电动机机轴加工工艺说明书
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扩钻：选高速钢扩孔钻
铰孔：选高速钢铰刀
精铰：选高速钢铰刀
工序四以φ25孔为精基准，钻、粗镗、精镗φ60孔，保证孔的精度达到IT7
1.选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。
选择Z5163A钻床n=22.4~1000r/min, f=0.063~1.2mm/r.
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《2》表5钻头进给量
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择Z5163A机床已有的进给量
（2）计算工时
选择n=600r/min所以
３.选择镗刀
选择高速钢镗刀， 粗镗时do=59.9mm
选择卧式镗床T68,
粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r
精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r
3.工艺路线方案三
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
工序五粗、精铣φ60孔上端面
工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序九攻M22×1.5螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
指导教师评阅成绩（按五级评分）：
指导教师:（签名）
年月日
第一章
1.1
题目所给定的零件是CA6140车床传动系统上双联滑移齿轮的拨叉,它与调速手柄相连,其主要作用是拨动一些零件，改变双联滑移齿轮的的位置，以实现系统调速和转向。如：滑移齿轮等，零件的上下两个槽(尺寸分别是 )，是用来拨动零件的，传递的力不大，主要保证位置上和尺寸上的精度就可以了,中间的孔里的键槽用来定位。
V=1.84
n=7.32
=6.44
5）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。
工序二精铣φ25孔上下端面
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。
加工要求：精铣φ25上下端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2.切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
机床功率为10kw。查《切削手册》f=0.08~0.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《机械切削用量手册》表8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《2》表14，
工序十一粗、半精铣精铣16H11的槽。
工序十二切断。
工序十三检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
4.工艺路线方案四
工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。
工序二精铣φ25孔上下端面。
工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣2mm
半精铣0.7mm
3.内孔（φ60已铸成φ50的孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。
工序十一检查。
上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。
2.工艺路线方案二
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
1.工艺路线方案一
工序一粗、钻、扩、铰、精铰φ25、φ60孔
工序二粗、精铣φ60、φ25孔下端面。
工序三粗、精铣φ25孔上端面
工序四粗、精铣φ60孔上端面
工序五切断。
工序六铣螺纹孔端面。
工序七钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序八攻M22wk.baidu.com1.5螺纹。
工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面
工序十粗铣半精铣精铣16H11的槽。
以上工艺过程详见图3。
2.4
CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.外圆表面（φ42）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2.5
工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面
1．加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。
加工要求：粗铣φ25孔上下端面。
机床：X53立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝0°后角αo＝15°，副后角αo’=10°，刀齿斜角λs=－15°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1.5mm。
机械制造工艺课程设计
说 明 书
题目名称：
电动机机轴加工工艺说明书
专业：
机电一体化
班级：
学号
学生姓名：
指导教师姓名：
日期：
评定成绩：
机电工程系
机械制造工艺课程设计说明书
指导教师评语
从课程设计工作态度、工作量，说明书结构、数据处理、论点论据，工艺过程卡片、工序卡片内容和格式，图纸质量及存在不足的综合评语：
工序尺寸加工余量：
钻孔5mm
扩孔0.5mm
铰孔0.1mm
精铰0mm
同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。
工序尺寸加工余量：
钻孔至φ23 余量为8mm
扩孔钻1.8 mm
粗铰孔0.14 mm
精铰孔0.06 mm
4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量
铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。
工序尺寸加工余量：
粗铣端面2.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
5. 螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm。
工序尺寸加工余量：
粗铣顶面3.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
6.其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
工序九以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×1.5螺纹。
工序十以φ25孔为精基准，铣槽端面。
工序十一以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。
工序十二两件铣断
工序十三检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。
工序四以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。
工序五以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。
工序六以φ25孔为精基准，钻、镗、铰φ60孔，保证空的精度达到IT8。
工序七以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。
按钻头
按机床强度查[1]表10.1-2选择
最终决定选择机床已有的进给量
（2）耐用度
查[2]表9
T=4500s=75min
（3）切削速度
查《1》表10.1-2
n=50-2000r/min 取n=1000r/min.
３.计算工时
由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下：
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
第
2.1
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2.2
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
工序五粗、精铣φ60孔上端面
工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七切断。
工序八铣螺纹孔端面。
工序九钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序十攻M22×1.5螺纹。
工序十一粗铣半精铣精铣槽所在的端面
工序十二粗、半精铣精铣16H11的槽。
工序十三检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。
工序五粗铣半精铣精铣槽16H11的端面
1.选择机床刀具
选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀
2.切削用量
查2表5 f=0.14~0.24mm/r
T=180min取f=0.15mm/r v=1.84m/min
n=7.32r/min
3.计算工时
半精铣
工序六精铣槽16H11
本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。
5）计算基本工时
tm＝L+18 2/ Vf=(2+18 2)/6.44=5.9min。
工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔，孔的精度达到IT7
1.选择钻床及钻头
选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法，
2.选择切削用量
（1）决定进给量
由do=23mm,查《2》表5
2.切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
机床功率为7.5kw。查《切削手册》表5 f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》表14，查得Vf＝6.44mm/s，
（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.3
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
4.以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
.φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。
.16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2
CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1.以φ25mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。
2.以φ60mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。
3.铣16H11的槽
这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。
铰孔：选高速钢铰刀
精铰：选高速钢铰刀
工序四以φ25孔为精基准，钻、粗镗、精镗φ60孔，保证孔的精度达到IT7
1.选择钻头
选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。
选择Z5163A钻床n=22.4~1000r/min, f=0.063~1.2mm/r.
2.选择切削用量
（1）决定进给量
查《2》表5钻头进给量
按钻头强度选择 按机床强度选择
最终决定选择Z5163A机床已有的进给量
（2）计算工时
选择n=600r/min所以
３.选择镗刀
选择高速钢镗刀， 粗镗时do=59.9mm
选择卧式镗床T68,
粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r
精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r
3.工艺路线方案三
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
工序五粗、精铣φ60孔上端面
工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序九攻M22×1.5螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
指导教师评阅成绩（按五级评分）：
指导教师:（签名）
年月日
第一章
1.1
题目所给定的零件是CA6140车床传动系统上双联滑移齿轮的拨叉,它与调速手柄相连,其主要作用是拨动一些零件，改变双联滑移齿轮的的位置，以实现系统调速和转向。如：滑移齿轮等，零件的上下两个槽(尺寸分别是 )，是用来拨动零件的，传递的力不大，主要保证位置上和尺寸上的精度就可以了,中间的孔里的键槽用来定位。
V=1.84
n=7.32
=6.44
5）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。
工序二精铣φ25孔上下端面
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。
加工要求：精铣φ25上下端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
2.切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
机床功率为10kw。查《切削手册》f=0.08~0.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《机械切削用量手册》表8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《2》表14，
工序十一粗、半精铣精铣16H11的槽。
工序十二切断。
工序十三检查。
此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。
4.工艺路线方案四
工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。
工序二精铣φ25孔上下端面。
工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣2mm
半精铣0.7mm
3.内孔（φ60已铸成φ50的孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。
工序十一检查。
上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。
2.工艺路线方案二
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
1.工艺路线方案一
工序一粗、钻、扩、铰、精铰φ25、φ60孔
工序二粗、精铣φ60、φ25孔下端面。
工序三粗、精铣φ25孔上端面
工序四粗、精铣φ60孔上端面
工序五切断。
工序六铣螺纹孔端面。
工序七钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序八攻M22wk.baidu.com1.5螺纹。
工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面
工序十粗铣半精铣精铣16H11的槽。
以上工艺过程详见图3。
2.4
CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.外圆表面（φ42）
考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
2.5
工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面
1．加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。
加工要求：粗铣φ25孔上下端面。
机床：X53立式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝0°后角αo＝15°，副后角αo’=10°，刀齿斜角λs=－15°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1.5mm。
机械制造工艺课程设计
说 明 书
题目名称：
电动机机轴加工工艺说明书
专业：
机电一体化
班级：
学号
学生姓名：
指导教师姓名：
日期：
评定成绩：
机电工程系
机械制造工艺课程设计说明书
指导教师评语
从课程设计工作态度、工作量，说明书结构、数据处理、论点论据，工艺过程卡片、工序卡片内容和格式，图纸质量及存在不足的综合评语：
工序尺寸加工余量：
钻孔5mm
扩孔0.5mm
铰孔0.1mm
精铰0mm
同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。
工序尺寸加工余量：
钻孔至φ23 余量为8mm
扩孔钻1.8 mm
粗铰孔0.14 mm
精铰孔0.06 mm
4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量
铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。
工序尺寸加工余量：
粗铣端面2.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
5. 螺纹孔顶面加工余量
铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm。
工序尺寸加工余量：
粗铣顶面3.1 mm
半精铣0.7 mm
精铣0.2 mm
6.其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
工序九以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×1.5螺纹。
工序十以φ25孔为精基准，铣槽端面。
工序十一以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。
工序十二两件铣断
工序十三检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。
工序四以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。
工序五以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。
工序六以φ25孔为精基准，钻、镗、铰φ60孔，保证空的精度达到IT8。
工序七以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。
按钻头
按机床强度查[1]表10.1-2选择
最终决定选择机床已有的进给量
（2）耐用度
查[2]表9
T=4500s=75min
（3）切削速度
查《1》表10.1-2
n=50-2000r/min 取n=1000r/min.
３.计算工时
由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下：
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
第
2.1
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2.2
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
工序五粗、精铣φ60孔上端面
工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七切断。
工序八铣螺纹孔端面。
工序九钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序十攻M22×1.5螺纹。
工序十一粗铣半精铣精铣槽所在的端面
工序十二粗、半精铣精铣16H11的槽。
工序十三检查。
上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。
工序五粗铣半精铣精铣槽16H11的端面
1.选择机床刀具
选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀
2.切削用量
查2表5 f=0.14~0.24mm/r
T=180min取f=0.15mm/r v=1.84m/min
n=7.32r/min
3.计算工时
半精铣
工序六精铣槽16H11
本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。
5）计算基本工时
tm＝L+18 2/ Vf=(2+18 2)/6.44=5.9min。
工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔，孔的精度达到IT7
1.选择钻床及钻头
选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法，
2.选择切削用量
（1）决定进给量
由do=23mm,查《2》表5
2.切削用量
1）铣削深度
因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量
机床功率为7.5kw。查《切削手册》表5 f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》表14，查得Vf＝6.44mm/s，
（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.3
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
4.以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
.φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。
.16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2
CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1.以φ25mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。
2.以φ60mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。
3.铣16H11的槽
这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。