后的纤维板进行裁切，得到合适的板材尺寸。
7.修整工艺：对切割后的板材进行修整，保证板材表面光滑平整。
8.表面处理：对修整后的板材进行表面处理，如喷涂、拉丝等，以提高美观度和耐磨性。
二、操作规程1.安全操作：操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、防护镜、防护手套等。
操作人员需了解紧急情况下的应急逃生通道。
2.设备检查：在生产前，检查设备是否运行正常，各部位是否牢固，机械部件是否润滑良好。
3.原料质量检查：对原料进行质量检查，确保木片质量好、含湿率适宜等。
4.操作流程：按照生产工艺的要求，依次进行原料处理、填料工艺、制浆工艺、成型工艺、压制工艺、切割工艺、修整工艺和表面处理等。
5.检验标准：对生产过程中的每个环节，都必须进行检验和测试，确保产品质量达到标准要求。
6.设备维护：对设备定期进行维护和保养，检查各个部位是否有损坏、松动等情况。
7.清洁和卫生：保持生产车间的清洁和卫生，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
8.废弃物处理：废弃物应及时清理、收集和处理，保持生产环境整洁。
通过上述工艺和操作规程，可以确保中密度纤维板的生产质量和产品性能。
同时，操作人员需要经过专业培训，掌握相关的操作技能和安全知识，以确保生产过程的安全性和高效性。
中密度纤维板生产线工艺流程
中密度纤维板生产线工艺流程中密度纤维板（Medium Density Fiberboard，MDF）是一种由木纤维或其他植物纤维通过热压工艺制成的一种板材。
它具有均匀的密度、平整的表面、材质坚固、易加工等特点，广泛应用于家具、建筑装饰、包装等领域。
下面将介绍中密度纤维板生产线的工艺流程。
原材料准备：1.木材选择：选择具有优良木纤维的木材作为原料，如松木、杉木、桦木等。
2.原材料处理：将选好的木材进行去皮、去污、锯断、刨平、修整等处理，使其符合生产要求。
木材切削：1.切削机处理：将处理好的木材通过切削机切成合适的长木料，长度一般为3米-5米。
2.刨花机处理：将长木料通过刨花机刨出薄片，薄片的厚度一般为0.5毫米-1.5毫米。
纤维成型：1.薄片处理：将刨出的薄片经过改性处理，如喷涂表面胶粘剂，以提高纤维板的质量。
2.纤维成型：将处理好的薄片通过纤维成型机进行成型，成型时加入少量的胶粘剂，胶粘剂可提高纤维板的黏结力，并使板材表面光滑。
3.热压：将成型好的纤维板放入热压机中进行热压处理，使纤维板的内部纤维更加紧密，提高板材的密度和强度。
修整与涂层：1.修整：将热压后的纤维板进行修整，去除边角毛刺，使板材的尺寸更加精确。
2.涂层：根据生产需求，对板材进行表面涂层处理，如喷涂染色剂、漆膜等，以改善纤维板的外观质感和保护作用。
质检与包装：1.质检：对生产好的纤维板进行质量检查，检查项包括板材尺寸、密度、强度、表面平整度等。
2.包装：将合格的纤维板进行包装，一般采用塑料薄膜包装或纸箱包装，以便运输和储存。
以上是中密度纤维板生产线的主要工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体需求，对工艺进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施
连续平压法中密度纤维板常见质量问题及其解决措施1. 引言1.1 连续平压法简介连续平压法是一种常用于生产密度纤维板的工艺方法，其特点是在连续的传送带上进行板材的成型和压制。
在整个生产过程中，板材通过一系列的加热、压制和冷却环节，最终形成密度均匀、表面光滑的纤维板产品。
通过连续平压法生产的密度纤维板，在生产效率和产品质量上具有明显优势。
与传统的压延法相比，连续平压法能够实现自动化生产，提高生产效率，减少劳动力成本。
由于板材在整个生产过程中保持连续传送，可以避免因停机换模带来的产品不稳定性。
1.2 密度纤维板应用广泛密度纤维板是一种由大量细小木材纤维通过热压而成的板材，具有优良的物理性能和加工性能，因此在建筑、家具、包装等多个领域得到了广泛应用。
在建筑领域，密度纤维板常被用于地板、墙板、天花板等装饰材料的制作。
由于密度纤维板具有坚实耐用、不易变形、不易燃烧等优点，能够有效提升建筑材料的质量和使用寿命，因此备受建筑师和装修商的青睐。
在家具制造领域，密度纤维板多用于家具的板材、边框等部件的制作。
密度纤维板具有加工性能好、表面平整、不易开裂等特点，能够有效提高家具的外观质感和使用寿命，因此深受家具生产厂家和消费者的喜爱。
在包装领域，密度纤维板常被用于制作各种包装盒、托盘等包装材料。
由于密度纤维板具有抗压、抗震、防潮等特点，能够有效保护包装物品，因此被广泛运用于电子产品、食品、化妆品等领域的包装。
密度纤维板的应用广泛且多样化，不仅提升了产品的质量和性能，还为各个行业的发展提供了重要支撑。
2. 正文2.1 常见质量问题及解决措施：1. 纤维板表面不平整：纤维板表面不平整可能是由于生产工艺不当或设备问题造成的。
解决方法包括提高生产工艺水平，确保板材在生产过程中受到均匀的压力和热处理，以确保表面平整度。
定期检查和维护生产设备也是关键的措施。
2. 纤维板容易起翘变形：纤维板容易起翘变形主要是由于板材内部应力不均匀或含水率过高引起的。
中纤板工艺流程
中纤板工艺流程中纤板，又称中密度纤维板，是一种以植物纤维为原料，经过高温高压加工而成的一种人造板材。
它具有密度均匀、强度高、不易变形等优点，因此在家具制造、建筑装饰等领域得到了广泛的应用。
下面将介绍中纤板的生产工艺流程。
1. 原料准备中纤板的主要原料是植物纤维，常用的有木材纤维、竹子纤维等。
首先需要对原料进行筛分、破碎和干燥处理，以确保原料的质量和干燥度符合生产要求。
2. 纤维预处理经过原料准备后，需要对纤维进行预处理。
首先将纤维放入蒸煮锅中进行蒸煮处理，以软化纤维并去除其中的杂质。
接着进行磨浆处理，将纤维磨成细小的纤维素颗粒，以便后续的成型加工。
3. 料浆调制将经过预处理的纤维素颗粒与粘合剂、防腐剂等添加剂混合，制成一定浓度的纤维素料浆。
在这一过程中需要严格控制料浆的配比和搅拌时间，以确保料浆的均匀性和稳定性。
4. 成型将调制好的料浆倒入成型机中，经过模具压制成型。
成型过程中需要控制压力和温度，以确保中纤板的密度和强度符合要求。
成型后的中纤板需要经过一定的时间进行固化和冷却。
5. 热压固化冷却后的中纤板需要进行热压处理，以提高其密度和强度。
在热压过程中，需要控制压力、温度和时间，以确保中纤板的质量和性能。
6. 整理修边经过热压处理后的中纤板需要进行整理修边，以确保其尺寸和平整度符合要求。
修边过程中需要使用专业的修边设备，以确保修边的精度和效率。
7. 质检包装最后对成品中纤板进行质量检测，检查其密度、强度、平整度等指标是否符合要求。
合格的中纤板进行包装，以便运输和销售。
以上就是中纤板的生产工艺流程，通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量稳定、性能优良的中纤板产品，满足不同领域的应用需求。
mdf生产工艺过程
mdf生产工艺过程
MDF（中密度纤维板）是以木材纤维为主要原料，经过刨花、磨浆、分级、热蒸煮、造纸成浆、热压、后处理等一系列工艺流程制成的一种人造板。
下面是MDF的基本生产工艺过程。
1.刨花：将木材原料切割成薄片，通过旋转滚筒用锯片将薄片
刨成刨花。
2.磨浆：将刨花放入磨浆机中进行磨浆处理。
磨浆的目的是将
刨花中的木纤维与胶粘剂更好地混合。
3.分级：将经过磨浆的刨花进行分级，根据粒度大小进行分类，以便后续制造过程中的混合调配。
4.热蒸煮：将刨花用高温高压的蒸汽进行蒸煮，使木纤维软化，去除木质素和其他杂质。
5.造纸成浆：将经过热蒸煮的刨花与胶粘剂混合，在模板上形
成一层纤维状的纸浆，水分逐渐蒸发，纤维之间的物质凝结。
6.热压：在热压机中对造纸成浆进行热压处理，使其成型。
热
压的目的是使纤维之间更加紧密结合。
7.修边：对热压后的板材进行修边处理，使得板材的边缘更加
平整光滑。
8.质检：对修边后的板材进行质量检测，包括板材的尺寸、平
整度、密度、含水率等指标的检测。
9.打孔处理：根据客户需求，对板材进行打孔处理，以便于后续的加工和使用。
10.涂漆和包装：对板材进行涂漆或其他表面处理，使其具有更好的装饰性和保护性。
然后将板材进行包装，以便运输和销售。
以上是MDF的基本生产工艺过程，这个过程的每一个环节都十分关键，只有严格控制每个步骤的质量，才能生产出优质的MDF板材。
中密度纤维板生产工艺
中密度纤维板生产工艺中密度纤维板（MDF）是一种用于家具制造和室内装饰的板材。
它由木纤维和胶合剂组成，通过一系列工艺步骤制作而成。
下面是中密度纤维板生产的简要工艺流程。
1. 材料准备：将原材料木材进行破碎和切割，以获得合适的长度和宽度。
通常使用各种软木、松木或其他硬木作为原材料。
2. 纤维制备：将木材送入纤维化机进行破碎和纤维化处理。
纤维化过程中，木材被加热和蒸煮，使其变得柔软，然后通过机械力进行粉碎，将木材转化为木纤维。
3. 干燥处理：将木纤维送入干燥室进行烘干处理，以控制纤维的含水率。
干燥室内的温度和湿度被严格控制，通常采用高温和低湿度的环境来降低纤维的含水率。
4. 纤维分散：将干燥后的木纤维送入分散器进行分散处理。
分散器内部有旋转装置，将纤维分散并均匀散布在整个分散器内。
这有助于纤维与胶合剂更好地混合。
5. 胶合剂添加：将胶合剂加入分散的纤维中，以增加纤维之间的粘合力。
常用的胶合剂有尿素甲醛树脂、热塑性树脂等。
胶合剂的添加量根据需要进行调整，以确保纤维板的强度和稳定性。
6. 搅拌混合：将纤维和胶合剂进行混合搅拌，使胶合剂均匀分布在纤维中。
搅拌混合的时间和速度需要精确控制，以确保纤维和胶合剂的均匀混合。
7. 成型：将混合好的纤维和胶合剂送入成型机器中。
成型机器通常是由预压机和热压机组成。
预压机将纤维板压缩为所需的厚度，并去除多余的水分。
然后，将预压好的纤维板送入热压机进行热压处理，以使纤维板硬化和固化。
8. 表面处理：经过热压处理的纤维板表面可能有一些不平整和凹凸。
因此，需要对纤维板进行表面处理，如修整、砂光或涂饰。
这些表面处理可以使纤维板更加平整、光滑和美观。
9. 质检和包装：对成品纤维板进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
通过测定密度、湿度、强度和尺寸等指标进行检测。
合格的纤维板将经过包装，并准备发货。
这是一个大致的中密度纤维板生产工艺流程。
当然，在实际生产中，还有许多细节和环节需要具体考虑和操作。
中密度纤维板生产线工艺流程
8%%。原木装于通过皮带运输机送载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓的木材被削成规格木片，储存。分别储存软材和硬所以采用两个储仓，由于软材硬材要按比例混合，材木片。由出料装置控根据工艺配比，储仓下部的出料装置能控制出料速度，制出料：或4量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7
加热压机导热油加热系统的结构与特点热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管5 / 21
热压板温度降接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。
根据规定，导热油用℃以下时热油循环泵才能停止工作。低到80倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防管路及阀门要按1.6所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃爆。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生点要高。
导成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。
道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0. 098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)6 / 21
中密度纤维板生产工艺知识
中密度纤维板生产工艺知识1. 引言中密度纤维板（Medium Density Fiberboard, MDF）是一种以木纤维为主要原料，通过高温高压下，用合成树脂或胶黏剂进行粘合加工而成的板材。
中密度纤维板广泛应用于家具、地板、门窗等领域，具有平整度好、强度高、易加工的特点。
本文将介绍中密度纤维板的生产工艺知识，包括原料准备、纤维制备、生产工艺、后处理等内容。
2. 原料准备中密度纤维板的主要原料是木纤维，通常采用锯末、木屑或竹屑等。
原料的选择直接影响到中密度纤维板的质量和性能。
首先，原料需要经过干燥处理，将其水分含量控制在合适的范围内。
过高的水分含量会导致中密度纤维板干燥过程中产生大量的气泡和变形。
其次，原料需要经过筛选，去除杂质和过大的颗粒。
这样可以确保制成的中密度纤维板表面平整度，减少细小颗粒对板材质量的影响。
3. 纤维制备在纤维制备过程中，主要需要将原料进行切割、破碎和成型。
首先，原料经过切割机械进行切割处理，将其切成适当的大小。
然后，通过破碎机对原料进行粉碎，使得纤维的长度和宽度符合要求。
接下来，纤维需要通过成型机进行成型。
在成型机的作用下，原料和树脂或胶黏剂混合，经过高温高压下的压制和烘干，形成中密度纤维板的初步形态。
4. 生产工艺中密度纤维板的生产工艺包括加热压制、粘合剂使用和烘干等环节。
首先，在加热压制阶段，将成型好的纤维板放入热压机中，在高温高压下进行加热和压制。
热压机的参数需要根据不同的纤维板要求进行调整，包括温度、压力和时间等。
在粘合剂使用环节，根据纤维板的要求选择合适的粘合剂。
通常使用的粘合剂有合成树脂或胶黏剂等。
粘合剂的选择要考虑到板材的性能和环保要求。
最后，纤维板需要经过烘干处理，以去除上述生产过程中残留的水分。
烘干的过程需要控制好时间和温度，确保纤维板达到合适的含水率。
5. 后处理中密度纤维板生产完毕后，需要进行后处理工序，包括修边、打磨和包装等。
首先，对纤维板进行修边处理，将边缘整齐切割，以获得平整的板材边缘。
中密度纤维板制造工艺曲线图(精)
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：↗污水处理削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库↑施胶为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。
另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
中密度纤维板生产工艺
图4—2 质量—体积计量示意 1．输送带 2．反向辊 3．计量针辊 4．振动槽 5．带式自动秤 6．间歇式自动秤
（二）板坯铺装 1、工艺要求 成型设备是将施胶后的干纤维铺撒在移动的成 型带上形成的板坯。其主要工艺要求是：纤维在成 型散布均匀，不能使纤维絮聚、结团，有结团的要 打散；纤维自然交织很好，铺装长度大，铺装角度 小；铺装时营按照要求的原料配比均匀供料；板坯 的密度、厚度及均匀性应符合规定要求，单位面积 的质量（重量）差应小于±5%；铺装成型的板坯 应尽量密实，使其具有一定的支撑和运输强度等。
（3）气流——机械式纤维成型 气流——机械式 纤维成型机是借助气流和机械的综合作用将纤维成 型为板坯。 气流——机械式纤维成型，一方面吸取了气流 式成型机的主要优点，又基本上克服了它的缺点， 如动力消耗减小，气流特性较简单，调整也较方便。 另外，纤维沉降时冲击力小，气流不会破坏已成型 的板坯；纤维在沉降区的运动速度低，也易于实现 纤维定向。
（2）气流式纤维成型机 气流式纤维成型机是 借助于气流的作用将经计量后均匀的纤维铺撒沉降 在成型网带上而成型为板坯。 这类成型机依靠真空负压的作用使纤维沉降 而铺装成板坯，因而成型后的板坯比较密实，具有 一定的强度，便于板坯的运输和预压。由于板坯比 较密实，预压时排出的空气量较少，对车间环境不 致造成污染；同时；纤维的沉降是在真空负压作用 下进行的，纤维沉降速度快，可以采用较高的铺装 成型速度，生产效率高，能适应提高产量的要求。 但是，这种设备的动力消耗大，因影响气流参数的 因素很多，且很敏感，古对工艺的控制和调整难度 较大；技术要求高，要求设备具有灵敏度较高的自 动控制系统，操作者应具有较高的技术水平。
三、影响成型质量的因素 纤维成型的方式很多，不同的成型方式和不同 的成型机因工作原理和具体结构不同，其影响成型 板坯质量的因素也不同。现以常用的真空气流成型 为例，分析影响成型板批质量的因素并提出控制板 坯质量的措施。 1、纤维铺装量 纤维铺装量，即板坯铺装厚度和重量，是影响 干法纤维板、尤其是中密度纤维板密度和厚度的关 键因素。在纤维板厚度不变条件下，板坯厚度越大， 压制出的纤维密度越大，反之越小。当纤维密度不 变时，板坯厚度越大，压制出的纤维板厚度也就越 大，反之则越小。
中密度纤维板工艺流程
中密度纤维板工艺流程
《中密度纤维板工艺流程》
中密度纤维板（MDF）是一种由木质纤维和胶合剂制成的板材，具有均匀的密度和良好的强度特性。
下面是中密度纤维板的工艺流程：
1. 原料准备
制作MDF需要大量的木质纤维，通常使用的原料包括木屑、
木屑、锯末等木材的副产品。
这些原料需要经过破碎、干燥和筛分等处理，确保木质纤维的颗粒度和水分含量符合要求。
2. 胶合剂添加
将经过处理的木质纤维与胶合剂混合均匀，以确保纤维能够充分粘合并形成紧密的结构。
常用的胶合剂包括尿素醛树脂、酚醛树脂等，它们能够提供板材所需的强度和耐久性。
3. 料浆形成
将混合好的木质纤维和胶合剂放入成型机器中，经过高温和高压的作用，形成均匀的料浆。
料浆需要在封闭的环境下进行加热和成型，确保其密度和强度符合要求。
4. 热压干燥
将成型好的料浆板放入热压机中进行加热和压缩，以去除水分和增加板材的密度。
热压干燥是MDF制作过程中的重要环节，它能够提高板材的稳定性和耐久性。
5. 表面处理
经过热压干燥的MDF板材需要进行表面处理，通常包括修边、打孔和封边等工艺，以满足不同用途的需求。
6. 成品质检
对制作好的MDF板材进行质量检验，包括密度、强度、平整
度等指标的检测，确保产品符合相关标准和规定。
通过以上工艺流程，生产出来的中密度纤维板具有稳定的性能和良好的质量，广泛应用于家具制造、装饰建材等领域。
中 密 度 纤 维 板
中密度纤维板(周期式热压)中密度纤维板利用的就是“三剩物”、次小薪材和其他废弃木质材料，经过木片制备、纤维制备、施胶施蜡、铺装成型、热压、砂光裁边等工序压制而成，其密度一般在0.5-0.8g/cm3范围，是一种重新组合的人造板材，其主要特点和性能包括：(1)内部结构均匀，密度适中，尺寸稳定性好，变形小；(2)表面平整光滑，便于二次加工，可粘贴旋切单板、刨切薄木、油漆纸、浸渍纸，也可直接进行油漆和印刷装饰；(3)中密度纤维板幅面较大，板厚也可在2-35mm范围内变化，可根据不同用途组织生产，可以代替任意厚度的木板，方材；(4)静曲强度、内结合强度、弹性模量、板面和板边握钉力等物理力学性能均优于刨花板；(5)机械加工性能好，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光等加工性能类似木材，有的甚至优于木材；(6)容易雕刻及铣成各种型面、形状的家具零部件，加工成的异形边可不封边而直接油漆等涂饰处理；(7)可在中密度纤维板生产过程中加入防水剂、防火剂、防腐剂等化学药剂，生产特种用途的中密度纤维板。
◆中密度纤维板基本生产工艺简介✧工艺简介1 备料工段（原料搭配、削片、贮存、筛选、磁选）1.1 原料搭配(一)原料的选择与搭配纤维板生产原料来源广泛，凡是具有一定纤维含量的植物都可作为纤维板的生产原料。
在选择原料时，首先要考虑原料的质量。
纤维形态与含量是决定原料质量的重要指标，一般认为长度长、长宽比大、细胞壁薄的现为具有较好的交织力，因而能够提高纤维板质量。
理想的纤维板原料应该是纤维含量高、杂细胞含量低的原料。
在化学成分方面，纤维素含量高，产品的耐水性好，物理力学性能好。
因此，中密度纤维板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般要求在30%以上。
其次要考虑原料的成本。
木质纤维原料包括采伐剩余物(如：小径材、枝桠材、薪炭材)、造材剩余物(截头)、加工剩余物(边皮、木芯、碎单板及其他下脚料)，以及回收的废旧木材等。
从经济方面考虑，由于其产量大而集中，便于运输，不受季节影响，价格适宜，是纤维板生产的主要原料。
中密度纤维板生产工艺
1．石蜡防水剂的配制和施加 （1）融熔状石蜡的施加 这种方法是将石蜡加热至融 熔状，直接加到原料中去。 在中密度纤维板生产中，通常是在纤维分离过程中施 加融熔石蜡液．将石蜡液加到磨浆机内，利用高速旋转的 磨盘将石蜡分散成极微小的液滴，与纤维均匀混合并附着 在其表面上。石蜡液的施加还可以采用喷雾法，即借助压 缩空气，使融熔状石蜡液雾化，直接喷入热磨机排料管中， 与纤维混合均匀并附着在纤维的表面上。 通常使用的石蜡均为固体物，其熔点较高。为了降低 石蜡的熔点，提高施加均匀性，可采用混合石蜡液。即将 固体石蜡和液体石蜡按比例混合，一起施加到纤维中去。 其比例随季节不同而改变。加入液体石蜡后，将使融熔石 蜡的成本提高。 融熔状石蜡液容易配制，施加工艺和设备简单，成本低， 不增加纤维的含水率。但施加的均匀性较差，在板面上容 易出现蜡渍，一旦停产降温还易堵塞管道，且耗蜡量较高。 融熔石蜡的施加效果不及石蜡乳液。
3．防水剂对产品性能的影响 在一定的范围内，随石蜡用量的增加，板子的 防水性能提高。石蜡防水剂影响胶黏剂对碎料的粘 结作用，因此，石蜡用量增加，产品的胶合强度会 下降。石蜡防水剂的施加，对板材的表面装饰有一 定影响，如果对板面进行涂饰或印刷图案，防水剂 的存在，将使其受到一定阻碍作用。 石蜡是一种非永久性防水剂，成品在使用较长 时间后，其防水性能会下降。
中密度纤维板用胶： 外 观 乳白色液体 pH 7.0～7.5 固体含量 （50±1）% 粘 度 （25±5）×10-3Pa· s 固化速度 90～120s （100℃） 游离甲醛含量 <0.3% 活 性 期 24h以上 （25℃） 水 溶 性 3～4倍 （20℃蒸馏水） 密 度 1.20±0.05 (g/cm3、20℃)
（2）合成树脂胶 合成树脂胶种类很多，如：脲醛树 脂胶、酚醛树脂胶、三聚氰胺树脂胶和异氰酸酯胶黏剂等。 其中以脲醛树脂胶应用最普遍。 合成树脂胶的耐水性、耐腐性及胶合强度均优于蛋白 质胶。就耐水性、耐老化性等综合性能来看，脲醛树脂胶 稍差，但这种胶黏剂成本较低，热压性能良好，能保持木 材本色，便于染色、油漆等，是制造室内用板的良好胶黏 剂。这种胶黏剂在加入固化剂的情况下，还可冷压胶合， 制板的灵活性还是较高的。酚醛树脂胶和三聚氰氨树脂胶 的耐水性、耐腐性、耐气候性都很好，是制造室外用板的 良好胶黏剂，但成本较高。异氰酸酯胶黏剂的价格较贵， 但使用这种胶黏剂能减少施胶量，缩短热压时间，其胶合 强度也很高，固化胶层的韧性较好，易于切割。异氰酸酯 胶黏剂是一种无水、无溶剂型胶黏剂，在压制板子时，能 使板坯芯层含水率大大降低，可减少鼓泡、分层等缺陷， 不过采用的压力应高一些。
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XXXXXXX 密度板有限责任公司文件中密度纤维板生产工艺及操作规程（第1版第0次修订）文件编号：BSD-G Y-01编制：____________审核：_____________批准：______________受控状态：同受控□非受控XXXXXXX 密度板有限责任公司文件2013年06月20日颁布2013 年06月20日实施XXXXXXX密度板有限责任公司发布堆场工艺规程一、木料堆放场地应尽量干燥、平坦、干净，要保证材料良好的通风和良好的排水条件，还需做好安全防火工作。
二、材料堆放应分明类别，需要把木片、木材分类分开堆放，木材中松木必须与其它木材分开堆放，桉木需与其它杂木分开堆放，若某一种杂木数量太多，也应单独堆放。
二、木材堆放应尽量整齐有序，堆垛间必须留有一定的间隔，每一堆垛的大小长约50米、宽约30米，高度一般规定为：1、人工搬运的最高为3--4米；2、机械搬运的最高可达10米；堆垛间距一般为5--6米或可视吊车脚臂伸缩而定。
四、为了保证生产正常运行，堆场内应能够供应生产达1个月以上的贮备量，雨季前或雨季期间要有3个月以上的贮备量。
五、木材的收购检验应严格按照“木材检验标准”执行，用于生产性的木材，不允许含有杉木等，木料中不允许有碳化、腐朽材，以及金属、塑料、橡胶、砂石等有害物质，收购的木料尾径应在40mm以上，松木尾径可在30mm以上。
六、木片的收购检验应严格按照“外购木片检验规程”执行。
用于生产性的木片，目测，不允许有橡胶、塑料、金属、麻绳等有害物质，树节不宜太多，不允许有腐朽或发霉严重的木片等，应尽快使用验收合格的木片。
防止发霉变质，堆放不宜太高（不得超过5米）堆放时间一般为3--4天，最长时间不得超过7天，遇天气潮湿、下雨、炎热，堆放时间还应缩短，需在3天内使用完（木片的具体使用要求还应根据生产情况和领导安排另定）。
验收不合格的木片不能用于生产使用，可作燃料或退货。
七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原则，不得乱用、混用或无序使用，用料应稳定，若遇生产调节需由领导批准而行。
八、堆场中的木料应做好登记管理工作，每堆木料应标明数量、堆放时间、种类等，方便检查使用；堆场中的原木堆放时间一般为3--4个月，最长时间不宜超过半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的时间要短至少1个月。
九、抓料运料过程中，不得将砂石、泥土等杂质运送到生产使用中去。
削片工艺规程一、木片的制备1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐，向削片机送料时，进软硬木应搭配使用，新材与杆材比例适中，以保证适宜的含水率。
树桠材不宜过长，直径过大和弯曲的则应锯开后送料。
2、树皮含量大，施胶量增加，应控制树皮含量，树桠材直径30mm以下的控制使用；对于上料过程中掉下来的树皮，不应送进削片机使用，腐朽的材料应取出3、削片的木片应保证木片的规格（比例见表1）,由于设备削出的木片不合格，应及时调整，大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。
4、木片含水率必须保证在30〜40%不得高于45%,也不得低于25%, 对于低于25%含水率的木片必须喷水加湿处理。
5、木片的规格比例：（表1）6、削片机刀具应经常保持锋利，勤更换，勤磨刃。
锋利的刀片，可节省电耗，木片状态好，碎屑少，刀片应在使用6〜8小时就更换一次，切削硬材的刀片磨角应大些；切削软材料的刀片磨角应小些，底刀每十天应更换一次。
刀片与底刀之间应在0.5〜1mn之间。
7、木片的磁选：为了保证热磨机的正常工作，木片在进入磨机前必须进行磁选除铁，磁选器定期清理和检查。
&木片的储存应满足24小时的生产需要以保证生产的连续性。
热磨工艺规程、热磨1、正常生产时，应保证预蒸煮仓料位约30—65%,预蒸煮仓温度控制在85—95C之间。
2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定，一般情况下，干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些，松木片要求蒸煮时间长些，一般控制在2.5-4min （蒸煮仓料位探测仪高度约为80%）;桉木片要求蒸煮时间短些，一般控制在2-3min （蒸煮仓料位探测仪高度约为60%）,杂木片介于松木片和桉木片之间；杨木片一般控制在1min以内保证板的颜色；另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。
3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右，热磨室压力控制在6.8bar左右。
4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准，一般情况下，原料为桉木片时，磨盘间隙应适当大一些，原料为松木片时，磨盘间隙适当小一些。
5、纤维粗细的调节，要从如下几个方面加以考虑，蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等，要综合起来，不能只顾某些方面5.1当纤维质量较粗时，贝心a、在热磨机功率许可前提下，适当调小磨盘间隙；b、适当延长蒸煮时间；c、当热磨机功率太大时，适当减慢下料螺旋转速，降低纤维产量；d、适当降低喷将阀开度；e、检查动盘、静盘的平行度，若有倾角时，应设法调平解决。
5.2当纤维质量较细时，贝心a、适当调大磨盘间隙；b、适当缩短蒸煮时间；c、适当调大喷浆阀的开度；d、生产许可前提下，提高纤维产量。
6、正常生产时，每小时至少需检查2次以上的纤维质量，遇纤维质量变化时，及时进行调节；当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。
7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出（以实际检测为准），在热磨停机前应根据生产情况，最后生产的纤维应作为废料排出。
8在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下，需停热磨机,检查磨盘的磨损情况等，磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。
9、为保证后续工序的正常生产，热磨生产应稳定正常。
二、施胶施蜡1、在胶水质量相对稳定的前提下，严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量，使用量应相对稳定，波动变化小，尤其是在纤维产量变化时，要适当调节到位。
2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用，每班至少检查清理1次。
3、停机检修期间，应检查清理过滤器、喷咀（施胶和施蜡等），发现不良时，及时更换。
4、由E2级转向E1级生产，E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。
辅助剂用量应逐步调节到位。
5、为保证产品质量，在刚开始生产时，施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则，添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。
首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求，在产品质量稳定的前提下，在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。
6、当施胶量不够时，贝y：a、在系统最大值下，适当增加施胶量的设定值；b、降低纤维产量，保证施胶量；c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作；d、清洁胶过滤网、施胶喷头；e、检查施胶泵和胶流量计是否正常，若不正常，尽快停机检修解决。
7、当施胶量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施胶量的设定值，施胶量应控制在工艺指标范围内。
若系统不正常，应停机检修。
8严格控制熔蜡温度在90C左右，最高不得超过100C，贮蜡罐的温度应控制在85C左右，不超过90C。
正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70%, —般以40--60 %为宜；往熔蜡罐加石蜡时，不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中，以免影响石蜡正常施加。
9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态，不能有凝固现象发生。
10应按照工艺指标要求施蜡，在纤维产量变化时，尤其是在降低纤维产量时，应及时适当调整施蜡量，保证施蜡量的均匀性。
11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时，应停机清理, 疏通喷咀，解决故障，反对无蜡生产。
发现喷咀不良时，应及时更换。
12、当施蜡量不足时，贝卩：a、在系统最大值下，适当增加施蜡量的设定值；b、降低纤维产量，保证施蜡量；c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作；d、清洁蜡过滤网。
13、当施蜡量太大时，在确认系统正常前提下，适当减小施蜡量的设定值，施蜡量应控制在工艺指标范围内。
若系统不正常，应停机检修。
干燥、分选工艺规程1、采用烟道气干燥热源，降低干燥系统内氧的含量，防止大粒径炭尘进入干燥系统。
2、按规定要求认真操作，稳定干燥条件：干燥温度、干燥时间，送料浓度以及风量、风压等，应使出口纤维含水率稳定，波动范围控制在：厚板士0.5 % 薄板士1%,同时必须注意干燥过程的防火工3、干燥进出口温度的调节，应根据生产对纤维含水率的要求进行,但必须保证纤维含水率的稳定。
一般进口温度为；50--150 C,出口温度为45--70 C。
当木片为桉木时，出口温度应控制低一些；当木片为松木时，出口温度应控制高一些。
4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热（一般在15min以上），管壁温度需达100C以上。
5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间（一般在15min以上），应避免突然停机以至管道堵塞现象发生。
6、保持干燥管道光洁，干燥管道一般两周检查清扫一次，特别是拐弯处需检查清扫到位。
在停机检修期间必须彻底清洁一次。
7、生产中发现气流阻力增大时，纤维产量应减小，这可能是管道粘结纤维，气流通路减小所致。
发现气流阻力太大时，应停机检查清理。
8正常情况下，纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行8.1当纤维含水率偏高时，一般采用：a、在干燥进口温度偏低时，可适当提高进口温度设定值；b、在干燥进口温度偏高时，可适当降低进口温度设定值，或降低纤维产量；c、适当提高出口温度的设定值；e、当灭火系统发生漏水故障时，应尽快设法检修；d、在生产条件许可情况下，适当降低纤维产量。
8.2当纤维含水率偏低时，一般采用：a、适当降低进口温度设定值；b、适当降低出口温度的设定值；c、在生产条件许可情况下，适当提高纤维产量。
8.3当纤维含水率波动较大时，一般采用：a、当木片质量波动较大时，应稳定木片质量；b、当烟气波动较大时，应稳定烟气风量、压力和温度等；c、当蒸气压力波动较大时，应稳定蒸气压力；d、当纤维产量波动较大时，应稳定纤维产量。
8.4原料树种由松木转为桉木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1--2 C,防止纤维太干，保持纤维含水率稳定。
8.5原料树种由桉木转为松木时，应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1--2 C,防止纤维太湿，保持纤维含水率稳定。
8.6临时中断纤维生产时，要控制干燥出口温度在50--60 C之间，保证恢复纤维生产时含水率容易控制。
8.7、下雨天时，应适当提高干燥出口温度，下大雨时应适当高些。
9、纤维分选9.1纤维分选目的除去干燥纤维中的粗（大）纤维、纤维团（块）、胶块等不良物质，操作时尽量使粗纤维分选出来。
9.2每小时至少检查2次以上分选物质9.2.1当分选机无料下时，贝心a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上，若有应及时清除；b、检查分选机运转是否正常，若不正常尽快检查维修解决；c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时，应及时调整分选机的风门和进风口的位置，提高分选效果。