表面质量检查判级标准
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
产品表面外观缺陷的限定标准
产品表面外观缺陷的限定标准正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90 °而进行的观察（如图1）。
图1:“正视”位置示意图A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。
A级表面分为A1、A2两个表面。
（A1、A2表面划分见表下表）A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。
A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面。
B级表面：除A级以外的所有表面。
金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。
打磨：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
喷涂前划痕：指喷涂或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
打磨区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。
气泡：指因工艺原因内部出现的可见空气泡。
砂眼：焊接或打磨件表面的疏松针孔。
表面质量检查判级标准
表面质量检查判级标准宇星实业有限公司镀锌线生产的成品镀锌卷出厂执行新国标GB/T2518—2004.本标准已对成品镀锌卷的表面特征及判级作了原则性规定：一、GB/T2518—2004中“7。
6表面质量"的“7。
6.1"钢板及钢带的表面质量级别及特征如下表所示:二、GB/T2518—2004的“7。
6.3”，除非供需双方另有协议，对表面质量为F A级或F B级钢板及钢带仅检查一面.无特殊说明,带钢对外表面和钢板上表面为检查面.三、GB/T2518—2004的“7。
6。
4”，镀后不剪边的钢板及钢带边部允许存在微小的镀层裂纹。
四、GB/T2518—2004的“7。
6.5”，钢板及钢带的表面不得有分层,裂纹和对下工序有害的缺陷。
由于带钢在连续生产中不易发现并去除局部表面缺陷，允许带缺陷交货,但缺陷部分不得超过整卷钢带总长度的8%.五、表面级别判定：（一）F C高级表面：允许存在：⑴极少量分散锌粒（如同小米大小）;⑵成品卷未形成喇叭口的厚边;⑶高度不超过5mm边中浪；⑷卷取时存在,卸卷后消失的隆起；⑸大小相差1倍或以下的锌花不均。
不允许存在：⑴肉眼可见原板压印，镀前压印和镀后压印；⑵肉眼可见原板划伤,镀前划伤和镀后划伤；⑶原板锈蚀和乳化斑痕迹；⑷原板表面夹杂、分层和孔洞;⑸肉眼可见的气刀条痕和清理气刀条痕；⑹肉眼可见的镀后刮痕；⑺肉眼可见的钝化条痕和钝化斑；⑻针状、点状和块状露钢;⑼点状（黄豆大小)、块状和条状锌疤；⑽锌起伏和条状花纹；⑾平整时产生辊印和平整花；⑿拉伸矫直纹；⒀氧化铁皮压入；⒁边裂和锯齿边;⒂溢出和塔形等；⒃锌层脱落。
（二）F B较高级表面:允许存在:⑴大小不均锌花(相差在2倍或以下)；⑵较多分散锌粒（小米大小）；⑶成品卷没有形成喇叭口的厚边；⑷高度≤10mm的边中浪;⑸卷取时出现，卸卷后消失的隆起；⑹肉眼可见，没有手感的原板压印，镀前压印和镀后压印;⑺肉眼可见,无手感原板划伤,镀前划伤和镀后划伤；⑻极轻微无手感的原板锈蚀和乳化斑痕迹;⑼极轻微不明显钝化条痕和钝化斑；⑽可见无手感的气刀条痕；⑾轻微锌起伏和条状花纹;⑿≤1mm边裂和锯齿边；⒀≤5mm溢出和≤40mm塔形；⒁轻微可见无手感的镀后刮痕等⒂以上允许存在缺陷最多只允许同时存在两种。
外观质量评定标准及结果
一级：焊缝均匀，两侧飞 渣清除干净，临时支撑割 除干净，且打磨平整，油 漆均匀，色泽一致，无脱 皮起皱现象； 二级：焊缝均匀，表面清 除干净，油漆基本均匀； 三级：表面基本清除干 净，油漆防腐完整，色泽 基本一致； 四级：未达到三级标准者
XXXXX工程 溢洪道（闸）外观质量评定标准及结果
项目
检查、检 测内容
质量标准
检查、检测记 录
表面钢筋割 除
现场检 查、检测
一级：全部割除，无明显 凸出部分； 二级：全部割除，少部分 明显凸出表面； 三级：割除面积达到95% 以上，且未割除部分不影 响建筑物功能机安全； 四级：割除面积小于95% 者； 注：设计有具体要求者， 应符合设计要求
宽度均 砌 匀、平 体整
一级：勾缝宽度均匀，砂 浆填塞平整；； 二级：勾缝宽度局部不够 均匀，砂浆填塞基本平
勾 缝 竖、横
缝平直 启闭平台 梁、柱、排 架
建筑物表面
水工金属结 构外表面
现场检查 现场检查 现场检查
整； 三级：勾缝宽度多处不均 匀，砂浆填塞不够平整； 四级：勾缝宽度不均匀， 砂浆填塞粗糙不平
XXXXXX工程 溢洪道（闸）外观质量评定标准及结果
项目
检查、检 测内容
质量标准
检查、检测记 录
长、宽
长度、宽度：±30mm
建筑物外 顶高程 部尺寸 顺水流长
允许偏差为±20mm 允许偏差为±30mm
轮廓线
表面平整 度
立面垂直 度
底高程 用墩墙
允许偏差为±20mm
栏杆
工程外观质量评定等级分为( )
工程外观质量评定等级分为( )我们需要明确什么是工程外观质量。
工程外观质量是指工程项目在建设和使用过程中，外部表面、形状、颜色、纹理、比例等方面是否满足设计要求和美学标准的程度。
外观质量的好坏直接影响到工程项目的形象、功能和使用价值，因此对于工程外观质量的评定是十分重要的。
根据国家相关标准和规范，工程外观质量评定等级分为一般、良好和优秀三个等级。
下面我们将对这三个等级进行详细的描述和解释。
一般等级是对工程外观质量较低的评定，一般来说，这种等级的工程项目在外观上存在一些明显的缺陷和不足。
例如，墙面有色差、油漆剥落、砖缝不平整等问题。
虽然这些问题不会对工程项目的使用功能和安全性造成严重影响，但会对项目的整体美观度产生一定的影响。
因此，在工程外观质量评定中，一般等级通常需要进行改进和修复。
良好等级是对工程外观质量中等的评定，这种等级的工程项目在外观上基本符合设计要求和美学标准，没有明显的缺陷和不足。
例如，墙面颜色均匀、油漆光泽度好、砖缝平整等。
这些项目在外观上给人以良好的视觉感受，能够满足使用功能和安全性的基本要求。
优秀等级是对工程外观质量较高的评定，这种等级的工程项目在外观上达到了设计要求和美学标准的最高水平。
例如，墙面色彩搭配合理、油漆光泽度高、砖缝平整且纹理清晰等。
这些项目在外观上给人以极佳的视觉感受，能够提升项目的形象和品质。
工程外观质量评定等级的划分不仅仅是一种评估工具，更是对工程项目的一个总结和反馈。
通过对工程项目外观质量的评定，我们可以发现和解决存在的问题，提高工程质量和竞争力。
因此，在工程建设、设计和施工中，我们应该高度重视工程外观质量的评定，不断提升自身的技术能力和专业水平，确保工程项目的外观质量达到良好甚至优秀的等级。
工程外观质量评定等级分为一般、良好和优秀三个等级。
这些等级反映了工程项目外观质量的不同水平和程度。
通过对工程外观质量的评定和划分，我们可以更好地了解和评估工程项目的外观质量，促进工程项目的改进和优化。
混凝土结构外观(表面)质量缺陷判别标准
项目 渗水状况 破损状况 止水偏移
III类 流水 严重破损 大于30mm
项目 外部尺寸
不平整度
表面缺陷
混凝土结构外观（表面）质量缺陷判别标准 区域 质量标准 内容 I类 渠道衬砌工程 宽度允许偏差±30mm 检测合格率 ≥60% 钢筋混凝土建筑物 允许偏差±20mm 检测合格率 ≥60% 渠道衬砌工程 不大于10mm/2m 检测合格率 ≥60% 不大于4mm/2m 检测合格率 ≥60% 钢筋混凝土建筑物 较高流速区V>6m/s; 局部突起高度<12mm 一般流速区≦6m/s; 局部突起高度<25mm 累计面积% ≦10% 蜂窝孔洞 累计面积<5% 单个面积m2 ≦0.02m2 累计面积% ≦10% 气泡 累计面积<5% 单个直径mm ≦10mm 累计面积% ≦10% 缺损掉角 累计面积<5% 2 2 单个面积m ≦0.15m 混凝土结构裂缝检查判别标准 I类 II类
项目区域质量标准内容i类ii类渠道衬砌工程宽度允许偏差30mm检测合格率6060钢筋混凝土建筑物允许偏差20mm检测合格率6060渠道衬砌工程不大于10mm2m检测合格率6060不大于4mm2m检测合格率6060累计面积1010单个面积m2002m2002m2累计面积1010单个直径mm10mm10mm累计面积1010单个面积m2015m2015m2项目i类ii类iii类渠道衬砌或素少筋混凝土工程缝宽02mm缝深较浅为龟裂或呈细微不规则状缝宽02mm缝长200cm缝深基本穿透结构厚度钢筋混凝土建筑物工程缝宽02mm缝长100cm缝深不超过钢筋保护层缝宽02mm04mm缝长100400cm缝深超过钢筋保护层小于结构厚12缝宽04mm缝长400cm缝深大于结构厚12项目i类ii类iii类渗水状况渗水滴水流水破损状况轻微破坏一般破损严重破损止水偏移小于10mm10mm30mm大于30mm表面缺陷混凝土结构裂缝检查判别标准混凝土结构止水缺陷检查判别标准混凝土结构外观表面质量缺陷判别标准累计面积5累计面积5累计面积5气泡蜂窝孔洞缺损掉角一般流速区6ms
电镀产品表面质量检验标准
电镀产品表面质量检验标准1范围本标准规定了电镀产品的表面分区、表面质量要求、降级接收标准和检验方法。
本标准适用于电镀产品表面质量检验。
2表面的分区产品在安装之后，按照人们观看产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。
（见表1）3表面质量分类（见表2）4产品质量要求合格的电镀产品按表3执行，降级接收的电镀产品表面按表4、表5执行。
表 4 电镀镜光表面的麻点、斑点、小泡点、凸起颗粒点降级接收要求尺寸单位：mm注：1.缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2.无论产品上存在的是麻点、斑点，还是小泡点、颗粒点，表中规定了产品允许存在的缺陷点总个数。
3、缺陷点为二个以上时，两缺陷点间距大于10-20毫米。
4、电镀拉丝表面在上述规定的基础上，增加一个缺陷点。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2、擦花条数为2条以上时，间距≥50毫米。
3、电镀拉丝表面降级接收标准在上述规定的基础上，增加一条擦花线条，沿拉丝纹路方向。
5检验方法电镀层表面外观采用目力测试，视力达1.2以上，目测距离为45±5cm，在220V 50HZ 40W的日光灯下。
双手带作业手套握持电镀件，产品在长度方向先水平放置目测，再以长度方向为轴，用手旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
在水平方向目测完后，将产品以铅垂方向为轴，旋转90度，先用手上下倾斜目测，再以长度方向为轴，旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
螺杆、螺孔电镀后，相互配合件的配合性，试配组装检验其符合性。
镀层结合力试验试验仪器百格刀：6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。
软毛刷、3M胶带采用的胶带宽度为15mm左右。
目视放大镜手把式的，放大倍数为2倍到3倍。
操作方法用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
产品表面外观缺陷的限定标准
苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。
本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。
2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
除A、B级表面外的表面均为C级表面。
2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。
2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。
3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。
3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。
3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
最新钢材表面质量判定标准
客户代表培训材料
四、典型表面缺陷图谱的判定标准
缺陷 及编
号
钢卷 缺陷 程度
描述
表面 级别
气
1 表面气泡 程度: 很轻 5
泡
2 表面气泡 程度:轻
5
02 气泡
3 表面气泡 程度:中等
6
4 表面气泡 程度:重
6
气
5
表面气泡 程度:很重
6
泡 剖
面
由于气泡很多时候在加工后才能显 示
现出来，发现轻微气泡就不能判汽 车板
钢材表面质量判定标准
发言提纲 一、冷普汽车板表面质量分级标准 二、表面缺陷的分级 三、缺陷严重程度判定方法 四、典型表面缺陷图谱的判定标准 五、钢板表面的检查方法
客户代表培训材料
一、冷轧产品表面质量分级标准
内部级别
定义
对外级别
1
最好表面（适用于高端汽车和家电外板）
C
2
好表面（适用于优质汽车和家电外板、高端建筑外板）
不允许存在的表面缺陷如下：（可能对用户设备造成损坏的缺陷） 1、孔洞，2、严重辊印，3、超厚，4、严重划伤， 5、氧化铁皮压入，
6严重夹杂。
客户代表培训材料
三、缺陷严重程度判定方法
程度 程度编号
视觉感官 S
触摸手感 T
很轻
T(1)
侧观隐约可见（打磨才能发现）
打磨才能发现
轻
L(2)
侧观清晰可见
无手感
客户代表培训材料
四、典型表面缺陷图谱的判定标准
缺陷及 编号
钢卷缺 陷程度
描述
表面 级别
1
程度:很轻
3
2
程度:轻
4
05
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
塑料件表面质量检验标准
塑料件表面质量检验标准
1. 范围
本标准规定了注塑成形塑料件（不包括二次加工和发泡成形塑料件）的表面质量要求。
2. 定义
外表面
指产品装车后能看到的表面。
内表面
指产品装车后不能看到的表面。
3. 检查环境
分布良好、均匀的漫射光线，不得存在刺眼光源。
4. 表面质量规定
5. 特殊要求
分模线
分模线一般情况下不能布置在产品外表面上，如果由于结构问题必须布置在产品外表面上，供应商必须对分模线进行处理，分模线要均匀光顺，高度≤0.5mm 。
纹路
产品表面如需制作花纹、图案等，必须以双方确认的花纹、图案为准，不能出现批次差异现象。
粘接
产品需进行粘接的，不能出现粘接剂渗出等现象。
6. 等级采用原则
一般情况下，产品外表面以A级来验收，产品内表面以B级来验收。
如有特殊情况，则以图样和技术合同里的技术要求来执行。
表面质量分级与缺陷检验的方法
表面质量分级与缺陷检验的方法一、引言表面质量分级与缺陷检验是在制造过程中对产品表面质量进行评估和检查的重要手段。
合理的分级与检验方法可以有效地提高产品质量，确保产品符合标准要求。
本文将介绍表面质量分级的基本原则以及常用的缺陷检验方法。
二、表面质量分级原则1. 表面质量分级的基本原则是根据产品使用要求和外观要求，将表面质量分为不同等级，以便于对产品进行评估和检验。
2. 表面质量分级通常包括外观缺陷、尺寸偏差和表面粗糙度等指标。
外观缺陷是指产品表面的可见缺陷，如划痕、气泡、凹陷等；尺寸偏差是指产品尺寸与设计要求之间的差异；表面粗糙度是指产品表面的光滑程度。
3. 表面质量分级应根据产品的使用要求和外观要求确定，以保证产品的功能和外观符合标准要求。
分级时应考虑产品的重要性、使用环境和客户的需求等因素。
三、表面质量缺陷检验方法1. 目视检验：目视检验是最直观和常用的缺陷检验方法之一。
通过肉眼观察产品表面，检查是否存在明显的外观缺陷。
目视检验适用于表面缺陷较大且易于观察的产品。
2. 人工触感检验：人工触感检验是通过手触产品表面，检查是否存在凹凸不平、粗糙等缺陷。
这种方法适用于对产品表面质量要求较高的情况，但对操作人员的要求也较高。
3. 光源照明检验：光源照明检验是利用光源照射产品表面，通过观察光线反射情况来判断表面质量。
这种方法适用于检验产品表面的光滑度和反光性。
4. 仪器检测：仪器检测是利用专业仪器设备对产品表面进行定量分析和检测。
常用的仪器包括显微镜、光学投影仪、三坐标测量仪等。
仪器检测可以准确地测量表面缺陷的大小、形状和位置等信息。
5. 磁粉检验：磁粉检验是一种常用的金属表面缺陷检验方法。
通过在产品表面涂布磁性粉末，然后施加磁场，观察磁粉在表面缺陷处的聚集情况，来判断表面是否存在缺陷。
6. 超声波检测：超声波检测是一种利用超声波传播特性来检测材料内部和表面缺陷的方法。
通过超声波的传播速度和反射信号来判断表面缺陷的位置和大小。
外观检验通用标准
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准,作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据;2、范围本外观通用标准下简称本标准适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件,有明确的特殊要求的例外;注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处,则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准;3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求;1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求;1.1.3缺点欠缺或不完美的地方;1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时,术语“缺陷”是适用的;但是目前, “缺陷”在法律范畴内已有明确的含义,特别是与产品责任问题有关,因此,不应用作一般术语;1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时,术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性,产品存在的某些方面的欠缺;缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度;不同产品,不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的,因此,对“不合格”的标准也是不一样的,产品的某些缺点主要在外观质量方面对某些客户来说是不合格项,但对另一些客户来说是可以接受的满足要求,因此是合格项;1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括,虽然对产品的功能或性能没有影响,或影响不大,但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点,在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格;1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品;1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和或轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格,但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品;1.3降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变;1.4特采对使用或放行不符合规定要求的产品的许可;特采通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付;1.5二级品二级品是指有轻不合格主要是外观质量,在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品;外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品,属于合格品;2外观质量检验工作标准2.1外观质量检验工作原则A.外观质量的重要性原则a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象,也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能,不注重外观质量的错误观点,严把产品外观质量关；b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致,极易纠正但损失很大,故必须引起各级各类人员的高度重视;B.外观质量检验的特殊性原则a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断,所以,检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准限度样板以利于检验工作的顺利进行；b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷,检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控,以便防患于未然;C.外观质量检验的符合性原则a.产品外观质量并非越高越好,“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过,并非是不放过任何一个有缺点的产品；b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时,品保部应与有关各方进行沟通统一认识,必要时可以与用户沟通,在征得用户同意的情况下特采处理;2.2检验环境外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行,检验工作台上方安装有40W日光灯,灯与工作台面的距离为70公分;2.3检验距离一般为30公分;3. 产品外观界定的等级划分原则;3.1 表面外观质量等级标准3.1.1 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分,适用于质量要求高的表面,例：产品的外前部,中低高度设备的顶部,控制面板等表面;3.1.2 B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分,例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等,这些表面允许有轻微不良,但是不致于引起挑剔客户不购买产品;3.1.3 C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面,在使用过程中很少被客户注意到的表面部分如：设备的底面,底壳或后壳的底面,很高设备的顶面,维修时才看到的部分;此表面的外观缺陷应宽严合理,不至于给客户觉得该产品质量不佳;3.1.4 D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分如：产品的固定内部件表面,标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等;此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的;4 .外观检验方式4.1 按百分比抽检抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200 ,整批数≤100全检;抽检合格后全检或按具体规定;4.2 全数检验100%检验凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：A.产品的入库检验；B.样品试制及小批量试生产的成品检验；C.贵重元器件、零部件的进料检验；D.自身价格不高,但可能使装配后的成品部件出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；E.其他需要进行全数检验的项目;4.3 接受、判退的通用标准4.3.1 致命不合格的接受数永远是0发现一个致命不合格,则整批不接受,只要有可能,还应该停止生产进行彻底检查,努力找出不合格的原因并设法预防再发生;如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序,那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格; 4.4 影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采如攻牙后烂牙影响扭力,加工件有裂纹影响产品的保持力,金属件影响其自身强度的裂纹等; 4.5 整批性外观不良应具体情况具体分析4.5.1 毛刺、锐边所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边;4.5.2 色差对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品,交货整批的颜色应该均匀一致,并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内;4.5.3 对于冲压、压铸件经常发生的,因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点,例如：凹痕、接合线、变形等,应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定;5、缺点类型与定义5.1 五金钣金切削、冲压类5.1.1 凸：表面局部高于周围向外或向上与图纸或样板不符的突出部分;A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；B.铜丝：专指铜材在冲压、裁切加工後端子边缘出现的细小毛刺；C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐;5.1.2 凹：表面局部低于周围向内或向下与图纸或样板不符的凹陷部分;A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤凹痕；B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦拉曳、刻划造成其表面上出现的线性划伤凹痕；5.13 裂：局部表面破裂与图纸或样板不符;A.裂纹：在金属工件表面或折弯处有裂开的痕迹；B.裂缝：在金属工件表面或折弯处有破裂的缝隙;5.14 变形：指金属工件形状发生变化,与图面或样板不符;A.弧形：料带平面向外或向内弯曲,呈现出圆弧形状；B.波浪形：料带平面呈波浪形；C.扭曲：金属工件以扭转的方式变形；D.错位：杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象；E.歪pin：板材pin呈倾斜状态；F.高低pin：板材头部或弯曲部位不在同一水平线上,出现高低不平现象；G.缺pin：料带上有掉失;5.15 污迹：金属工件表面有油渍或污垢;色差:：金属工件表面颜色不一致或与样板颜色有差别;5.2 机加工后工序类5.2.1 螺纹不良A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；B.烂牙：螺牙不完整；C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑,这会导致通规不通；D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔;5.2.2 切边A.缺料：切边模切到产品而致；B.压伤：切边模碰伤产品；C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔;5.2.3 去毛A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹,会影响产品的外观和功能;5.3 电镀类电镀不良主要表现为：镀层起泡气泡、镀层粗糙、底材素材露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等;5.3.1 规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处;A.包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求；B.数量重量不符：实际数量重量与需求数量重量或标识数量重量不符；C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；D.混料：有不同规格、尺寸的产品材料、零部件混装在一起;6、我司现有常见不良及检验标准6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形;6.2 钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等;6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑;6.4 机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈;6.5 组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良;。
表面喷涂质量检验标准
表面喷涂质量检验标准1.目的明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。
2.适用范围适用于公司所有的喷涂产品检验。
3.外观标准3.1等级面划分标准：A 级面：装配后经常看到的外表面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。
3.2 检验条件A 光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
B 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
3.3 检验标准按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.4 外观缺陷标准判定标准见附表一。
附表一：表面缺陷判定标准：4.性能标准4.1附着力测试：百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。
弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。
4.2硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。
判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
4.3耐溶剂性测试：4.3.1用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
4.3.2使用环境模拟测试：①.用40克肥皂溶于5升水中，将其产品置于其溶液中浸泡2小时，表面无腐蚀或镀层脱落时为合格。
外观质量评定标准
一级：焊缝均匀，两侧飞渣清除干净，临时支撑 割除干净，且打磨平整，油漆均匀，色泽一致， 无脱皮起皱现象
二级：焊缝均匀，表面清除干净，油漆基本均匀
三级：表面清除基本干净，油漆防腐完整，颜色 基本一致
四级：未达到三级标准者
管线（路） 18 及电气设
备
现场检查
一级：管线（路）顺直，设备排列整齐，表面清 洁
现场检查
一级：排列顺直，外形规则 二级：排列顺直，外形基本规则 三级：排列基本顺直，外形基本规则 四级：未达三级标准者
项次 11 12
13
项目 变形缝、
结构缝
砌体
排水工程
检查、检测内容
质量标准
现场检查
一级：缝面顺直，宽度均匀，填充材料饱满密实 二级：缝面顺直，宽度基本均匀，填充材料饱满
三级：缝面基本顺直，宽度基本均匀，填充材料基 本饱满
注：项次20绿化质量标准中的“空白”指漏栽（种）面积。
2)混凝土预制板 二级：完整、砌缝整齐，大面平整，表面较清洁；
渠坡渠 （块）护面
6 底衬砌
现场检查
三级：完整、砌缝基本整齐，大面平整，表面基本清 洁；
四级: 达不到三级标准者
3）浆砌石（含 料石、块石、石 板、卵石）
现场检查
一级：石料外形尺寸一致，勾缝平顺美观，大面平整， 露头均匀，排列整齐；
二级：石料外形尺寸一致，勾缝平顺，大面平整，露 头较均匀，排列较整齐；
度
一级：网格摆放平稳、整齐，坡脚线为直线或规则曲 线；
二级：网格摆放平稳、较整齐，坡脚线基本为直线或 规则曲线；
三级：网格摆放平稳、基本整齐，局部稍差； 四级：达不到三级标准者
一级：砌石排列整齐、平整、美观； 二级：砌石排列较整齐，大面平整； 三级：砌石面基本平整； 四级：达不到三级标准者
五金件外观质量检验标准
五金件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。
二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。
三、表面分类：3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。
3.2正面－指在最经常能被看到的主面。
3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。
3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。
（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。
它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。
4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。
4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。
4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。
五、检查条件：ABBBCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面5.1检查的环境5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。
5.1.2环境四周不能有反光面。
5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见6.1表格所示5.4检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒40CM45六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。
对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。
对不影响装配的底面不作严格要求。
检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。
七、五金件外观检验标准：项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定具01 冲压变形零件有轻微冲压变形，但不影响外观及装配，可接受。
家具涂装油漆表面质检标准
开裂
不允许
目测
光泽
光泽度
以标样光泽的上下5度为标准
测光仪
备注：1、质检需严格执行以上标准，对于不合格处用美纹纸贴上，同时把问题做好记录，每周四晚上22点之前汇总发给总经理和董事长。
2、每周一上午10点之前对于上周质检出现的问题进行车间看板公示（含出现问题的图片、出现原因、解决方法---由油漆主管负责人整理），同时抄送给总经理和董事长。
目测
微开效果需导管自然
目测
流油橘皮
可视面不允许，非可视面允许少量
目测
漆膜平整度
1 米距离45 度视觉无波浪感或手摸无不平整，无明显凹坑，不允许出现碰压伤情况
目测/手感
边角打磨
边角手摸顺滑，无毛刺不割手
目测/手感
表面颗粒
颗粒面积≤0.5mm，每平方米分散且在2 处以内。无手感的划痕和修补痕迹长度≦5mm,宽度≦2mm,1平方内不超过3处
家具涂装表面效果质检标准
检验项目
检验标准
检验工具
外观质量
基本外观
损伤崩缺
不允许
目测
色差
拼板组装无明显色差
目测
压痕凹凸感
允许有轻微的凹陷、压痕、目视距离1米内不明显
目测
砂痕/划痕
目视距离0.6米内不明显
目测
油漆外观
封闭效果
全封闭效果同一平面允许不超过3个导管未封闭
目测
颜色不允许有漏底现象
目测
纹理清晰、无发蒙情况，通透感强。修补长度≦5mm,宽度≦2mቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ,1平方内不得超过3处
目测/手感
针孔
0.6 米距离45度视觉每平方分散且在3 处以内
目测/手感
混凝土表面质量检测标准
混凝土表面质量检测标准一、前言混凝土表面质量检测标准是保证混凝土结构质量和安全的重要保障之一。
本文将从检测标准的制定背景、目的及意义、检测标准的适用范围、检测方法、检测指标等方面进行详细阐述，以期为检测工作提供参考。
二、检测标准的制定背景随着我国建设事业的蓬勃发展，混凝土结构的使用范围越来越广泛。
然而，由于混凝土表面质量不符合要求，导致工程质量受到影响的情况也时有发生。
因此，制定混凝土表面质量检测标准，对于保证工程质量和安全具有重要意义。
三、检测标准的目的及意义制定混凝土表面质量检测标准的主要目的是为了保证混凝土结构的质量和安全。
具体而言，其意义主要体现在以下几个方面：1. 保证工程的安全性混凝土结构的安全性是一项非常重要的问题。
混凝土表面质量检测标准的制定，可以有效地避免因混凝土表面存在缺陷而导致的工程事故的发生。
2. 提高工程质量混凝土表面质量对于整个工程的质量影响非常大，其检测标准的制定可以有效地提高工程质量，保证工程的长期稳定性和使用寿命。
3. 保证工程效益混凝土表面质量检测标准的制定可以有效地减少工程中的质量问题，提高工程的效益。
这对于提高工程的经济效益和社会效益都具有重要意义。
四、检测标准的适用范围混凝土表面质量检测标准的适用范围主要包括以下几个方面：1. 检测对象混凝土表面质量检测标准适用于各种类型的混凝土结构，包括桥梁、隧道、大型水利工程、建筑物等。
2. 检测方法混凝土表面质量检测标准适用于各种常用的检测方法，包括目视检查、触感检测、钢丝刷检测、水磨石磨光检测等。
3. 检测指标混凝土表面质量检测标准适用于各种检测指标，包括平整度、表面光洁度、表面粗糙度等。
五、检测方法混凝土表面质量检测的方法主要包括目视检查、触感检测、钢丝刷检测、水磨石磨光检测等。
1. 目视检查目视检查是最常用的检测方法之一。
通过肉眼观察混凝土表面的情况，包括是否有裂缝、孔洞、颜色、光泽等方面进行判断。
目视检查是一种非常简单、直观的检测方法，但要求检查人员具备一定的经验和技能。
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表面质量检查判级标准
宇星实业有限公司镀锌线生产的成品镀锌卷出厂执行新国标GB/T2518—2004。
本标准已对成品镀锌卷的表面特征及判级作了原则性规定：
一、GB/T2518—2004中“7.6表面质量”的“7.6.1”钢板及钢带的表面质量级别及特征如下表所示：
二、GB/T2518—2004的“7.6.3”，除非供需双方另有协议，对表面质量为F A级或F B级钢板及钢带仅检查一面。
无特殊说明，带钢对外表面和钢板上表面为检查面。
三、GB/T2518—2004的“7.6.4”，镀后不剪边的钢板及钢带边部允许存在微小的镀层裂纹。
四、GB/T2518—2004的“7.6.5”，钢板及钢带的表面不得有分层，裂纹和对下工序有害的缺陷。
由于带钢在连续生产中不易发现并去除局部表面缺陷，允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过整卷钢带总长度的8%。
五、表面级别判定：
（一）F C高级表面：
允许存在：
⑴极少量分散锌粒（如同小米大小）；
⑵成品卷未形成喇叭口的厚边；
⑶高度不超过5mm边中浪；
⑷卷取时存在，卸卷后消失的隆起；
⑸大小相差1倍或以下的锌花不均。
不允许存在：
⑴肉眼可见原板压印，镀前压印和镀后压印；
⑵肉眼可见原板划伤，镀前划伤和镀后划伤；
⑶原板锈蚀和乳化斑痕迹；
⑷原板表面夹杂、分层和孔洞；
⑸肉眼可见的气刀条痕和清理气刀条痕；
⑹肉眼可见的镀后刮痕；
⑺肉眼可见的钝化条痕和钝化斑；
⑻针状、点状和块状露钢；
⑼点状（黄豆大小）、块状和条状锌疤；
⑽锌起伏和条状花纹；
⑾平整时产生辊印和平整花；
⑿拉伸矫直纹；
⒀氧化铁皮压入；
⒁边裂和锯齿边；
⒂溢出和塔形等；
⒃锌层脱落。
（二）F B较高级表面：
允许存在：
⑴大小不均锌花（相差在2倍或以下）；
⑵较多分散锌粒（小米大小）；
⑶成品卷没有形成喇叭口的厚边；
⑷高度≤10mm的边中浪；
⑸卷取时出现，卸卷后消失的隆起；
⑹肉眼可见，没有手感的原板压印，镀前压印和镀后压印；
⑺肉眼可见，无手感原板划伤，镀前划伤和镀后划伤；
⑻极轻微无手感的原板锈蚀和乳化斑痕迹；
⑼极轻微不明显钝化条痕和钝化斑；
⑽可见无手感的气刀条痕；
⑾轻微锌起伏和条状花纹；
⑿≤1mm边裂和锯齿边；
⒀≤5mm溢出和≤40mm塔形；
⒁轻微可见无手感的镀后刮痕等
⒂以上允许存在缺陷最多只允许同时存在两种。
⒃停机时间≤5min镀锌卷。
不允许存在：
⑴差别很大锌花（相差在2倍以上）；
⑵大量密集锌粒；
⑶黄豆大小或更大的块状锌疤；
⑷使成品卷形成喇叭口的厚边；
⑸卷取时出现，卸卷后不能消除的隆起；
⑹肉眼可见，有手感的原板压印，镀前压印和镀后压印；
⑺肉眼可见，有手感厚板划伤，镀前划伤和镀后划伤；
⑻明显有手感原板锈蚀和乳化斑痕迹；
⑼明显钝化条痕和钝化斑：
⑽明显有手感气刀条痕；
⑾严重超厚度公差锌起伏和条状花纹；
⑿＞1mm边裂和＞40mm塔形；
⒀平整时产生辊印和平整花；
⒁有手感的镀后刮伤；
⒂针状、条状和块状露钢；
⒃锌层脱落；
⒄针孔、点状和块状孔洞；
⒅氧化铁皮压入。
（三）F A普通级表面
允许存在：
⑴F B允许存在的表面缺陷；
⑵锌花不均；
⑶分散和密集锌粒；
⑷没有超过公差厚度，成品卷没有形成喇叭口的厚边；
⑸高度＞10mm边中浪（在带张力成品卷两端不可见）；
⑹卷取时出现，卸卷后消除的隆起；
⑺肉眼可见，有手感的原板压印，镀前压印和镀后压印（钢基没有遭到破坏）；
⑻肉眼可见，有手感厚板划伤，镀前划伤（钢基未遭到破坏）和镀后划伤（锌层未遭到破坏）；
⑼明显原板锈蚀和乳化斑痕迹；
⑽明显钝化斑和钝化条痕；
⑾有手感的气刀条痕；
⑿锌起伏和条状花纹；
⒀边裂和锯齿边；
⒁0.20mm≤板厚≤0.50mm溢出大于5mm小于20mm；
0.60mm≤板厚≤1.20mm溢出大于5mm小于30mm；
⒂塔形≤40mm；
⒃有手感的镀后刮伤；
⒄少量黄豆大小锌疤及个别块状锌疤；
⒅极少量针状露钢；
⒆5min＞停机时间≤10min的成品卷。
不允许存在：
⑴边厚宽度＞20mm在卷取时成品卷形成喇叭口的厚边；
⑵成品卷在卷取时形成，卸卷后不能消除的隆起；
⑶针孔和大块孔洞；
⑷表面夹杂和分层；
⑸0.20mm≤板厚≤0.50mm溢出＞20mm；
0.60mm≤板厚≤1.20mm溢出＞30mm；
⑹塔形＞40mm；
⑺锌层脱落；
（四）、协议品
出现下列缺陷的钢卷可判为协议品：
⑴锌层脱落；
⑵针状露钢和块状露钢；
⑶基板遭到破坏的原板压印、镀前压印和镀后压印；
⑷钢基遭到破坏的原板划伤、镀前划伤和镀层被破坏的镀后划伤；
⑸表面夹杂和分层；
⑹针孔和大块孔洞；
⑺塔形＞40mm；
⑻0.20mm≤板厚≤0.50mm溢出＞20mm；
0.60mm≤板厚≤1.20mm溢出＞30mm；
⑼块状锌渣卷入成品镀锌卷；
⑽停机时间＞10min成品镀锌卷；
⑾穿带料。