五大品质管理工具简介

ISO9001：
ISO9001不是指一个标准，而是一类标准的统称。

是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准，是ISO12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。

ISO9000作用：☆ISO9000为企业提供了一种具有科学性的质量管理和质量保证方法和手段，可用以提高内部管理水平。

☆使企业内部各类人员的职责明确，避免推诿扯皮，减少领导的麻烦。

☆文件化的管理体系使全部质量工作有可知性、可见性和可查性，通过培训使员工更理解质量的重要性及对其工作的要求。

☆可以使产品质量得到根本的保证。

☆可以降低企业的各种管理成本和损失成本，提高效益。

☆为客户和潜在的客户提供信心。

☆提高企业的形象，增加了竞争的实力。

☆满足市场准入的要求。

ISO9001含义：
ISO---国际标准化组织的缩写。

该组织负责制订和发布非电工类的国际标准。

该组织发布的标准均冠以“ISO”的字头。

9000---标准的代号，ISO将9000下的编号分配给与质量管理和质量保证的有关标准。

事实上，与质量管理和质量保证有关的标准的范围已突破了9000系列的代号范围，如ISO1000系列标准和ISO8402，他们共同构成了创造奇迹的ISO9000族国际标准。

核心程序文件：
文件控制程序、记录控制程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施程序、预防措施程序
核心要点：全员参与 - 过程控制 - 持续改进，
四大模块：›管理职责›
资源管理：›产品实现›测量、分析和改进
竞争优势、改进企业绩效、吸引投资、节省资金、精简运营，减少浪费、鼓励内部沟通、提高客户满意度
1、获得了国际贸易绿卡——“通行证”，消除了国际贸易壁垒
2、节省了第二方审核的精力和费用
3、在产品品质竞争中永远立于不败之地
4、有利于国际间的经济合作和技术交流
5、强化企业内部管理，稳定经营运作，减少因员工辞工造成的技术或质量波动。

6、提高企业形象
7、规避法律风险
TS16949：
作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如VDA6.1、A VSQ94、EAQF等。

因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品，这就要求其必须既要满足QS－9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，ISO/TS16949:2002就此应运而生。

[1]
ISO/TS16949:2002质量管理体系标准有五大关注点，通过这五大关注点的运行实施，改进企业运营业绩，关注点包括：顾客要求和期望、缺陷预防、过程方法、持续改进、建立指标体系。

TS16949管理职责：a)向组织传达满足顾客要求和法律法规要求的重要性；b)制定质量方针；c)确保质量目标的制定；d)进行管理评审；e)确保资源的获得。

五大工具：TS16949是一种质量管理软件，它具备五大工具，包括统计过程控制（spc），测量系统分析（MSA）,产品质量先期策划（APQP），潜在失效模式和效果分析（FMEA），生产件批准程序（PPAP）。

[7]
1.SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

2.MSA：一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。

3.APQP产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

它的定义是产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

4.FMEA的主要目的是能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

5.PPAP的主要目的是确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。

并且在执行规定要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

SA8000：社会责任标准“SA8000”，是Social Accountability 8000 International standard的英文简称，是全球首个道德规范国际标准。

其宗旨是确保供应商所供应的产品，皆符合社会责任标准的要求。

SA8000标准适用于世界各地，任何行业，不同规模的公司。

其依据与ISO9000质量管理体系及ISO14000环境管理体系一样，皆为一套可被第三方认证机构审核之国际标准。

要求
1、童工；
2、强迫性劳工；
3、健康与安全；
4、组织工会的自由与集体谈判的权利；
5、歧视；
6、惩戒性措施；
7、工作时间；
8、工资；
9、管理体系。

作用
1、减少国外客户对供应商的第二方审核，节省费用；
2、更大程度第符合当地法规要求；
3、建立国际公信力；
4、使消费者对产品建立正面情感；
5、使合作伙伴对本企业建立长期信心
OHSAS18000职业健康安全管理体系：由英国标准协会（BSI）、挪威船级社(DNV) 等13个组织于1999年联合推出的国际性标准，它是组织（企业）建立职业健康安全管理体系的基础，也是企业进行内审和认证机构实施认证审核的主要依据。

它是继实施ISO9000、ISO14000国际标准之后的又一个热点
企业建立职业健康安全体系和获取认证的意义在于：
全面规范、改进企业职业健康安全管理、最大限度减少各种伤亡事故和职业疾病隐患，保障企业的财产安全，提高工作效率；
提高企业形象，打破贸易壁垒，在国内外竞争中处于有利地位，进而提高市场份额
提供持续满足法律法规要求的机制，降低企业风险，预防事故发生；
改善政府、企业和员工的公共关系，增强企业凝聚力，提高企业综合竞争力；
提高金融信贷信用等级，降低保险成本。

ISO 14001 是环境管理体系认证的代号：ISO 14000 系列标准是由国际标准化组织制订的环境管理体系标准。

是针对全球性的环境污染和生态破坏越来越严重，臭氧层破坏、全球气候变暖、生物多样性的消失等重大环境问题威胁着人类未来生存和发展，顺应国际环境保护的需求，依据国际经济贸易发展的需要而制定的。

APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality
Planning）
❖结构化、系统化的方法；
❖使产品满足顾客的需要和期望；
❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到
生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改
进活动。

APQP的核心：过程中不断采取防错措施，不断降低产品风险
的过程。

设计文件→FEMA→控制计划→作业指导书→PPAP
P:第一阶段计划确定:设计目标,质量目标,产能目标,成本目标
(初始原料清单，初始流程图),过程能力目标
D: 第二三阶段设计开发（产品、过程）DFMEA, CP, 图纸，技
术规范, 过程流程, PFMEA, CP, 作业指导书
C:第四阶段：设计确认（产品过程）：尺寸，性能，功能，质量
目标确认，产能目标确认，成本目标确认，过程能力确认(SPC)，
测量系统确认(MSA)，PPAP
A: 第五阶段反馈、评定,纠正预防：改善措施，FMEA，CP，SPC
进行APQP的时机：
1、新产品开发时，即顾客与车辆公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；
2、产品更改时/移地生产，应进行APQP。

APQP的职责范围（如右图）：
APQP的基本原则：
1、确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组）
2、确定范围（即应明确的有关事项）：《新产品制造可行性报告》
3、小组间的联系：APQP小组—顾客、APQP小组—供方
4、同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、
装配性，并缩短开发周期，降低开发成本
5、控制计划:样件、试生产和正式生产三个重要的阶段
6、培训
7、问题的解决
8、项目进度计划：应是里程碑式的计划（甘特图），产品类型、复杂性、关键
节点时间及顾客的期望
APQP的五个过程：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产
品和过程确认，反馈、评定和纠正措施
❖APQP策划包括5个过程和49项输入和输出：
❖所有的输入和输出都是建议性的；
❖输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定；
❖输入用于早期活动；
❖输出是活动的结果；
❖超出要求的输出，由顾客和/或供方确定
MSA(Measurement System Analysis):
测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠
测量系统分析还可以：评估新的测量仪器、将两种不同的测量方法进
行比较、对可能存在问题的测量方法进行评估、
确定并解决测量系统误差问题
通常用来描述测量数据质量的统计特性是某测量系统的偏倚（Bias）和变
差（variance）。

被称为偏倚的统计特性指的是数据值相对于参考（基准）值的位置。

被称为变差的特性指的是数据的分布宽度。

变差太大，数据质量过低。

测量数据的期望：
准确性：数据必须告诉我们真相！
重复性：重复测量必须产生同样的结果！
再现性：结果不应该受检验员的影响
测量系统：不仅指量具。

测量系统包括：人（及其培训）、过程（测量程序）、设备（量具或测量工具）、系统的控制点、及所有这些因素的相互作用。

测量总偏差：总的观察偏差=过程偏差+测量系统偏差
Gage R&R分析是用来分析测量系统的方法，目的是确定测量某种东西时出现的波动（误差）的大小和类型
测量系统的规划：由APQP小组根据被测量特性的重要程度确定测量系统
–产品规范是什么？预期的过程变差是多少？需要什么样的分辨率？
–量具需要怎样的操作方式？需要操作者具备哪些技能？怎样培训？
–如何测量？是否人工测量？在哪里测量？零件的位置和固定是否是可能的变差来源？接触测量还是非接触测量？
–测量如何被校准？校准频率？谁来校准？
测量生命周期的考量，测量的程度是依赖着对过程理解的程度。

测量系统开发检查清单的建议要素：第1类要素：与测量系统设计和开发有关的问题，第2类要素：与测量系统制造有关的问题，（设备、标准、仪器），第3类要素：与测量系统实施有关的问题（过程）
连续变量测量系统分析：
分辨率OK→偏移？“准确性”（居中性—均值）OK→线性
稳定性？OK→校准？OK→“精确性”（R&R）（离散性—偏差）
分辨率：测量仪器的分辨率必须小于或等于规范或过程误差的10%
敏感度：指能产生一个可检测到（有用的）输出信号的最小输入。

它是测量系统对被测特性变化的回应。

敏感度由量具设计（分辨力）、固有质量（OEM）、使用中保养，以及仪器操作条件和标准来确定。

它通常被表示为一测量单位。

准确度(Accuracy) ：测量的平均值是否与真值吻合?
真值(True Value):理论上正确的值、国际度量衡标准
偏倚（Bias)：测量值的均值与真值的距离、测量系统持续地偏离目标、系统错误
测量平均值-参考值/容差宽度X100%，<1%可接受，>1%则需要研究调整测量系统，或临时用补偿值修正。

或用直方图及置信区间来判断
稳定性（Stability）：在一段时间内，测量结果的分布无论是均值还是标准偏差都保持不变和可预测的、通过较长时间内，用被监视的量具对相同的标准或标准件的同一特性进行测量的总变异来监视、可用时间走势图进行分析
校准：对比一个已知的真实值检查测量系统或相对于一个已知的标准调整量具以至读数正确。

措施：制造者建议、操作员考核、软件改进
精确性—描述了测量系统的偏差，测量系统=重复性+再现性
可重复性—偏差由量具本身造成；（测量系统内部变差）
可再现性—偏差由测量者的技巧造成；（测量系统之间或条件之间的变差）
测量系统分析的两个阶段：阶段一：理解测量过程，确定它是否满足要求；阶段二：随着时间推移，测量系统是否能持续满足要求？
•极差法：短期方法，快速的近似值
•均值—极差法：长期方法，将变差分解为重复性和再现性、但不确定两者的相互作用。

•ANOV A分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。

•快速GR&R，Gage R&R 判断原则，<5%, <10%, 10-30%,>30%
重复性大于再现性: 仪器量具问题，零件变差过大
再现性大于重复性: 人员培训，校准或刻度不清，夹具使用问题。

P/T：P/T 可以表达与产品规范比较时的好坏程度
一致性: 重复性随时间的变化
均匀性: 重复性和再现性在整个量程上的变化
定性数据(Attribute Data)的R&R：Go-No Go 数据模式
有效性Effectiveness(E)、漏判的几率Probability of miss(P-miss)、误判的几率Probability of false alarm(P-FA)
•由专家或可作标准的人员选定样品：1/3 合格、1/3 不合格、1/3 模糊(50% 接近合格，50% 接近不合格)
•随机地给操作员检验.
kappa值：
FMEA （Failure Mode & Effect Analysis）失效模式和效應分析: 風險优先指數(RPN):RPN =O x S xD
●FMEA 是一种用來确認風險的分析方法，它包含：
●确認潛在的失效模式并評价其產生的效應；
●确認失效模式對客戶所產生的影響；
●确認潛在的產品/過程失效原因；
●确認現有控制產品/過程失效的方法；
●确定排除或降低失效改善方案；
●設計之前預先進行風險分析，确保設計水平。

1、設計階段的FMEA (DFMEA---Design FMEA)：
如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。

2、生產過程的FMEA (PFMEA---Process FMEA)：
針對工序間的首要坏品，可運用PFMEA 作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。

其它，如CPk低、生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。

3、設備維護的FMEA (EFMEA---Equipment FMEA)：
如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；
現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。

FMEA益处：
预防计划，识别设计变更需求，减少成本，提升合格
率，减少浪费，减少但保持吧，减少非增值行为
D-FMEA：
对设计缺陷进行评价
提高充分考虑潜在失效模式及其对系统和产品的影
响几率，
将失效模式按影响程度分级，优先采取预防措施
可以缩短产品的开发时间，降低成本，提高质量，可
靠性，安全性。

P-FMEA:
是一种系统的方法，
确定与工艺相关的潜在失效模式
确定潜在失效的工艺起因
确定失效对用户的潜在影响
将失效模式根据其影响程度分级，优先采取预防措施
DFMEA输出：
1.潜在失效模式清单，
2.潜在关键特性或重要性
3.用于减少严重度，消除引起产品失效磨合的起因，或
4.减少发生几率/提升侦测度的设计活动清单
5.设计验证计划确认
6.向团队反馈设计变更
PFMEA输出：
1.潜在失效模式清单，
2.已被确认的关键特性或重要性；
3.作业员安全和有高度影响特性的清单
4.建议的特殊控制清单，记录在控制计划中，用于设计产品的特殊性
5.用于减少严重度，消除引起产品失效磨合的起因，或减少发生几率/提升侦测度的
设计活动清单
6.过程表单以及新配图纸的变更
QC七大手法：
品质管理活动中所运用的统计手法一般称为“QC七大手法”，七大手法的使用情况可以归纳如下：
1、检查表（又称查检表）——收集、整理资料；根据事实、数据说话。

2、柏拉图（又称排列图）——确定主导因素；并非对所有原因采取处置，而是先就其中影响较大的2~3 项采取措施。

3、因果图（又称特性要因图、鱼骨图）——寻找引发结果的原因；整理原因与结果之关系，以探讨潜伏伏性的问题。

4、分层法（又称层别法）——从不同角度层面发现问题；所有数据不可仅止于平均，须根据数据的层次，考虑适当分层。

5、散布图（又称散点图）——展示变量之间的线性关系；
6、直方图（数次表）——展示过程的分布情况；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-。

7、控制图（又称管控图）——识别波动的来源；凡事物不能完全单用平均值来考虑，应该了解事物均有变异存在，须从平均值与变异性来考虑-。

品质管理的提高，必须要管理、改善与统计方法相辅相成，三者相互联系，在整体上才会发挥效果。

具体步骤是：1、问题的把握点（柏拉图、直方图），2、对问题的现状分析（控制图、检查表、散布图、层别法），3、改善对策实施（利用各种统计方法及固定的技术），4、实施结果的确认（推移图、柏拉图），5、标准化。

新七大手法：
关联图(Relationship Diagram)：又称关系图，20世纪60年代由日本应庆大学千住镇雄教授提出，是用来分析事物之间“原因与结果”、“目的与手段”等复杂关系的一种图表，它能够帮助人们从事物之间的逻辑关系中，寻找出解决问题的办法。

亲和图(Affinity Diagram)，又叫KJ法，是日本川喜田二郎首创，把大量收集到的关于未知事物或不明确的事实的意见或构思等语言资料，按其相互亲和性(相近性)归纳整理这些资料，使问题明确起来，求得统一认识和协调工作,以利于问题解决的一种方法。

系统图(System Diagram)：把要实现的目的与需要采取的措施或手段，系统地展开，并绘制成图，以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施的一种方法。

过程决策程序图(PDPC)，又称PDPC(Process Decision Program Chart)法是随事态的进展分析能导致各种结果的要素，并确定一个最优过程使之达到理想结果的方法。

矩阵图(Matrix Diagram)从多维问题的事件中，找出成对的因素，排列成矩阵图，然后根据矩阵图来分析问题，确定关键点的方法，它是一种通过多因素综合思考，探索问题的好方法。

矩阵数据分析法(Matrix Data Analysis Chart)“”是对多个变动且复杂的因果进行解析。

矩阵图上各元素间的关系如果能用数据定量化表示，就能更准确地整理和分析结果。

这种可以用数据表示的矩阵图法，叫做矩阵数据分析法。

在QC新七种工具中，数据矩阵分析法是唯一种利用数据分析问题的方法，但其结果仍要以图形表示。

箭条图(Arrow Diagram)：将项目推行时所需的各步骤、作业按从属关系用网络图表示出来的一种方法。

SPC统计过程控制：
产品质量是具有变异的，产品质量的变异，具有统计学规律性,质量变异原因分偶然原因和异常原因
定义：管理图是用来区分异常原因引起的波动、或是由过程固有的随机原因引起的偶然波动的一种工具。

偶然波动一般在预计的界限内随机重复，是一种正常波动；而异常波动则表明需要对其影响因素加以判别、调查、并使之处于受控状态。

管理图建立在数理统计学基础上，利用有效数据建立上下控制界限。

如果该过程不受异常原因影响，那么，进一步得到的数据将不会超出控制界限。

反之亦然。

作用
1）在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态
2）在质量控制方面，可以用来确定过程需要调整还是保持
3）在质量改进方面，可以用来确认过程是否得到了改进
计量值控制图：
平均值—极差控制图: 平均值X-极差R、中位数X~极差控制图R、单值X—移动差RM、平均值X-标准偏差S
计数值控制图：
不合格品数控制图PN、不合格品率控制图P、缺陷数控制图C、单位缺陷数控制图U
应用步骤：
1.选取需控制的质量特性
2.选择适合的控制图种类
3.确定样本容量和抽样间隔
4.收集记录20-30个样本数据或用以前的数据
5.计算样本统计量
6.计算控制界限
7.画控制图并标出各统计量
8.研究控制界限外的点和控
制界限内排列非随机的点
及标明异常原因的状态
9.决定下一步行动
工程能力指数CPK：
指生产过程在一定时间内处于统计控制状态下制造产品的质量特性值的经济波动幅度，
是描述加工过程客观存在着分散的一个参数。

双边规格CP=|USL-LSL|/6σ，
单边：上限CPU= |USL-X|/3σ,
下限：CPL= | X - LSL |/3σ,
CPK=Min｛CPU，CPL｝
判异常准则判:
1）有点子出界或恰在界限上
2）连续3点在中心线和上限（下限）之间且有2点在A区3）连续5点在中心线和上限（下限）之间且有4点在B区4）连续8点或以上的点出现在中心线和上限（下限）之间5）当有连续5点上升或下降时，须注意以后动态
6）当有连续6点上升或下降时，须开始调查原因
7）当有连续7点上升或下降时，必有问题，应立即采取预防措施。

PPAP：
Production part approval process.生产件批准程序(PPAP)：规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品
用于PPAP的产品产品过程要求：
1.取自重要的生产过程；
2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；
3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。

4.客户未批准前不要批量生产。

5.应保证批量生产严格按PPAP所示的控制要求生产，保证满足客户要求。

6.作业指导书应体现控制计划中的所有控制要求。

7.客户未批准前不得向客户发货。

PPAP要求：
1.设计记录、
2.工程更改文件（如果有）、
3.顾客工程批准（如果要求）、
4.设计FMEA、
5.过程流程图、
6.过程FMEA、
7.尺寸结果、
8.材料、性能试验结果、
9.初始过程研究、10.测量系统分析、11.具有资格的实验室文件、12.控制计划、13.零件提交保证书（PSW）、14.外观批准报告（AAR），如果适用、15.生产件样品、16.标准样品、17.检查辅具、18.符合顾客特殊要求的记录
PPAP提交时机：在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非顾客明确提出放弃了该要求。

无论客户要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况
供应商必须将下列的任何设计和过程更改通知给顾客：
和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。

使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。

在对现有的工装或装备进行翻新或重新布置之后进行生产。

生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。

分承包方对零件或服务（如：热处理、电镀、油漆）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。

等级1――只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；
等级2――向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；
等级3――向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；
等级4――提交保证书和顾客规定的其他要求；
等级5――在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。

如果顾客没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级进行全部提交。

DOE实验设计：
试验设计是应用统计手法进行解决问题的方法，它在19世纪产生于英国.最早是在农地进行试验。

如“最佳肥料”的依据。

逐步应用到畜牧业
优选法是以较少的试验次数，迅速地找到生产和科学实验的最优方案的方法。

方法：
单因素：0.618是单因素试验设计方法，又叫黄金分割法。

目标函数f(x)是单峰函数，即在试验范围内只有一个最优点d，其效果f（d）最好，比d大或小的点都差，且距最优点d越远的试验效果越差。

对分法也叫平分法，是单因素试验设计方法适用于试验范围（a, b）内，目标函数为单调（连续或间断）的情况下，求最优点的方法。

多因素：正交试验法就是利用正交表来合理安排和分析众多因素的试验方法。

确定主次因素顺序：
R越大，说明该因素的水平变化对试验结果指标影响越大，因而这个因素对试验指标就愈重要。

在本例中，减水剂是主要因素；
谢宁式DOE：知道结果Y→如何找原因X帕累托定律：80%的问题（Y）是由哪些20%的原因（X）造成的
10大工具：
6σ。