中隔墙技术交底

落果树隧道中隔墙施工技术交底

一、人员机械配置

1、人员安排

管理人员2名（周乐全、刘加奇）：主要进行地方协调、前后场协调及施工管理；

工程技术人员2名（隧道工程师：吴义虎，技术员：刘信红）：主要负责现场施工管理、技术控制及数据收集整理；

专职安全员2名（蒋六一、杨虎）：负责施工现场安全工作，及时排查存在的安全隐患；

班组3组：班组1主要负责基地清理，调平硬化等工作，班组2主要负责钢筋制作安装，班组3主要负责模板安装、加固、砼浇筑、养生。

2、机械设备

空压机3台、电焊机2台、钢筋切割机1台、风枪5台、风管、运输机械，8m3

混凝土输送车5辆，混凝土拌和楼一座，拖泵一台，定型钢模板200 m2等。

二、中隔墙各工序施工技术方案

1、施工工序

中隔墙施工工序：中导洞贯通→清底→高压水冲洗→绑扎钢筋→立模→泵送混凝士→拆模养护验收评定合格后→进入下道工序。

2、清底

中隔墙可以看做联拱的“人工支座”，施工过程中受力变化且存在承受单向不平衡力的作用，极易发生失稳、破坏，其后果不堪设想，所以中隔墙清底工作尤为重要。

由于中隔墙混凝土施工须待中导洞全部开挖完成后才能施工，基底暴露时间过长。为防止基底积水软化，中导洞开挖时底部预留0.5m左右，待中导洞贯通后，进行挖除并加深10cm，经验收合格后后采用与中隔墙同标号的砼进行基底硬化及调平。清底时，注意把基底松动岩石清除干净，并用高压水冲洗。

基底硬化后，混凝土达到一定强度后，进行埋植钢筋，钢筋长度为40cm，埋入混凝土中20cm，露出20cm，以增加中隔墙的抗剪能力。

3、绑扎钢筋

①、钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材料要通过试验合格后方可投入使用，钢筋焊接试验要按频率抽检，严格按图纸下料，加工好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈，最后集体运至现场绑扎成型。钢筋加工应注意以下几点：

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮等清理干净；

应避免在结构最大应力设置接头，并应使接头交错排列，接头互相错开的距离不小于100cm；

焊接点与弯曲点的间距应大于10d；

焊接存留的焊渣应清理干净；

②、布筋

中隔墙钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，钢筋间距要按照图纸设计要求进行，同时要注意预埋件的设置。

中隔墙钢筋绑扎分两次进行，先绑扎中隔墙的主体钢筋，待主体混凝土浇筑完成后，再绑扎辅助钢筋。钢筋下料与成型严格依照图纸的要求进行，在下料前复核图纸尺寸且进行放样。

钢筋骨架成型过程中，保证钢筋的焊接质量，焊缝应饱满，单面焊焊缝长度不得小于10d，双面焊不得小于5d。在进行搭接焊时，钢筋依据规范要求进行弹弯，保证两根钢筋同心。在钢筋的成型时必须控制好主筋的顺直度，钢筋就位准确，间距满足设计图纸要求。

中隔墙钢筋骨架保护层垫块的布置间距控制在1.2m以内,厚度满足图纸要求，其钢筋底部保护层的垫块布置形式须能承受钢筋自重与施工荷载，但不应集中。

附加中导洞施工设计图纸。

4、模板加工安装

中隔墙模板由厂家依据设计图纸设计生产的，规模化生产，模板质量得以保证。中隔墙模板运至现场。安装模板时，注意接缝处及模板两边与中习轴线的距离，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行拼装，为保证模板的整体稳定，拼装

后安装加劲和对拉螺杆外用拉锚固定整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层厚度，以防漏浆和露筋现象。在施工中必须确保预埋孔的位置准确（固定牢固），中隔墙所有预埋件的设置应在模板支设完成后再进行安设。

（1）模板加工技术要求及组成：

①型材间为双面焊，焊缝高度均为6mm，不得漏焊、虚焊。

②焊后整形、加工，模板工作平面度误差≤1mm/m;各模板连接后错台量≤0.5mm。

③加工时按现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及钢结构加工规范执

行，确保工程质量。

④模板组成有:面板、纵向加强筋、横向加强筋、纵向法兰、横向法兰、窗门板、

把手。

⑤模板上下分为四块，两个窗户30cm×30cm，分别在一和三快板上（从上到下方

向），重量在70kg/m2。

（2）模板组装技术要求：

①边模、堵头模及背模均采用钢模板并按图纸设计要求加工，保证单块模板的平整度不大于5mm。报经监理工程师验收合格后方可使用。

②模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。

③先将模板吊设在支架上进行拼装。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过10mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

④复核模板底高程及平面位置。若标高不符合进行二次调整。

5、中隔墙混凝土浇注

混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行浇筑，模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙应用海绵或泡沫填严密。混凝土浇筑前检查混凝土的均匀性和坍落度，按设计要求控制。

混凝土浇注机械振捣密实。应在3m、5.3m、拱顶处设置作业窗，作业窗口间距纵向按3 m设置，横向按2m设置，窗口尺寸30cm×30cm，且整齐划一；作业窗周边加强支撑，防止周边变形，窗门平整、严密、不漏浆。

①混凝土拌制前，测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合

比。拌制混凝土拌合物时，水泥质量偏差控制在±1%以内，集料质量偏差控制在±2%以内，水及外加剂质量偏差控制在±1%以内。

②混凝土的入模温度，不低于10℃，不高于28℃。混凝土浇筑前，将模板内石渣、污物、和基坑内积水排除干净。

③混凝土由下至上分层灌注。每层灌筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇注时垂直压力过大造成模板变形，砼灌注面高差控制在30cm以内，同时合理控制砼浇注速度。浇筑混凝土尽可能直接入仓，砼输送管端部设接软管控制管口与浇筑面的垂距，垂距应控制在2m以内，以防砼离析。

④施工过程中连续灌筑，避免停歇造成“冷缝”。如因故中断，其中断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，按施工缝处理。在初凝以前将接缝处的混凝土振实，并使缝面具有合理、均匀稳定的坡度。凡是未振实又超过该水泥初凝时间的混凝土，予已清除。

⑤当砼浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的砼浆液残渣及其它杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶，并加膨胀剂。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。

⑥混凝土采用振动器振捣密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。

⑦混凝土浇筑完成后，及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。

6、拆模

按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制。不承受外荷载的拱、墙砼强度达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模。

模板的拆除采用人工配合吊车进行，拆模时防止模板被撞击或振动，拆除时间要通过试验确定。人工放松螺栓后，利用人工撬动模板使其脱离砼后，用吊车起吊移走。拆除过程中防止碰撞、刮伤墙身，尤其是边角部位，以保证中隔墙的外观和结构质量。

7、养生