丝杠加工工艺说明书
多头丝杠加工方法及注意事项
条螺 旋槽 后 ， 根据 丝 杠螺距 移 动小 滑板 ， 百 分表 上
的读 数就 是小 滑板 的移动 量 。对螺 距较 大 的多头
在 车床 上采用 两 顶尖装 夹并 用 自动定 心 或单 动卡 盘替 代拨 盘 时 ， 可 利用 三爪 卡盘 对三 头丝 杠分 头 ； 用 四爪单 动 卡 盘对 二 头 、 四头 丝 杠 分 头 。 当车 削 好第 １ 条 螺旋槽 后 ， 只需 要松 开 顶尖 ， 由卡 盘上 的 另一 卡爪 拨动 ， 将 工 件 连 同 鸡 心夹 头 一 起 转 过 一 个角度 Ｏ ｔ （ Ｏ ｌ ＝３ ６ ０ 。 ／ 丝 杠 头数 ） ， 再 顶 好 顶 尖 就 可
关 键 词 多 头 丝杠 中图分类号
Ｔ Ｑ ０ ５ ０ ． ６
多 头丝 杠 的加 工是 在 圆柱 形 内外表 面加 工一
上 等 角度 分布 的 情 况 ， 分 头 方 法 主 要 有 轴 向分 头
和 圆周 分 头 两 种 。
定 形状 的螺 旋槽 的过 程 ， 常 见 的 加 工 方 法 有 普通 车 床加 工 、 数控 车床 加 工及 五轴 加工 中心加 工等 。
加 工 制 造 分 头 方 法 注 意 事 项 文献标识码 Ｂ 文章 编号 ０ ２ ５ ４ — ６ ０ ９ ４ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ５ － ０ ５ ９ ０ － ０ ３
头 丝 杠 分 头 方 法及 加 工 注 意 事 项 等 ， 希 望 能 对 同 类 零件 的 加 工 有 一 定 的 参 考 价值 。
工件 （ 主轴） 每转一圈， 刀 具 应 均 匀 地移 动该 丝 杠
一
ｃ ．用 量块 和 百 分 表 分 头 。精 度 要 求 较 高 的
多 头丝 杆 ， 可 以利 用 量 块 和 百分 表 控 制小 滑板 移 动 的距 离 。该 方法 简单 精 确 ， 但 百 分 表 的量 程 限
滚珠丝杠的加工工艺
滚珠丝杠的加工工艺滚珠丝杠是工具机和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。
由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。
滚珠丝杠的特点：1、摩擦损失小、传动效率高，2、精度高，3、高速进给和微进给可能，4、轴向刚度高，5、不能自锁、具有传动的可逆性。
丝杆分为磨削滚珠丝杠和冷轧滚珠丝杠，以下只介绍磨削滚珠丝杠的加工工艺。
磨削滚珠丝杠的加工工艺路线：毛坯下料—球化退火—粗车外圆，螺纹—半精车外圆，螺纹—铣键槽—热处理淬火—粗磨外圆，螺纹—精磨外圆，螺纹—检验入库。
下面就详细的介绍一下加工磨削滚珠丝杠的工艺路线。
（1）毛坯下料：就是根据工件所需的尺寸从整批材料上截取下与工件尺寸相符的材料的操作过程。
（2）球化退火：使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。
球化退火的目的在于降低硬度，改善切削加工性能，并未后续热处理作组织准备。
（3）粗车外圆，螺纹：可选择普通车床和数控车床进行加工，大批量生产选择数控车床较经济，车螺纹选择直进法，所谓的直进法就是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削，此方法简单易操作，车出来的螺纹牙型准确。
一般粗车之后留有2-3mm，（4）半精车外圆，螺纹：使磨削滚珠丝杠的尺寸更接近图纸尺寸，并且精度的得到提高，一般半精车之后留有0.3mm的余量，为了后来的磨削加工，提高磨削滚珠丝杠的精度。
（5）热处理淬火：中频淬火，通过淬火使滚珠丝杠表面得到较高的硬度，提高滚珠丝杠的耐磨性和使用寿命，滚珠丝杠常采用的材料为40CrMo钢和GCr15钢，就如GCr15钢淬透性好，可满足中频淬火硬化层要求，其中频淬火的关键问题是解决淬火变形。
（6）粗磨外圆，螺纹：采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的精度要求。
滚珠丝杠的生产工艺流程
滚珠丝杠的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!1. 原材料准备。
滚珠丝杠的主要原材料包括丝杠轴、滚珠、螺母和保持架等。
丝杠加工工艺
丝杠加工工艺丝杠加工工艺是一种常用的机械加工方法，可以用于制造螺纹零件和传动装置。
丝杠加工工艺的主要目的是在工件上形成精密的螺纹，以便与其他零件配合使用。
丝杠加工工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适合的材料，并根据工件的要求进行切割和加工。
2. 切割：将材料切割成适当的长度，以便进行后续的加工。
3. 粗加工：使用车床或铣床等机床对工件进行粗加工，以便形成基本的形状和尺寸。
4. 精加工：通过丝杠车床等专用设备对工件进行精密的螺纹加工。
这一步骤需要控制加工参数，如进给速度、主轴转速等，以确保螺纹的精度和表面质量。
5. 检测：对加工后的工件进行检测，以验证螺纹的尺寸和质量是否符合要求。
常用的检测方法包括测量、影像检测和功能测试等。
6. 表面处理：对工件进行必要的表面处理，如打磨、镀铬等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
7. 组装：将加工好的丝杠与其他零件进行组装，形成最终的传动装置或机械系统。
在丝杠加工工艺中，需要注意以下几个关键点：1. 加工精度：丝杠是一种精密的传动装置，其加工精度直接影响到传动装置的性能。
因此，在加工过程中需要严格控制加工参数，以确保螺纹的精度和表面质量。
2. 加工工具：选择合适的加工工具对丝杠进行加工是非常重要的。
常用的加工工具包括螺纹刀具、丝锥等，其选择应根据工件的要求和加工工艺来确定。
3. 加工设备：选择适当的加工设备对丝杠进行加工也是至关重要的。
常用的加工设备包括丝杠车床、铣床等，其性能和精度直接影响到加工效果。
4. 加工材料：选择适当的加工材料对丝杠的加工效果和使用寿命也有很大影响。
常用的加工材料包括钢、铝合金等，其选择应根据工件的要求来确定。
丝杠加工工艺是一项复杂而精密的机械加工方法，需要注意各个环节的细节和要求。
只有在严格控制加工参数、选择合适的工具和设备、使用合适的材料的前提下，才能获得高质量的丝杠和传动装置。
冷轧丝杠硬车加工工艺
冷轧丝杠硬车加工工艺一，冷轧丝杠硬车加工问题的提出：在机械加工中，退火是常见的热处理方法，特别是工件料硬且加工余量大时，传统工艺一般是退火后再进行切削加工，或者采用大余量磨削加工；随着华菱超硬BN-S20牌号强力车刀的问世，大余量切削加工热处理后的硬料工件，改变了传统工艺。
省去了退火工艺，消除了退火后再二次淬火的弊端，更解决了采用砂轮进行大余量磨削加工的困难。
二，冷轧丝杠硬车加工工艺参数加工内容：冷轧丝杠轴端硬车，工件硬度HRC60-65；加工余量10mm。
刀片牌号：华菱超硬HLCBN，BN-S20；适合大余量车削加工淬硬钢，可加工硬度范围HRC45-79.切削参数：吃刀深度：刀具吃刀深度可达8mm，粗加工时争取一刀加工完大部分余量，去除硬化层。
线速度：70--90m/min.走刀量：0.1mm/r;具体视机床刚性调整。
三，冷轧丝杠硬车加工的刀具研究BN-S20牌号是华菱超硬采用纯陶瓷作为结合剂的CBN烧结体，经过高温高压合成，具有更好的抗冲击性能；CBN采用纳米级超细晶粒，其耐磨性能更优异。
在加工大余量硬料中，寿命是金属基结合剂CBN刀片的4倍以上。
2007年BN-S20发布会上，其在断续车削淬火齿轮外圆加工中，打破了超硬刀具行业CBN刀具不能用于强断续车削淬硬钢的神话，在刀具学术界引起很大的轰动！目前，随着我司对于陶瓷结合剂CBN刀具的研究进展，在保留CBN刀具抗冲击性能的基础上，增加了其耐磨性能，表现在大量加工淬火料时，它除了刀具韧性保证的同时，更具有优异的耐磨性能，省去了退火工序和二次淬火的工序，更解决了采用砂轮大余量磨削加工的困难。
BN-S20在大余量加工硬料时，实现了“以车代粗磨”，冷轧丝杠硬车加工工艺，取代了传统的退火工序，节省了加工成本，为用户取得了巨大的经济效益。
（资料来源：华菱超硬刀具/news2.asp?id=510）。
丝杠机械加工工艺设计说明书
第 1 章 零件的分析
1. 1.1 零件的作用
丝杠是一种精度很高的零件，它能精确地确定工作台坐标位置，将旋转运动 转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面 都有很高的要求。所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以 提高其加工精度。
1.2 零件的结构简介 1.2.1 丝杠的分类
2.3 制订工艺路线
材料 精度等级 工艺过程 9Mn2V 6级 工序内容 1.锻造 2.球化退火 3.车端面打中心孔 4.粗车外圆 5.高温时效 5.牢外圆打中心孔 7.半精车外圆 8.粗磨外圆 9.淬火(t=800℃)，中温回 火(t=260℃) 14.研磨两顶尖孔 11.粗磨外圆 12.粗磨出螺纹槽 13.人工时效(t=260℃) 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 双顶尖孔 外圆表面 双顶尖孔 定位基准
2.1 确定毛坯材料
丝杠材料的选择是保证丝杠质量的关键，一般要求是： (1) 具有优良的加工性能，磨削时不易产生裂纹，能得到良好的表面光洁
度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小。 (2) 抗拉极限强度一般不低于 588MPa。 (3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形 小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性和尺寸的稳定性。 (4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准。常用的材料有：不淬硬丝杠常用 T10A, T12A 及 45 等；淬硬丝杠常选用 9Mn2V，CrWMn 等。其中 9Mn2V 有较 好的工艺性和稳定性，但淬透性差，常用于直径≤50mm 的精密丝杠；CrWMn 钢 的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性 差。 丝杠的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削。 丝杠材料要有足够的强度， 以保证传递一定的动力；应具有良好的热处理工 艺性(淬透性好、热处理变形小、不易产生裂纹)，并能获得较高的硬度、良好的 耐磨性。丝杠螺母材料一般采用 GCrl5、CrWMn、9CrSi、9Mn2V，热处理硬度 为 60~62HRC。整体淬火在热处理和磨削过程中变形较大，工艺性差，应尽可能
冷轧滚珠丝杠工艺
冷轧滚珠丝杠工艺嘿，朋友！你有没有想过，在那些高精尖的机械装置里，有一个小小的部件，却起着无比关键的作用？今天我就想跟你唠唠这个冷轧滚珠丝杠工艺，这可是个相当了不起的玩意儿呢！我有个朋友，他在一家机械制造厂里上班。
有一次，我去他厂里参观，就看到了那些待加工的滚珠丝杠。
当时我就纳闷了，这么个小小的东西，能有多大的学问呢？朋友就笑我，说这滚珠丝杠啊，就像是机械世界里的魔法棒，别看它小，作用可大着呢。
我当时就不服气啊，能有多大作用？朋友就带我到了一台大型的设备前，指着里面的滚珠丝杠说，你看这设备的精准运行，全靠这个小小的滚珠丝杠带动呢。
要是没有它，这设备就像是没了主心骨，乱了套了。
那这滚珠丝杠是怎么制造出来的呢？这就不得不说到冷轧工艺了。
冷轧，你可以想象成是一场金属的塑形舞蹈。
在冷轧滚珠丝杠的工艺里，首先要选择合适的原材料。
这原材料啊，就像是厨师做菜的食材，要是食材不好，做出来的菜肯定也不行。
对于滚珠丝杠来说，这原材料得是高品质的金属材料，得有足够的强度和韧性。
我记得在厂里看到那些原材料的时候，就像一根根冰冷的钢铁柱子。
可是在工人师傅的眼里，那可都是宝贝。
师傅们把这些原材料放到冷轧机里，这冷轧机就像是一个超级大力士，紧紧地握住这些金属材料。
然后呢，通过一系列的模具和压力装置，开始对原材料进行冷轧加工。
这个过程啊，就像是把一块粗糙的石头慢慢打磨成精美的雕像一样神奇。
在冷轧的过程中，每一道工序都得小心翼翼的。
这就好比走钢丝，一步都不能错。
工人师傅得时刻盯着冷轧机的各项参数，什么压力大小啊，轧制速度啊。
这些参数要是稍微有点偏差，那做出来的滚珠丝杠可能就不符合标准了。
我就问师傅，这是不是很难啊？师傅笑着说，难是难，但是只要用心，就没有做不好的。
他说，这就像养孩子一样，得精心呵护，才能茁壮成长。
那滚珠丝杠里的滚珠又是怎么回事呢？这滚珠啊，也是经过精心制造的。
它们得和丝杠完美配合才行。
这就像是齿轮之间的咬合，必须严丝合缝。
丝杠加工工艺说明书
. ... .课程设计任务书课程名称：机械制造工艺学设计题目：丝杠的工艺设计课程设计容与要求：容：设计一套丝杠的加工工艺设计要求：1.要求绘制零件图一，毛坯图一，设计说明书一份。
2.工艺设计要求合理，有利于提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率。
图纸共2说明书共15页目录前言 (2)第1章零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)第2章工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (6)2.3 制订工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量 (10)第3章绘制零件图 (13)总结 (14)致 (15)参考文献 (16)前言机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。
研究的重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。
工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。
第1章零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。
所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。
其功用为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
表面特点：外圆、孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
1.2零件的工艺分析丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。
滚珠丝杠加工工艺
滚珠丝杠加工工艺
滚珠丝杠加工工艺
引言
•简介滚珠丝杠加工工艺的重要性和应用范围。
优点
•高效率：快速完成滚珠丝杠的加工，提高生产效率。
•精度高：滚珠丝杠加工工艺可控性强，能够精确控制加工尺寸。
•耐磨性好：滚珠丝杠经过加工工艺后表面光滑平整，耐磨性大大提高。
工艺流程
1.材料准备：选取适合的材料，满足滚珠丝杠的力学性能要求。
2.细化设计：根据滚珠丝杠的具体要求，进行细化设计，包括螺纹
的规格、长度、槽形等。
3.车削加工：使用车床进行螺纹的车削加工，保证螺纹的精度和表
面光滑度。
4.热处理：进行热处理，提高滚珠丝杠的硬度，增强其耐磨性和耐
腐蚀性。
5.精密磨削：使用磨床进行精密磨削，进一步提高滚珠丝杠的加工
精度。
6.清洗和涂层：清洗滚珠丝杠，去除表面的污垢，并进行防锈涂层。
注意事项
•滚珠丝杠加工工艺需要严格控制各个环节的工艺参数，确保加工质量。
•操作人员要熟练掌握加工设备的使用和维护，保证设备的正常运行。
•加工过程中需注意安全措施，确保操作人员的人身安全。
结论
•滚珠丝杠加工工艺是一项复杂的工艺，通过合理的工艺流程和严格的控制，可以获得高质量的滚珠丝杠产品。
对于滚珠丝杠的生
产企业来说，掌握滚珠丝杠加工工艺是提高产品质量和生产效率
的重要保障。
大型、重载滚珠丝杠的加工工艺研究
大 型 重 载 滚 珠 丝 杠 的 加 工 工 艺 研 究
■ 文 ／ 陕西 汉江机床有限公司 闫笃政 严虎勤
近 年来 随着机 械 工业的快速 发展 ， 国家对重、 大
大 型 滚 珠 丝杠 副 一 般 是 指 直 径 在 １ Ｏ ｍｍ 以 Ｏ
型设 备的需 求越来越 多 ， 大型、重载 滚珠丝 杠副的需 上 或滚 珠 丝 杠 副长 度 在 ６米 以上 的 滚珠 丝 杠 ， 类 这
继 引进、 制造 了一 大批加工 设备 ， 初步解 决 了加 工设 直 径大 ， 径 在 中１ ５ 直 ２ ｍｍ 以上 ， 一种 钢球 直径 大其 备缺 乏的问题 ， 但大型 、重载滚 珠丝杠 副加工工 艺 问 滚 珠 使 用相 对 普 通滚 珠 丝 杠 要 大 ， 一般 滚 珠 丝杠 钢
题一直处 于探 索阶 段 ， 在生产 制造上还 存在一 定 问 球 直径 与导 程 比为 ０６ 这类 滚珠 丝杠 钢球 直径 与导 故 ．，
题 ， 满 足 不 了正 常 需 求 ， 仍 为此 国 家科 技 重 大 专 项 办 程 比 最 大 可 达 ０８左 右 。 如 注 塑 机 用 滚 珠 丝 杠 直 径 ．
２ 汐 坠 穗 ． 斡Ｉ 襄 齄
３ 锐ｉ倒纯 ．
修去不完整乐
零件分析 ：
后沿螺纹滚道进行 淬火。 此时必须考虑螺纹 因淬火后
但此 丝杠导程小 钢球大 ， 若螺纹粗 加工后沿 该 滚 珠 丝 杠 用 于 武 汉 重 型 机 床 厂 的 Ｘ ２ ０ 的伸长 ， Ｋ １ Ａ ５ 后边退火 ， 达不 到零件要 数 控 龙 门 铣 床 上 ， 杠 公 称 直 径 中１ ０ 丝 ｍｍ， 度 滚道淬火 会造成前边 淬火 ， ６ 长 若滚 道粗加 工后不沿滚道淬火 ， 沿外 圆淬 ， ８ ２ ｍｍ ， 程 ２ ｍｍ， 载 大 ， 求 钢 球 直 径 求的硬度 ： ７８ 导 ０ 承 要 淬火深度达 不到 ， 同时淬火 时螺纹螺 中１ ．８ ０１ ５ ｍｍ。加 工的难 度主要集 中在 ， 零件重量 大 则零件 直径大 ， 放磨量 小磨不 出 ， 磨量大 ， 放 起不 到粗开 零件 重 约 １ ０ ０公 斤 ， 量 重 ， 径 大 ， 度 长 ， ６ 重 直 长 导 距变化 大 ， 考虑到此原 因我们在工艺 上采取 螺纹滚 程 相 对 小 ， 用 钢 球 大 ， 求 淬 硬 层 深 ， 工 中 因 淬 淬火地 目的 ， 选 要 加 采取 整体 淬火 ， 考虑到 淬火设备 硬层深度深 ， 对淬硬层 深度要 求严 ， 故热处理难度大。 道在淬火前 不加工 ， 在保证零 件强度 的前提下 ， 当缩小 滚道外 适 该 零件是我厂首次加工此类直径及长度 、 重量的丝杠 ， 的功率 ， 故 工艺处于探索阶段。
滚珠丝杠 生产工艺
滚珠丝杠生产工艺滚珠丝杠是一种常用于机械传动的装置，具有高效、精确和稳定的特点。
它在工业生产中广泛应用于各种机械设备，如数控机床、自动化生产线和机器人等。
本文将介绍滚珠丝杠的生产工艺，包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
滚珠丝杠的生产过程始于材料的选择。
常见的滚珠丝杠材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。
根据不同的应用需求，选择合适的材料可以提高滚珠丝杠的强度和耐磨性。
在材料选择的基础上，进行下一步的加工工艺。
滚珠丝杠的加工工艺主要包括车削、磨削和热处理等环节。
首先是车削工艺，通过车床将滚珠丝杠的外径和螺纹进行加工，确保其尺寸精度和表面质量。
接下来是磨削工艺，利用磨床对滚珠丝杠进行精密加工，提高其表面光洁度和尺寸精度。
最后是热处理工艺，通过控制加热和冷却过程，改善滚珠丝杠的组织结构和力学性能。
在滚珠丝杠的生产过程中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格的质量控制措施，可以确保滚珠丝杠的性能和可靠性。
常见的质量控制手段包括尺寸检测、表面质量检验和力学性能测试等。
尺寸检测可以通过测量工具和设备进行，确保滚珠丝杠的尺寸符合要求。
表面质量检验可以通过目视检查和光学仪器进行，检测滚珠丝杠表面是否存在缺陷和磨损。
力学性能测试可以通过拉伸试验和硬度测试等方法进行，评估滚珠丝杠的强度和硬度等性能指标。
除了生产工艺，滚珠丝杠的应用也是非常广泛的。
它可以用于实现精确的位置控制和运动传递，广泛应用于各种机械设备中。
例如，在数控机床中，滚珠丝杠可以实现工件的精确定位和加工运动控制，提高加工精度和效率。
在自动化生产线中，滚珠丝杠可以用于输送和定位装置，实现自动化生产过程的高效运行。
在机器人领域，滚珠丝杠可以用于机械臂的运动控制，实现精确的姿态调整和工作空间扩展。
滚珠丝杠的生产工艺是一个复杂而关键的过程。
通过合理的材料选择、精密的加工工艺和严格的质量控制，可以生产出高质量的滚珠丝杠产品。
滚珠丝杠的广泛应用促进了机械传动技术的发展，推动了工业自动化和智能制造的进步。
往复丝杠的加工
设 计 制 造 专 用 车 床 挂 轮 才 能 进 行 靠 模 加 工 ， 加 了 增
制造成本 。 （） ２ 由于 螺 矩 丁 和螺 旋 升 角 都 较 大 ， 此 对 加 因
工刀具要 求较高 ， 无论 是 靠 模 还 是 零 件 加 工 ， 用 刀 所
具 的后 角 都 要 大 于 螺 旋 升 角 。 其 计 算 公 式 如 下 ： ，
粒 的工 艺 ， 内 在 工 业 生 产 上 应 用 较 少 ， 何 保 证 国 如
１ 董 允 ． 代 表 面 工 程 技 术 ． 械 工 、 出 版 社 ，０ ０． 现 机 Ｉ ２０ ３
往 复 丝 杠 的 加 工
于 红 莉 王 弘 （ 州纺织机械 股份有 限公 司） 郑
在 纺 织 机 械 行 业 中 ， 复 丝 杠 是 一 种 常 用 而 制 往
粗糙 度 Ｒａ较 高 ， 须 经 钳 工 进 行 反 复 修 抛 后 靠 模 必
刀具 强 度 ， 在 刀 具 上 加 筋 。 这 种 加 工 刀 具 被 广 泛 需 的应 用 在 往 复 丝 杠 的批 量 加 工 中 ， 取 得 了较 好 的 并
效 果 。 但 这 种 刀 具 的 制 造 显 然 比 较 麻 烦 ， 且 成 本 而 较高。 （） 用 上 述 工 艺 加 工 出 的靠 模 过 渡 圆弧 与螺 纹 ３使 联 接处 ， 由于 加 工 困难 ， 易 保 证 加 工 质 量 ， 度 低 ， 不 精
性 有 很 大 的 不 同 ， 粒 尺 寸 不 同耐 磨 性 也 不 同 ， 表 微 如
１ 示。 所
普 通 Ｎｉ —Ｐ非 晶 镀 国 内 外 已 有 较 为 广 泛 的 应
合 镀 ， 耐 磨 性 很好 。 其
参 考 文 献
滚珠丝杠生产工艺
滚珠丝杠生产工艺滚珠丝杠是一种常见的机械传动装置，具有高传动效率、精度高、刚性好等优点，广泛应用于机床、自动化设备等领域。
滚珠丝杠的生产工艺是指滚珠丝杠的制造过程，包括原料准备、加工制造、热处理、表面处理等环节，下面将详细介绍滚珠丝杠的生产工艺。
一、原料准备滚珠丝杠的原料主要包括滚珠、螺母和导轨等部件。
滚珠通常采用高品质的钢材制造，具有良好的强度和硬度，同时滚珠的表面要求光滑度高，以减少滚动摩擦。
螺母和导轨的材料通常选择高品质的合金钢，以保证其强度和耐磨性。
二、加工制造滚珠丝杠的加工制造主要包括螺纹加工、滚珠槽加工和螺母加工等环节。
螺纹加工是指将螺纹加工在丝杠上，以便与螺母的螺纹相配合。
滚珠槽加工是指在丝杠上加工出与滚珠直径相适配的槽，用于容纳滚珠的滚动。
螺母加工是指将螺纹加工在螺母内部，以便与丝杠的螺纹相匹配。
三、热处理滚珠丝杠在加工制造完成后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火是指将滚珠丝杠加热到一定温度然后迅速冷却，使其硬度达到要求。
回火是指将淬火后的滚珠丝杠加热到一定温度然后冷却，以减轻其内部应力，提高其韧性。
四、表面处理滚珠丝杠的表面处理主要是为了提高其耐磨性和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法包括镀铬、氮化和涂覆等。
镀铬是指在滚珠丝杠的表面镀一层铬，以提高其硬度和耐磨性。
氮化是指将滚珠丝杠加热到一定温度，使其表面与氮气反应生成氮化层，提高其硬度和耐磨性。
涂覆是指在滚珠丝杠的表面涂覆一层特殊的涂层，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
滚珠丝杠的生产工艺包括原料准备、加工制造、热处理和表面处理等环节。
通过科学合理的生产工艺，可以制造出质量优良、性能稳定的滚珠丝杠产品，满足各种机械传动的需求。
丝杆加工工艺
万能螺纹磨床的丝杠，材料为9Mn2V，精度为6级
丝杠加工的典型工艺
(1) 对外圆和螺纹可分多次加工，逐步减少切 削量，从而逐步减少切削力和内应力，减少加 工误差，提高加工精处理，以便消除内应力。丝杠的精度要求 越高，时效处理的次数也越多。 (3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨 中心孔，以修止时效处理时产生的变形；并除 去氧化皮等，使加工有可靠而精确的定位基面。
加工工艺
丝杠
一、螺纹的加工方法
车削 铣削 攻丝 套丝 磨削 研磨 旋风切削
车螺纹
铣螺纹
磨螺纹
各种加工方法能达到的精度
丝杠加工工艺
丝杠是一种精度很高的零件，它能精
确地确定工作台坐标位置，将旋转运动
转换成直线运动，面且还要传递一定的
动力，所以在精度、强度及耐磨性等方
面都有很高的要求。所以，丝杠的加工 从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑， 以提高其加工精度。
丝杠应用范围
4级为目前最高级，一般很少应用； 5级用于精密仪器及精密机床，如坐标 镗床、螺纹磨床等； 6级用于精密仪器、精密机床和数控机 床； 7级用于精密螺纹车床、齿轮加工机床 及数控机床； 8级用于一般机床，如卧式车床、铣床； 9级用于刨床、钻床及一般机床的进给 机构。
一般所说的精密丝杠是指5、6、7级 丝杠。精密丝杠有淬硬丝杠和不淬硬丝 杠两种。 淬硬丝杠：耐磨性较好，能较长时间 保持加工精度，但加工工艺复杂，必须
有高精度的螺纹磨床和专门的热处理设 备。 不淬硬丝杠：只需要精密丝杠车床。
3.技术要求
① 精度等级； ② 表面粗糙度； ③ 单个螺距允差和定长上的累积允差； ④ 中径圆度允差； ⑤ 外径相等性允差； ⑥ 外径圆跳动允差； ⑦ 牙形半角允差； ⑧ 中、外、内径允差等项。
磨工(高级)第五章
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
二、丝杠的精度及其磨削工艺
1.丝杠的精度要求
(1)螺旋线轴向公差 螺旋线轴向公差是指丝杠螺旋线轴向实际测量 值相对理论值的允许变动量。 (2)螺距公差 螺距公差分两种。 评定螺距误差不如评定螺旋线轴向误差全面，但其方法比较简单。 (3)牙形半角的极限偏差 牙形半角的极限偏差用于控制牙形误差。 表5⁃3 丝杠螺距公差
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
表5-3 丝杠螺距公差
表5- 4 丝杠牙形半角极限偏差
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
(4)丝杠直径的极限偏差 标准中对丝杠的大径、中径、小径分别规 定了极限偏差。 (5)中径的一致性公差 丝杠的工作部分全长范围内，实际中径尺寸 的变动范围用中径的一致性公差控制，以满足使螺纹旋合间隙均匀。 (6)中径表面对螺纹轴线的径向圆跳动公差 此公差主要控制丝杠的 弯曲变形量，以保证丝杠的传动精度以及螺纹副接触均匀。
图5-8 精密淬硬丝杠
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
表5-5 精密丝杠的加工工艺
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
表5-5 精密丝杠的加工工艺
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
表5-5 精密丝杠的加工工艺
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
表5-5 精密丝杠的加工工艺
第一节 精密丝杠磨削必备专业知识
(2)砂轮的传动 由交流电动机24，经带轮25、26使砂轮获得旋转运 动，砂轮的圆周速度为35m/s。 (3)螺距传动链 拨盘经螺距扩大机构的齿轮20、22或21、23，交换 齿轮a、b、c、d使丝杠Ⅳ转动并传动工作台作螺距传动。 例1 磨削米制螺纹Ph＝2mm，试求交换齿轮齿数。 解 按式(5-2)得 例2 磨削米制螺纹Ph=8mm，试求交换齿轮齿数。 解 由于螺距较大，且是上例的四倍，则可在交换齿轮不变的情况下， 取螺距扩大传动比96／24，即可磨削。 例3 磨削英制lin14牙螺纹，试求交换齿轮齿数。 解 按式(5-2)得
滚珠丝杠端部加工工艺流程
滚珠丝杠端部加工工艺流程英文回答：The process of machining the end of a ball screw involves several steps to ensure the accuracy and functionality of the final product. Here, I will outline the general process in both English and Chinese.Firstly, the end of the ball screw needs to be prepared for machining. This involves cleaning the surface and removing any burrs or imperfections that may affect the machining process. This can be done using a wire brush or sandpaper.Next, the end of the ball screw is clamped securely in a lathe or milling machine. This allows for precise control over the machining process. The machine operator will then use a combination of cutting tools, such as drills, end mills, and taps, to shape and refine the end of the ball screw.During the machining process, it is important to monitor the dimensions of the end of the ball screw to ensure it meets the required specifications. This can be done using precision measuring tools, such as calipers or micrometers. If any deviations are detected, adjustments can be made to the machining process to correct them.Once the machining process is complete, the end of the ball screw may require additional finishing steps. This can include deburring, polishing, or coating the surface to improve its appearance and performance. These finishing steps are important for ensuring the smooth operation of the ball screw.After the machining and finishing processes are complete, the ball screw is ready for assembly and integration into the final product. This may involve attaching the ball screw to a motor or other components, and ensuring proper alignment and fit.中文回答：滚珠丝杠端部的加工工艺流程涉及到几个步骤，以确保最终产品的准确性和功能性。
滚珠丝杠(滚珠丝杆)加工
滚珠丝杠（滚珠丝杆）加工滚珠丝杠（滚珠丝杆）硬车加工滚道超硬刀片（质量稳定，耐磨）-华菱品牌滚珠丝杆一般材质采用45号钢，圆钢，GCr15等通过热处理后获得了很高硬度（HRC50-HRC62）之间，由于滚珠丝杆细长轴，表面硬度也高因此给加工带来了难题，硬质合金刀片在硬车加工滚珠丝杆滚道时磨损量很快影响加工效率，然而更换成陶瓷刀具（性能硬而脆）加工滚珠丝杆滚道出现崩刃，蹦块问题。
而且是两个切削刃均车削加工以致于生产成本增加。
华菱品牌刀片材质：BN-S20在硬车加工滚珠丝杆滚道体现出刀片的耐磨性，红硬性，耐高温性。
BN-S20牌号数控刀片：采用非金属粘合剂制成的中晶粒立方氮化硼整体烧结刀片，特点是可大余量粗加工淬硬钢，由于采用非金属结合剂烧结，避免了刀片切削温度过高造成的刀片寿命降低问崩刀火烧刀得问题。
滚珠丝杆属于细长轴，其刚性差，因此线速度有所限制，在硬车滚珠丝杆滚道时尽量把转速降低，切刀深度降低从而能够保证运转的平稳性，刀具寿命延长，表面粗糙度很好，尺寸稳定好。
磨制滚珠丝杠以车代磨硬车工艺：滚珠丝杠以车代磨硬车滚道工艺难点，滚珠丝杠Gcr15，45号钢淬火后硬度一般在HRC62左右；滚珠丝杠以车代磨工艺是指对淬火后的丝杆直接车削滚道：以φ60直径滚珠丝杠为例，其淬火后硬车滚道加工工艺为：60圆钢淬火----粗车滚道（0.5mm吃刀制滚道，主副偏角都吃刀）---精车（0.2mm吃刀深，根据直径和变形酌情增减）。
滚珠丝杠以车代磨切削参数：普车转速80—120（线速度约25m/min）；数控车转速560转(线速度约100m/min)；车床6130---15刀方或20刀方；中置45度车刀；总共切掉10mm左右的90度槽---然后精磨滚珠丝杠滚道圆弧/采用刀具精车或硬旋铣滚珠丝杠---用可修磨的BN-H10材质尖刀车滚道根部油槽底。
BN-S20材质刀片精加工滚珠丝杆滚道后，粗糙度高出采用旋风铣加工滚珠丝杠的光洁度。
t型丝杠加工方法
t型丝杠加工方法T型丝杠是一种常用的传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
它具有负载能力强、传动效率高、精度稳定等特点，因此在工业生产中备受青睐。
然而，在实际应用中，T型丝杠的加工质量直接影响着整个机械设备的性能和稳定性。
因此，对T型丝杠的加工方法进行深入研究，不仅可以提高产品的质量和效率，还可以为相关领域的技术发展提供有力支持。
T型丝杠的加工方法主要包括车削、磨削、铣削等多种工艺。
在实际生产中，选择合适的加工方法对于提高T型丝杠的加工质量具有至关重要的作用。
车削是一种较常见的加工方法，通过车床上的刀具进行切削加工，可以实现T型丝杠的外圆和螺纹加工。
磨削则是一种高精度加工方法，可以用来加工T型丝杠的内孔和外圆，具有精度高、表面光滑的优点。
铣削则适用于T型丝杠的平面、凹凸面等复杂结构的加工，是一种多功能的加工方法。
在T型丝杠的加工过程中，选用合适的材料也是至关重要的一环。
常见的T型丝杠材料有45#钢、40Cr、不锈钢等。
不同的材料具有不同的力学性能和加工特性，因此在选择材料时需考虑T型丝杠的使用环境和受力情况，以确保产品的质量和稳定性。
此外，材料的热处理也对T型丝杠的性能影响巨大，适当的热处理工艺可以提高材料的硬度和强度，延长产品的使用寿命。
除了加工方法和材料选择外，工艺参数的优化也是影响T型丝杠加工质量的重要因素之一。
工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，不同的工艺参数会对T型丝杠的加工质量产生直接影响。
在实际生产中，通过对各种工艺参数进行试验和调整，可以找到最佳的加工参数组合，提高T型丝杠的加工效率和质量。
另外，加工设备的选择和维护也是影响T型丝杠加工质量的重要因素之一。
优质的加工设备可以保证T型丝杠的加工精度和表面质量，提高产品的稳定性和可靠性。
同时，定期对加工设备进行维护和保养，及时更换磨损部件，可以延长设备的使用寿命，保证T型丝杠的加工质量。
总的来说，T型丝杠的加工质量直接关系到整个机械设备的性能和稳定性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
课程设计任务书课程名称：机械制造工艺学设计题目：丝杠的工艺设计课程设计内容与要求：内容：设计一套丝杠的加工工艺设计要求：1.要求绘制零件图一张，毛坯图一张，设计说明书一份。
2.工艺设计要求合理，有利于提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率。
图纸共2张说明书共15页目录前言 (2)第1章零件的分析 (3)1.1 零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)第2章工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (6)2.3 制订工艺路线 (6)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2.5确定切削用量 (10)第3章绘制零件图 (13)总结 (14)致谢 (15)参考文献 (16)前言机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。
研究的重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。
工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。
第1章零件的分析1.1 零件的作用题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。
机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。
所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。
其功用为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。
表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。
1.2零件的工艺分析丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。
加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。
这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。
主要技术要求：1、尺寸精度轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。
轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。
2、几何形状精度轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。
对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。
3、位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。
此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
4．表面粗糙度根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。
而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。
轴类零件加工的主要问题：轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
具体指标有：（1）单个螺距允差（2）中径圆度允差；（3）外径相等性允差；（4）外径跳动允差；（5）牙形半角允差；（6）中径为尺寸公差；（7）外径为尺寸公差；（8）内径为尺寸公差。
第2章工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式题目给定的零件是丝杠，轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
轴类零件的材料和毛坯,合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。
1、轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。
这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。
精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。
对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr 等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。
低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。
2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。
因而结合题目给定车床丝杠零件的作用及工作要求，材料可选用GCr15，毛坯应采用锻件，以保证机械性能。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至会造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。
（1）粗基准的选择。
对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，以外圆为粗基准是完全合理的。
（2）精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，以工件端面中心孔为精基准。
2.3 制订工艺路线工艺路线方案一毛坯（热处理）—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔（修正）—外圆半精加工—加工螺纹—校直、低温时效—修正中心孔—外圆、螺纹精加工。
工序Ⅰ毛坯（热处理）工序Ⅱ校直工序Ⅲ车端面打中心孔工序Ⅳ外圆粗加工工序Ⅴ校直热处理工序Ⅵ重打中心孔（修正）工序Ⅶ外圆半精加工工序Ⅷ加工螺纹工序Ⅸ校直、低温时效工序Ⅹ修正中心孔工序ⅩⅠ外圆、螺纹精加工工艺路线方案二工序Ⅰ锻造（弯曲度不超过5mm）工序Ⅱ球面退火工序Ⅲ车端面打中心孔工序Ⅳ车外圆工序V 粗车梯形螺纹槽工序VI 半精车外圆工序VII 粗磨外圆工序VIII 车梯形螺纹工序IX 半精磨外圆工序X 精车螺纹工序XI 研磨外圆工序XII 终磨外圆工艺方案的比较与分析1、丝杠的校直及热处理：丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段，都安排了校直及热处理工序。
校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量均匀。
时效热处理以消除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。
一般情况下，需安排三次。
一次是校直及高温时效，它安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，它们分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。
2、定位基准面的加工：丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应一首先将它加工出来，中心孔的精度对加工质量有很大影响，丝杠多选用带有120。
保护锥的中心孔。
此外，在热处理后，最后精车螺纹以前，还应适当修整中心孔以保持其精度。
丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采用跟刀架，增加刚度。
3、螺纹的粗、精加工粗车螺纹工序一般安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序则分别安排在粗磨及精磨外圆以后。
不淬硬丝杠一般采用车削工艺，经多次加工，逐渐减少切削力和内应力；对于淬硬丝杠，则采用“先车后磨”或“全磨”两种不同的工艺。
后者是从淬硬后的光杠上直接用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。
4、重钻中心孔：工件热处理后，会产生变形。
其外圆面需要增加的加工余量，为减少其加工余量，而采用重钻中心孔的方法。
在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点后作为定位基准面，用车端面的方法切去原来的中心孔，重新钻中心孔。
当使用新的中心孔定位时，工件所必须切会的额外的加工余量将减少到原有值。
由于该丝杠为批量生产，故加工工艺过程按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段，粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，终加工阶段。
为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。
为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。
所以选择方案二为最佳方案。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定（表2-1）2.5确定切削用量工序一：粗车外圆(1)确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为5mm，一次走刀。
Asp=5/2=2.5mm.(2) 确定进给量刀杆尺寸16 25，as 3,工件直径为Φ35mm，则f=0.5~0.7。
由《简明手册》表4.2—3查取f =0.56mm。
根据《切削用量简明手册》表 1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.5、f =0.56mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则VC =VC 60V = VC K K K K KSV K= 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5n = 157.6r/min按CA6140车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。
综上，此工步的切削用量为：a =2.5mm，f =0.56, n =183r/min, V =57.5m/min。
工序二：精车外圆左端(1)确定背吃刀量粗车外圆，加工余量为1.1mm，一次走刀。
Asp=1.1/2=0.55mm.(2) 确定进给量刀杆尺寸16 25，as 1.1,工件直径为Φ35mm，则f=0.2~0.4。
由《简明手册》表4.2—3查取f =0.26mm。
根据《切削用量简明手册》表 1.11查取：VC=1.33(由182~199HBS、asp=2.5、f =0.26mm/r、车刀为YG硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则VC =VC 60V = VC K K K K KSV K= 1.33 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=49.5n = 157.6r/min按CA620车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近似的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = n /1000=3.14 100 183/1000=57.5m/min。