成型常见问题及对策

改进方法
模具设计 合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 检查排气口的尺寸 清洁模具表面 打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。. 增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
工艺条件
成型问题-银纹/水花
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分 布的一种表面缺陷。
银纹产生的原因分析 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 • 材料被污染 • 料筒温度过高 • 注塑量不足
改进方法
材料 模具设计 成型工艺
注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 增大主流道、分流道和浇口尺寸 检查是否有充足的排气位置 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
成型问题-缩痕
缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。
沉孔形成的原因分析 • • • • 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当
改进方法
结构设计
在易出现缩痕的表面进行波纹状处理 减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比 重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐未壁厚的5080%。
挤出吹塑
注射吹塑
拉伸吹塑
2.常见问题分析
异常现象
气泡
产 生 原 因 1. 粒料潮湿 2. 空气从料斗混入 3. 树脂过热或停留 时间过长 树脂过热或停留时 间过长 1. 树脂温度太高 2. 型坯挤出速度太 慢 3. 闭模速度太慢 4. 原料吸湿 1. 树脂温度太低 2. 挤出速度太快 3. 二种原料混杂
1. 根据壁厚分布情况调整 机头间隙 2. 检查加热器位置及功能 3. 使机头中心与成型模具 中心对准 4. 机头或模具校正至垂直 1. 提高挤出温度 2. 降低树脂温度 3. 适当减小吹胀比 1. 延长吹塑时间 2. 闭模后立即吹胀 消除成品内气压后开模 1. 修正切边刃口的溢料角 2. 适当放慢闭模速度
成型工艺
增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
成型问题-熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷
熔接痕产生原因分析 制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。
改进方法
材料 模具设计 工艺条件
增加塑料熔体的流动性 改变浇口的位置 增设排气槽 增加注塑压力和保压压力 增加熔体温度 降低脱模剂的使用量
工艺条件
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出 现不规则的边角。
飞边产生原因 合模力不足
注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。
模具存在缺陷 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象 。 成型条件不合理 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。 排气系统设计不当 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。
改进方法 (1)
材料
采用无污染的原材料 将材料置于相对封闭的储料仓中 增加材料的热稳定性 清洁顶杆和滑块. 改进排气系统. 清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 注塑前清洁模具表面.
模ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设计
改进方法 (2)
注塑机
选择合适的注塑机吨位 检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.
工艺条件
成型问题-欠注
欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一 种现象。 欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素 均可能导致欠注现象。这些因素包括： • • • • • • 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未 能及时的进行注塑.
2.吹塑常见问题及对策
一、吹塑概述
二、常见问题分析
一、吹塑概述
吹塑成形:是制造空心塑料制品的成形方法，是借助气体压力使闭 合在模腔内尚处于半熔融态的型坯吹胀成为中空制品的二次成形技 术。 中空吹塑又分为注射吹塑、挤出吹塑和拉伸吹塑， 注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移 入吹塑模内进行吹塑成形。挤出吹塑成形过程，管坯直接由挤 出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中； 当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模，并靠模具的切口将 管坯切断；从模具分型面的小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧 贴模壁而成型；保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制 品。
型坯卷边 a.向内侧 b.向外侧
a.口模温度太高 b.模芯温度太高 1. 机头内流道不合适 2. 机头中心不对 3. 机头加热不均 4. 挤出速度太快
a.降低口模温度 b.降低模芯温度 1. 检查机头流道 2. 调整机头中心 3. 调整机头加热温度分布 4. 降低挤出速度 1. 采用较小吹胀比 2. 调整机头间隙 3. 提高挤出速度 4. 锁模后立刻吹胀 5. 检查机头及分流梭 6. 更换原料及清洗
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
改进方法
结构设计
减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. 在最后填充的地方增设排气口 重新设计浇口和流道系统. 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走. 降低最后一级注塑速度. 增加模温 优化注塑压力和保压压力
注塑机示意图：
二、常见问题及分析
注塑过程中常见问 题：
气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮
流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕
成型问题-气眼
气眼是指空气被困在型腔内而使制件产 生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法 从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在 最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造 成气眼现象。
1.
2.
3.
根据管坯成型方法不同分类： （1）挤出—吹塑：生产方法简单，产量高，精度低，应用较多。 （2）注射—吹塑：精度高，质量好，价高，适于批量大产品。 根据成型工艺不同分类： （1）普通吹塑 （2）拉伸吹塑：产品经拉伸，强度高，气密性好。 • 挤出—拉伸—吹塑（简称挤—拉—吹） • 注射—拉伸—吹塑（简称注—拉—吹） 根据管坯层数不同分类： （1）单层吹塑 （2）多层吹塑：综合性能好，生产复杂，适于包装要求高的产品包装。
型坯下垂 严重
型坯模糊
1. 机头中心不对，机头 成品在圆周 内树脂压力不一样 方向壁厚不 2. 机头加热不均 均 3. 机头中心与成型模具 中心不一致 成品壁厚与 4. 机头或模具轴芯不垂 型坯下垂伸长 口模间隙相 1. 直 2. 树脂温度太高 比太薄 成品在模具 3. 吹胀比太大 1. 吹塑时间太短 内变形 开模时成品 2. 进气时间太慢 成品内气压未消除 爆破 成品切边部 1. 切边刃口的溢料角不 分有凹痕 合适 2. 闭模速度太快
成型问题-流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
流痕的原因分析 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
改进方法
模具设计
增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前锋冷料. 增大流道和浇口的尺寸 缩短主流道尺寸或改用热流道系统 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
改进方法(1)
材料 模具设计
增加熔体的流动性 填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体 过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象. 增加排气口的数量和尺寸
改进方法(2)
注塑机
检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力 和注塑量损失严重。 检查加料口是否有料或是否架桥。 增大注塑压力 增大注塑速度，增强剪切热 增大注塑量 增大料筒温度和模具温度
改进方法(1)
材料
•注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但 同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶. 增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物 的分解。
模具设计
改进方法 (2)
注塑机
选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
工艺条件
降低料筒和喷嘴的温度 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕形成原因 型腔空气不能及时排走 材料降解 过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
改进方法
模具设计
在容易产生排气不良的地方增设排气系统. 加大主流道、分流道和浇口的尺寸 降低注塑压力. 降低注塑速度. 降低螺杆转速. 降低料筒温度 检查加热器、热电偶是否处于正常状态
注塑机
成型工艺
成型问题-分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 混入不相容的其他高分子聚合物 成型时使用过多的脱模剂 型腔内熔体温度过低 水分过多 浇口和流道存在尖锐的角 树脂温度不一致
改进方法
材料 模具设计 工艺条件
避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度. 增加料筒和模具温度 成型前对材料进行恰当的干燥处理. 避免使用过多的脱模剂
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成型常见问题及对策
目录
1 2 3 4 4 注塑常见问题及对策 吹塑常见问题及对策 挤出常见问题及对策 小结
1.注塑常见问题及对策
一、注塑原理 二、常见问题分析
一、注塑原理
注塑成型 注塑成型是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经冷却 和固化后，得到成型品的方法。 一般要遵循以下六个顺序：合模，射出，保压，冷却，开模， 取出产品。
工艺条件
降低料筒和喷嘴的温度. 清洁注塑过程的各个环节. 避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
成型问题-发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致 大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 干燥条件不适合 注塑温度设置不对 浇口和流道系统设置不恰当 螺杆设计不恰当 熔解痕强度不高 使用过多的回收料
模具设计
工艺条件
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。
黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起 上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
解 决 方 法 1. 原料充分干燥 2. 提高料筒内压 a.提高螺杆转速 b.加滤板筛网 3. 检查料筒及机头温度 检查料筒、机头温度及热 电偶 1. 降低机头及口模温度 2. 提高挤出速度 3. 加快闭模速度 4. 原料干燥
1. 提高机头及口模温度 2. 降低挤出速度 3. 换料、清洗料筒及机头
烧焦