活性染料印花质量常见问题总类

常见色牢度问题及解决方案

常见色牢度问题及解决方案据统计，色牢度问题是所有染色疑问中被问及最多的问题之一。

染色牢度对染色、印花织物的质量要求很高，染色状态变异的性质或程度可用染色牢度来表示。

它与纱线结构、织物组织、印染方法、染料种类及外界作用力大小有关。

不同的染色牢度要求，会引起很大的成本差异和质量差异。

一、6种主要纺织牢度正常织物的染色牢度，一般要求达到3~4级才能符合穿着需要.以下内容概括了染整中6种主要的纺织牢度：1、日晒牢度日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。

其测试方法可采用日光照晒也可采用日光机照晒，将照晒后的试样褪色程度与标准色样进行对比，分为8级，8级最好，1级最差。

日晒牢度差的织物切忌阳光下长时间曝晒，宜于放在通风处阴干。

2、摩擦牢度摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。

摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。

摩擦牢度差的织物使用寿命受到限制。

3、洗涤牢度水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。

通常采用灰色分级样卡作为评定标准，即依靠原样和试样褪色后的色差来进行评判。

洗涤牢度分为5个等级，5级最好，1级最差。

洗涤牢度差的织物宜干洗，如若进行湿洗，则需加倍注意洗涤条件，如洗涤温度不能过高、时间不能过长等。

4、熨烫牢度熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。

这种变色、褪色程度是以熨斗同时对其它织物的沾色来评定的。

熨烫牢度分为1~5级，5级最好，1级最差。

测试不同织物的熨烫牢度时，应选择好试验用熨斗温度。

5、汗渍牢度汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。

汗渍牢度由于人工配制的汗液成份不尽相同，因而一般除单独测定外，还与其它色牢度结合起来考核。

汗渍牢度分为1~5级，数值越大越好。

6、升华牢度升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。

升华牢度用灰色分级样卡评定织物经干热压烫处理后的变色、褪色和白布沾色程度，共分5级，1级最差，5级最好。

活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施

活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。

然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。

本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。

1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。

棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。

常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。

（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。

长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。

（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。

1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。

活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。

活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。

浅析影响纺织品活性染料印花质量的因素

浅析影响纺织品活性染料印花质量的因素印花技术在我国有着古老而绵长的历史，早在六朝、唐宋时期就有了五色夹缬罗裙的记载。

据历史考证，现今常见的染色工艺如扎染、蜡染和纺织品印花等都起源于中国。

随着科学技术水平的提高，活性染料的发展极为迅速，被大量应用到印花工艺中。

我国也先后开发、生产了较为成熟的几大类如X型，K型，KN型，M型，KE型，KP型等高固色率、色谱齐全的活性染料。

本文就影响活性染料印花质量的因素和常见的疵病进行分析，以供参考。

1.活性染料印花的工艺流程坯布—翻缝割—退煮漂—烘干—印花—蒸化—水洗—后整理2.前处理工序对印花质量的影响2.1漂白工序为了提高棉织物印花产品的内在质量和外观质量，在印花之前一般都要进行前处理，主要是漂白工序，目的是去除织物上的色素，提高织物的白度或色泽鲜艳度，同时也可去除织物上残留的其它杂质如棉籽壳、蜡质等。

前处理工序中漂液的酸碱性、温度、时间、浓度和稳定剂，都会对棉织物的白度一致性造成一定影响。

因此，要严格控制工艺条件。

2.2冷轧堆工艺实践中发现用冷轧堆工艺处理后的棉等半制品毛效不高，如用冷轧堆工艺处理的棉织物，使用进口高效煮练剂毛效达10cm左右，而用国产某些煮练剂毛效为7～8cm。

7～8cm的毛效对普通织物印花是可行的，但不利于生产高档印染产品。

解决这一问题的途径有：采用价格贵的冷轧堆专用煮练剂；或在冷堆后，再经短时间汽蒸，以大大提高毛效。

结果表明，冷堆后再短蒸5min处理的织物的毛效均明显提高，增加幅度为3～5cm。

如汽蒸时间为10min，毛效可进一步提高。

此外，短蒸后织物白度进一步提高，这主要是短蒸时双氧水进一步起漂白作用的结果。

涤棉混纺织物冷堆后再进行短时间汽蒸，也能显著提高毛效。

2.3退浆煮练工序如果退浆煮练时没有把坯布上的蜡质去除干净，在布面上残留的蜡质带到印花工序后，会造成染料的不吸附，从而产生蜡斑。

为了彻底地去除蜡质，可以在煮练中加入一些乳化剂如平平加和洗涤剂等，使用一些乳化剂与精练同浴,延长汽蒸时间，可减少蜡残留。

活性染料染棉常见异常分析

活性染料染棉常见异常分析张春祥;王江波【摘要】活性染料是纤维素纤维染色的主要染料。

从棉织物染色常见的色迹、色点、色花、色差和色牢度等角度分析生产时每一个制程所需要注意的事项，并分析了上述制程中在对设备、水质、染助剂、胚布、前处理和染色工艺的选择可能造成的染色异常。

%Reactive dye is the main dye in cellulose fiber dyeing. From the aspects of common color spot, dyeing defect, color difference and color fastness, the matters for attention during every process were discussed. The problems caused by equipments, water quality, dyeing and printing auxiliaries, fabric, pretreatment and dyeing process were analyzed.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2015(000)005【总页数】3页(P1012-1014)【关键词】色迹;色点;色差;色牢度【作者】张春祥;王江波【作者单位】国家知识产权局专利局专利审查协作江苏中心，江苏苏州 210163;常州旭荣针织印染有限公司，江苏常州 213017【正文语种】中文【中图分类】TQ340活性染料的色谱广、色泽鲜艳、性能优异、适用性强，其色相和性能基本上与市场对纤维和衣料的要求相适应。

活性染料能用经济的染色工艺和简单的染色操作获得高水平的各项坚牢性能特别是湿牢度。

活性染料具备一系列其它纤维素纤维染料无法比拟的特点，确立了其作为纤维素纤维用染料的发展和使用重点的地位[1-3]。

然而从胚布到最终成品，每一个制程都能左右织物的色光。

技术活性染色色花的常见因素

技术活性染色色花的常见因素色花是印染企业生产过程中常遇到的质量问题。

制定好合理的染色工艺，重视易出问题的环节是提高正品率的关键。

是印染企业在节能减排以及各项成本压力下创造利润稳定客户群的重点所在。

纤维素、涤纶以及尼龙此三种纤维是目前市场上最常见的三种纺织纤维。

而以活性染料染纤维素纤维为相对复杂，染色中需要注意事项也最多。

染整过程中环环相扣，必须做好每一步处理才能最终获得优良品质。

接下来就探讨一下活性染色过程中色花产生的因素，以及规避的常规方法。

一、煮练棉纤维因其天然的纤维结构，必须经过严格精练才能使得纤维在染色过程中确保相对均匀的吸水率和染料上染率。

所谓成功的前处理即是成功的一半。

前处理务必确保足够的精练剂用量和碱性以及充足的处理时间和温度，助剂的加入要分批分步加入，双氧水在70℃加入效果最佳。

如遇缠布、堵缸等问题一定要继续保温一段时间。

确保纤维有着足够的且均匀的毛效保证染色的均匀性。

二、煮练水渍不清，坯布带碱染色易色花前处理后水洗一定要充分，可进行酸洗以确保布面PH值呈中性。

否则碱性条件下特别是碱性不均匀的情况下会造成染色上色速率过快造成色花。

三、煮布后布面残氧处理不干净活性染料易被氧化，双氧水的残留特别是不均匀的双氧水残留会破坏附着的活性染料使其变色。

从而造成色花以及色光不准。

现在一般都是用除氧酶进行去除残留的双氧水，确保除氧时间并在除氧后做好含氧量测试可以规避该类风险。

四、化料不匀，染料溶解不充足造成色花充分搅拌，适当调整化料温度。

不同类型的活性染料其溶解性不尽相同奈温性能也不一样。

一般的活性染料化料温度不宜超过60℃，否则高温易造成染料快速水解。

翠兰，艳兰等染料因其染料分子较大，可适当提高化料温度。

此外有必要可加强过滤，在进料口处加高密度滤网，防止未溶解染料颗粒直接进入染缸与布面接触。

五、盐碱加入速度盐碱是控制染料吸附速率和固着速率的关键。

入料速度过快会使得染液内部PH值产生差异导致上色不匀导致色花。

活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团

活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团不同，最佳染色温度、染色处方也有变动。

为此,配置使用活性染料的染色工艺时必须注意一些常见的问题，并了解这些常见问题的解决方案。

1：染色的处方：首先，需要确定使用哪一类型的染料；其次，活性染料与直接染料相比，直接性较低，故一般在染色时添加无机盐以提高直接性。

通常使用50 g/L 左右的芒硝（Na2SO4），染不同深度对其用量可适当增减。

为了达到匀染效果。

可分批添加无机盐。

再次，染色过程中加入适量的碱作为染料与染物应对的催化媒介，使染料分子和纤维素分子发生结合。

因此，重要的不是在于碱剂种类而是添加碱后染液pH平均值。

坯布染色时为了防止绳状被折的固定，可以在染浴中添加软柔剂是非常有效的，染色用水的水质属硬性时，可添加金属螯合剂。

2：浴比和染色性据悉，国外的工厂普遍采用常压低浴比染色机对棉针织品进行染色加工，低浴比大家都知道，由于活性染料是直接性易受影响的染料，对提高染料的利用率及有效利用，使用低浴比条件进行染色是极为有效的。

一般，浴比与染料的上染率之间关系可通过公式表示E=K/（K+L）K=[D]f/[d]s, L=Ws/WfE:上染率，L：浴比，K：分配系数，WS；染液重量，WF：纤维重量；[D]S染液中的染料浓度[D]F：纤维上的染料浓度从公式中可以看出，如果分配序数固定：浴比越大，上染率就越小。

3：活性染料染色的碱剂使用纤维素纤维用活性染料染色时，碱充当染料与纤维之间的反应触媒，因此必须使用碱剂促进反应。

此时碱剂的种类和用量不是重点，但必须注重染浴pH值的管理。

染色时的最佳pH值是基于染色温度而变化的，一般中温（60o C）染液的pH值设定在11.5左右，高温型染液的pH值控制在10-11左右，低温pH值控制在12.5左右。

一般添加20g/L的碳酸钠即可达到11.5，如需要较高的pH值可用磷酸钠或氢氧化钠，需用低pH值的可用碳酸氢钠。

氢氧化钠是强碱pH值难以控制，故不经常使用。

活性染料质量分析的各种问题

活性染料质量分析的各种问题活性染料质量分析的各种问题1、煮练不匀不透造成色花。

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不同，产生色花。

预防：（1）用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。

（2）煮练保温时间要足够。

（3）死布处理以后要继续保温一定时间（20min）2、煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。

预防：清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。

3、化料不均，染料溶解不充分造成色花。

预防：染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充分搅拌，稀释过滤后使用。

4、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里促染率不同，而形成色花。

预防：（1）促染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。

（2）分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。

5、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

预防：（1）分批加入，前次少，后次多。

（2）每次加入应缓慢均匀。

（3）升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。

预防：按工艺严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。

6、浴比过小，造成色差色花。

预防：按工艺要求掌握水量。

7、染浴洗水不清，造成色花。

染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。

预防：染后应该充分洗水，去除浮色。

8、色差（缸差，条差）产生的原因是什么，如何进行加料追色（1）色差原因：A、加料快慢程度不同。

如果促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充分，造成色花。

B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。

C、保温时间：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不同造成色差。

D、剪样对色手法不同造成色差。

要求：同一手法剪样对色。

如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不同。

E、浴比大小不一造成色差。

小浴比：色深大浴比：色浅F、后处理程度不同。

对提高活性染料印花和涂料印花色牢度方法的探讨

对提高活性染料印花和涂料印花色牢度方法的探讨摘要：分别阐述了活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，对如何提高色牢度的方法进行探讨。

1、活性染料印花色牢度差的原因众所周知，活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多数为60％～70％，因此，织物上未固着染料(包括水解染料和未与纤维反应的染料)，必须经过充分的水洗、皂洗，除去大量的浮色，但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。

同时，部分活性染料和棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解的现象。

这些都是造成色牢度差的重要因素。

半制品的钡值低，棉纤维对染料的吸附量小，造成活性染料的固色率降低，也会引起色牢度差。

2、涂料印花色牢度差的原因涂料印花是借粘合剂的成膜，将涂料粘着在织物上。

粘合剂对棉纤维具有一定的粘着力，它嵌在棉纤维表面的孔隙和沟槽中，靠机械作用粘着在棉纤维上，同时，粘合剂和棉纤维之间存在着分子间作用力，交联型粘合剂还可与棉纤维形成共价键结合，粘合剂对棉纤维的这种粘着力直接影响着涂料色牢度，而且，粘合剂薄膜的耐磨性也是影响涂料色牢度的重要因素。

涤纶纤维表面光滑，极性基团少，粘合剂对涤纶纤维的粘着力差，因此，涤棉织物比纯棉织物涂料印花色牢度差。

粘合剂对纤维的粘着力和粘合剂薄膜的耐磨性是有限的，而且在水分子或刷洗液作用下，粘合剂易发生胀化现象，使粘着力和薄膜的耐磨性降低，造成涂料色牢度差。

3、提高色牢度的有效途径3.1 通过加压光网提高活性染料印花色牢度活性染料印花时，在深浓色大面积花型后面加压一支光网，使堆积在织物表面的色浆渗透到织物内部，有利于蒸化过程中，使染料由色浆向纤维表面转移，并向纤维内部扩散，提高染料的固色率，从而改善色牢度。

3.2 活性染料印花二次皂洗、涂料印花二次焙烘3.3 通过柔软整理提高活性染料印花色牢度柔软剂具有润滑作用，可降低花布和白棉细布之间的磨擦系数，从而防止染料脱落。

粘胶织物活性染料印花手感发硬的问题探讨

酸钠发生键合反应。由于粘胶纤维和棉纤维的基本组成物质都
基染料，印花时乙烯砜基反应活泼性强，参与反
应的机率较高，与纤维素发生键合反应，氯先一
均三嗪基也可能参与反应。
是纤维素，属于多糖物质，其分子中的葡萄糖剩
—＿－— —＿１０％
６１０％
小苏打海藻酸钠糊
防染盐Ｓ试验方法
２５５％０
１％常规＿＿Ｊ艺
２５５Ｏ％
１％常规工艺
２５． —— —— — —
１％浸轧，烘
３活性染料与印花织物手感关系的试验
基上有３自由羟基的存在，它与活性染料会产个
２活性染料印花糊料的选择
从以上印花固色机理可以看出，染料是和纤
收稿日期：１－２０２００—８０
生化学键合的官能团。特别是粘胶纤维的聚合度
仅为２０—５０右，远低于棉纤维素的聚合度５０左１００００的指标，因而具有较高的化学活性；再加上
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图１纤维素结构
图２海藻酸钠结构
可以看出，藻酸钠与纤维素对比，海仅在第５位碳原子上以羧基一ＯＨ代了羟甲基ＣＯＣＯ取Ｈ：Ｈ而已，、位碳原子上同样具有次羟基（称仲在２３亦醇基一ＣＯ，ＨＨ）由于有羧基存在，碱生成羧酸加钠盐一Ｏａ。虽然海藻酸钠也有羟基，以次ＣＯＮ但羟基ＣＯＨＨ的形式存在，应较不活泼，且更反而主要的是海藻酸钠存在阴荷性的羧基离子

活性染料数码直喷印花应用存在几个问题

活性染料数码直喷印花应用存在几个问题数码印花相对于传统的平网、圆网印花的发展时间还是比较短的。

无论在设备生产上，还是工艺技术应用方面，都还存在一些缺陷。

在实际应用的过程中，还有不少产品质量问题产生。

今天，深圳弘美数码就为您详细介绍活性染料数码直喷印花应用中存在的几个问题。

一、调色方法不科学.传统印花采用色块逐色对颜色进行调整，数码印花用四分色原理混色，所以只能在计算机上进行颜色调整。

目前，大部分的数码调色人员都采用Photoshop软件进行调色，而Photoshop软件的调色，主要是针对印刷行业的油墨和纸张，其参数对纺织品而言不够科学。

此外，调色人员完全靠个人经验进行调色，与数码印花的先进设备完全不匹配。

二、颜色重演性较差.重演性不好主要有两大原因：一方面是由四分色原理决定的，四分色的混色原理是通过青、品红、黄的反射光在空间混合后形成了二次色或三次色。

因此，只要青、品红、黄中的三个颜色中有任何一个颜色发生改变，所混合出来的颜色就会产生很大变化。

另一方面是由活性染料影响的，现在数码印花用的活性染料墨水，大部分是高温k型染料，这类染料对湿度的敏感度很高，空气中的湿度、蒸箱箱体内的湿度、织物含水率，其中一个因素不一致的话，都会显著影响数码印花的色光。

三、颜色鲜艳度不够高.如果数码印花的颜色是三次色的青灰、咖啡、墨绿等为主的话，也就是说一种色彩，需要青、品红、黄、黑中的三个或四个墨水拼混出来的。

那么，颜色的鲜艳度就会变差。

这是因为青、品红、黄三个颜色混合后，会产生一定的灰度。

印花的颜色大部分都是三次色，需要青、品红、黄、黑中的三个或四个墨水拼混出来，会产生一定的灰度，其喷印后的产品，鲜艳度不够好。

除颜色拼混引起的颜色鲜艳度差外，用活性染料进行数码喷印，也会引起颜色鲜艳度变差，原因有以下几点：浆料吸水渗化；面料和染料的吸水渗化；三原色染料色光不标准；活性染料的黑色墨水问题。

四、墨滴大小无法按花型调节.现在市售的数码印花机，很多都能实现墨滴大小可以调节。

印花材料使用过程中常见问题及解决方案

印花材料使用过程中常见问题及解决方案色种常见的问题及解决方案1:颜色迁移色种添加在胶浆上着色，部分颜色会出现颜色迁移，深颜色迁移到浅颜色花位或者有颜色的印花迁移到白色花位，或者印花的颜色跑到没印的布料上去叫颜色迁移。

为了避免生产过程中出现颜色迁移，必须对色种进行耐胶浆迁移测试。

测试方法：色种（3%）+透明浆（97%）－印花－闪烘－盖白色胶浆（100%）－自干-130℃×3秒压烫。

分为5级用内眼能看到迁移现象的不建议用来做胶浆印花，做水浆（涂料印花）印花要注意白色或浅色布料，不同的胶浆测试结果会有出入，差异不太。

荧光色绝大部分都不胶浆迁移, 因此生产前须与客户沟通清楚。

2:热处理变色胶浆印花绝大部分都需要做热处理，部分色种耐热性能差的，做完处理后会出现严重色差，特别是和热固油墨厚板一起混合印花时最为明显。

所以对色种进行耐热测试的必要的.测试方法是：37% 白胶浆+60%透明浆+3%色种自然干燥后以180℃热处理30秒，最高5级，热处理前后肉眼无法区分的为5级3:耐光测试目前很多公司都在接品牌公司单或欧美单，对耐光要求比较严格，如客户有此要求的可以要求供应商提供颜料的耐光数据或弟三方测试报告，或者可以印好印样到弟三方检测机构测试。

一般的测试方法及标准是：JIS L-0842碳弧灯照20小时4:耐溶剂测试目前越来越多的服装拿去干洗，如果颜料耐溶剂性能差的，干洗后服装就会出现退色，变色，造成消费者的不满与投诉。

因此服装公司在收货前会抽样送检，合格后才收货。

如客户有此要求的可以要求供应商提供颜料的耐光数据或第三方测试报告，或者可以印好印样到第三方检测机构测试。

测试方法：JISL-0860(四氯乙烯，40℃30秒）5:耐拔测试在做拔印前要对色种进行耐拔测试，有的颜料不耐还原剂，过热出来就完全成了二个颜色，为了不必要的损失。

因此开货前对色种进小样耐拔测试很有必要。

测试方法：加5%的雕白粉常压105 ℃蒸汽8分钟，或170 ℃热烘3分钟。

绒布印花常见疵病及解决办法

绒布印花常见疵病及解决办法绒布品种有双面绒、单面绒，印花绒布分单面印花绒、双面印花绒。

绒布印花工艺虽然有涂料直接印花、防印工艺以及拔染印花工艺等，但大部分的印花仍以活性染料直接印花工艺为主。

提高印花绒布质量就要结合“绒布”特点，采取措施和对策，克服在生产过程中经常出现的质量问题和难点，使印花绒布成品的实物质量水平不断提高，以满足客户和消费者的需要。

一、绒布印花容易出现的问题1、要保证和提高印花绒布的质量，必须要在如下方面下功夫：（1）要确保印花绒布绒毛起绒效果；（2）易产生白芯、露底、色泽不丰满、得色不匀等印花疵病；（3）注意提高湿摩擦牢度。

2、绒毛起绒效果的保证绒毛起绒效果对于绒布成品来说是关键的外观质量指标之一，同时也是产品内在质量指标之一，良好的绒毛起绒效果与良好的印制效果有着密切的关系，因此良好的绒毛起绒效果一直是绒布印花布追求的目标之一。

印花绒布要获得良好的绒毛起绒效果，必须重视从原坯原纱、漂练前处理、起绒前的辅助整理、起绒机起绒以及印花生产过程中的操作等多个方面。

二、对原坯及纬纱的要求绒毛起绒效果的优劣从原坯及纬纱来看，除决定于织物组织设计外，更取决于原纱的品质。

因绒布织物的起绒主要作用于纬纱，为便于起绒与增加绒布厚度，一般双面平纹绒布经纬纱号比例约在1：2左右，单面哗吱绒约在1：1.5~2之间。

绒布织物经拉绒后，其强力损耗较大，纬向强力一般要损失50％左右。

为保持绒布的成品强力，必须相应提高纱线强力。

绒坯纱线应具有较均匀的纱线条干。

实践证明：绒布用纱的混棉中，一般掺用5-10％精梳落棉对起绒影响不大，如果过多地掺入精梳落棉或下脚棉，则将影响纱线条干，使绒面棉粒过多，绒毛不够均匀。

因落棉的短纤维和棉结过多，纤维强力亦较差，纤维在起绒过程中易被拉断。

纬纱捻度系数，在同一原棉条件下，捻度越小起绒效果愈好，但纱线强力较低。

为兼顾织物弹力，一般纬纱捻度系数在266-285的范围以内，实践证明这既有利于起绒效果，又对织物强力影响不大。

印花材料使用过程中常见问题及解决方案

印花材料使用过程中常见问题及解决方案印花材料是印花加工过程中的重要组成部分，对最终的印花效果有着直接的影响。

然而，在使用印花材料的过程中，常常会遇到一些问题，如颜色不符、印花不牢固等。

下面将详细介绍印花材料使用过程中常见的问题及解决方案。

问题一：颜色不符当制作印花时，我们通常会选择一种或多种颜色的印花材料。

然而，在实际使用过程中，印花颜色常常与设计预期不符。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.选择错误的印花材料。

不同的印花材料具有不同的颜色特性，使用不当可能会导致颜色失真。

解决办法是在选择印花材料时需仔细比较，确保选用的材料能够实现预期的颜色。

2.配料不准确。

在印花材料的制作过程中，可能会涉及到多个组分的混合和配料，如果配料不准确，颜色也会受到影响。

解决办法是在制作印花材料前，准确测量和配料，确保所有组分的比例准确。

3.印花工艺不当。

在印花过程中，如果印花工艺不当，如温度、压力等因素不正确，也会导致颜色失真。

解决办法是对印花工艺进行优化，确保温度、压力等参数的准确控制。

问题二：印花不牢固印花不牢固是印花材料使用过程中常见的问题之一，主要表现为印花脱落、颜色退色等情况。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.印花材料不合适。

选择不合适的印花材料会导致印花不牢固。

解决办法是在选择印花材料时，要考虑到被印花物料的性质和表面特性，选择与之相匹配的印花材料。

2.工艺环节不完善。

印花的工艺环节不完善也会导致印花不牢固。

例如，印花前未进行预处理，印花过程中未达到充分温度和压力等。

解决办法是完善印花工艺环节，确保每个环节都能够得到充分的处理。

3.储存条件不当。

印花材料的储存条件不当也会导致印花不牢固。

例如，储存温度过高或储存时间过长等。

解决办法是在储存印花材料时，要注意控制储存温度，减少储存时间。

问题三：印花效果不理想在使用印花材料的过程中，有时会发现印花效果不理想，例如印花图案模糊不清、颜色不均匀等。

造成这种问题的原因可能有以下几种：1.印花材料质量不过关。

活性染料印花手感发硬的问题

粘胶织物活性染料印花手感发硬的问题探讨2010-10-15 来源: 印染在线点击次数：468关键字：活性染料粘胶印花手感0 前言活性染料具有色泽鲜艳、色谱齐全、色牢度好等优点，得到广大印花工作者的青睐，被广泛用于棉和粘胶等纤维素纤维织物的印花。

活性染料印花常用海藻酸钠作糊料，海藻酸钠糊易于洗除，一般不影响印花织物的手感，但也有些活性染料使用海藻酸钠糊印花后织物手感发硬，特别是做粘胶(人棉)织物印花时更加明显，而且采用不同的糊料、活性染料、印花工艺对织物手感的影响程度不一样。

那么活性染料、糊料、印花工艺与印花织物手感有怎样的关系呢?下面我们将对此作有关分析、试验和探讨。

1 理论分析1.1 活性染料印花的上色机理活性染料印花通常是将活性染料、防染盐S、尿素、碱剂(小苏打)、海藻酸钠糊合并制成印花浆，印制在织物上，通过烘干、蒸化(固色反应)、清洗、烘干等工序完成，其活性染料的上染反应机理如下：KN型(乙烯砜类)染料印花：Cell-OH(纤维素)+D-S02C2H4OS03Na→D-S02C2H40-CellK型(一氯均三嗪类)染料印花：Cell-OH+D-R-Cl→Cell-0-R-D+HCI (D是染料母体，R是活性基团)M型是一氯均三嗪和乙烯砜复合的双活性基染料，印花时乙烯砜基反应活泼性强，参与反应的机率较高，先与纤维素发生键合反应，一氯均三嗪基也可能参与反应。

1.2 活性染料印花糊料的选择从以上印花固色机理可以看出，染料是和纤维素上的羟基发生键合反应而固色的，所以，要求糊料的化学结构中不能有羟基，或有羟基但不易与染料发生键合反应，否则染料与糊料反应而浪费染料。

显然，含有羟基的淀粉等糊料是不适合的。

海藻酸钠是活性染料印花的良好糊料，它与纤维素一样都是线形高分子聚合物。

海藻酸钠与纤维素结构分别如下：海藻酸钠可以看出，海藻酸钠与纤维素对比，仅在第5位碳原子上以羧基一COOH取代了羟甲基CH20H而已，在2、3位碳原子上同样具有次羟基(亦称仲醇基—CHOH)，由于有羧基存在，加碱生成羧酸钠盐—COONa。

活性染料印花白地沾污的产生原因及防止措施

活性染料印花白地沾污的产生原因及防止措施2011-9-17 19:40阅读(0) ∙赞∙转载∙分享∙评论∙复制地址∙举报∙编辑上一篇|下一篇：纯棉冷转移印花通过对活性染料厦其印花工艺的分析，介绍了活性染料印花过程中白地沾污产生的原因。

选用直接性低的染料，严格控制pH值、时间、温度及加强水洗等方击以减少水解染料，提高染料的固色率。

活性染料印花色谱齐全，色泽鲜艳，价格低，而且加工工艺简便，易于掌握，非其它染料所能及。

在印花中还有更突出的特点，即活性染料的印花色浆所用的糊料是通过马尾藻一类褐藻制得的海藻酸钠，它不仅货源充足，并且可节约大量粮食。

因此，活性染料已成为棉、涤棉织物等印花的主要染料．但在印花时，并不是都能获得理想的印花效果。

本文主要讨论了活性染料印花时白地沾污现象所产生的原因，以及如何有效地防止这一现象发生的方法。

l白地沾污的原因白地沾污是印花质量上的一个重要问题，造成的主要原因是与染料本身及印花工艺有关。

1．1染料活性染料主要是由母体染料、活性基、连接基三部分组成。

母体染料是其发色体的主要部分，基本上决定着染料的颜色和对纤维的直接性；活性基主要决定染料的反应性能，也决定着固色率．并与染料的断键牢度有直接关系；连接基上原子或基团的电子云密度高低及所处位置影响活性基的反应性能。

活性染料与纤维反应以共价键结合，由于染料的稳定性不同，在印花时，会造成不同程度的水解以及染料——纤维结合键在一定条件下水解断裂。

而水解染料具有与反应染料相近的亲合力，在后处理时又会上染纤维造成白地沾污。

1.2印花工艺活性染料印花时分一相法和二相法，染料与纤维的固着是在碱性介质中完成。

而在碱性条件下．染料又会发生不同程度的水解，若工艺控制不当，水解染料以及未固着染料量就会增多．白地沾污现象也越严重。

1．2．1汽蒸时间时间过短，染料未扩散进入纤维内部；若时间过长，染料与纤维结合键发生断裂，固色率低，未固着染料增多。

1．2．2染料配制调色浆时．如糊料温度高时加入小苏打，这样印花色浆内会产生大量气泡，且色浆pH值增加，稳定性下降，染料容易水解。

活性染料染色过程中常见疵点及解决办法2011

活性染料染色过程中常见疵点及解决办法1．色斑(1)加盐、碱剂时未先溶解或加入后未及时循环稀释，导致局部促染或固色太快太深。

加盐或碱剂应尽量先用清水溶解或减少第一次的加入量。

(2)染料未完全溶解，对难溶的染料需过滤或加热溶解后加入染缸中。

(3)固色剂错误提前加入。

2．筒子(经轴)纱内外色差(1)染料选择不合理，应尽量选用染色速率适中的染料，或通过加盐、碱的次数及数量，染液“内一外”、“外一内”的循环时间来矫正。

(2)盐、碱的第一次加入量太多或未溶解稀释，应稀释盐碱或减少第一次加入盐、碱的数量。

(3)盐、碱含杂量太多，应选用含杂量少的盐碱，并相应加入络合剂以消除Ca2+、Mg2+、Fe2+、Cu2+等离子。

(4)升温速率太快或温度太高，应选择适合染料性能的染色温度和升温速率。

3．缸差染色温度或各工序升温速度不同、染料组合不好、染料稳定性差、操作不稳定、染料含潮率变化、化料温度不当、盛装染料的工具不干净，等等，这些都会造成染色缸差。

4．色光不对三原色用量较接近、颜色对光或染色温度敏感、染色或皂洗温度和时间有偏差、染料易泳移、表面浮色未洗净、染色时或染后pH值太高、从小样放大样放得不准、混和纤维中不同纤维的上染率不同，等等，这些因素都将造成颜色的色光不同。

另外，后处理用料的离子性也将影响色光，当然，染液中含有过多重金属离子时，也将影响纱线的色光。

5．白芯前处理不透、盐或碱加得太快都将造成纱线白芯疵点。

6．泳移斑染料牢度差、纱线洗涤不够干净、染后未经固色、纱线含碱太多、在较干环境下放置太久、混和纤维的不同纤维间颜色相互沾污都将造成泳移斑。

7．色浅加料少或染缸漏料、颜色太深而纱线未经改性处理、染料化解温度不当、染色配方不合理均将造成色浅。

8．颜色牢度不好造成染色牢度不好的原因主要为染料结构本身，但颜色太深则摩擦牢度不好，颜色太浅则日晒牢度不好，这些只能靠良好的助剂来弥补。

当然，皂洗不够或洗后pH值太高也会造成颜色牢度不好。

纯棉活性印花的色差原因和解决办法

Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.08纯棉织物印花大多采用活性染料。

提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。

本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。

前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。

若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。

因此，控制色差，要从前处理抓起。

翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。

如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。

所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。

练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。

煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。

烘干落布幅宽一致，含潮相同。

丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。

丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。

因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。

棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。

磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。

砂皮不建议太粗，最好在280目以上。

磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。

因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。

磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。

印花处方和工艺条件色浆处方1．染料印花所选染料的反应性要适中且相近。

反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。

活性染料数码印花得色量影响因素

随着数码印花技术的发展，数码印花已经迎来了高速发展的时期，因其具有工艺简洁、节能环保、生产环境好、快速接单等优点，被广泛应用于家纺及服装类面料的印花生产。

在毛巾行业，因为毛巾产品的主要指标是吸水性好，纱线以纯棉为主，所以比较适合采用活性染料喷墨印花。

活性染料喷墨印花具有颜色鲜艳、图案清晰、吸水性好等优异特性，已经部分替代了普通的活性染料平网印花。

活性数码染料印花以活性染料墨水为主要染色载体，印花性能与活性染料一致。

活性染料具有可与纤维反应的活性基团，是区别于其他染料最根本的特点。

活性染料由染料母体、桥基、活性基团组成。

染料母体决定着染料的颜色、溶解性、直接性、扩散性、吸尽率、耐日晒色牢度等。

活性基团决定着染料的反应性与固色率、各种牢度、移染性、提升力等。

活性染料数码印花大多选用活性基为一氯均三嗪型的活性染料，其反应速度较慢，适用于印花，但是大部分染料的固色率只能达到60%~70%，而数码印花是表面印花，产品表面的浆料、染料都比普通印花少，反应时间短，对工艺条件要求更苛刻，颜色稳定性更差，得色量更加不好控制。

活性染料数码印花一般需用到4~10种染料，这些染料互相交叉、叠加呈现千变万化的颜色，每一种颜色又由多种染料组成，因此对染料的稳定性要求非常严格，而在生产过程中染料的得色量影响因素很多，如坯布质量、上浆工艺、上浆助剂、设备打印参数、汽蒸工艺参数等。

为了稳定活性染料数码印花颜色，充分了解现有工艺流程下各染料的变化情况，对现有工艺流程进行详细分析，并做对比试验，找出影响得色量的重要因素，并根据这些因素制定出更适合的工艺参数及质量管控标准。

目前，工厂的活性染料数码印花工艺流程为：坯活性染料数码印花得色量影响因素摘要：分析了坯布及半制品质量、上浆、墨水、印花设备及环境温湿度对活性染料数码印花得色量的影响。

对比试验分析了在不同的烘干、汽蒸工艺条件下各只墨水的得色量变化情况，总结了适合生产的工艺条件。

关键词：喷墨印花；活性染料印花；得色量中图分类号:TS194.4文献标志码:A 文章编号:1005-9350（2023）07-0047-03Abstract:The effects of the quality of grey cloth and semi-product,sizing,ink,printing equipment,and ambienttemperature and humidity on the color yield of digital reactive dye printing were analyzed.Variations in color yield under different drying and steaming process conditions of each ink were evaluated through comparison testing,and some suitableprocess conditions for manufacturing were summarized.Key words:ink-jet printing;reactive dye printing;color yieldFactors influencing the color yield of digital reactive dye printing收稿日期：2022-11-15作者简介：卫春（1975—），男，江苏南通人，工程师，主要研究方向为纺织品染整生产技术开发，E-mail ：****************。

活性染料产生色点、凝聚、染色不均匀等质量问题原因

活性染料产生色点、凝聚、染色不均匀等质量问题原因活性染料（reactiondye)的染色原理：又叫反应性染料。

分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键结合的染料。

活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合。

活性染料活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。

在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中，活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。

活性染料的溶解度均超过100克/升，大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。

但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)，当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低，粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体，絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。

一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。

对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。

一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。

染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。

但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度，当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚，当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水，不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。

平网印花出现的常见瑕疵及解决办法

平网印花出现的常见瑕疵及解决办法文章来源蓝坊印花机把它归纳成若干种类型，在成品检验的时候加以区分，根据现象命名。

其实，疵点很少有重演性产生，尽管有相同的现象，但不一定是同一个原因。

这里主要把最常见易出的疵点进行分析，对疵点的一种可能性的分析，提供一种分析疵点的思路，以供参考。

压糊Array其现象表现为花型的轮廓不清，复色接触面模糊或者是边道压糊。

根据有压才会糊的原则，湿罩湿印花时，后一版会压到前一版上，接版口受压次数多压糊严重。

要克服这种状态的发生，首先，必须选用合适的刮刀（硬度），刮印收浆要净；有条件时版与版之间拉开距离，必要时中间加热吹风；正确排列花版的位置，先印细茎后印块面；处理花稿开路时尽量少进出，避免接版位过多的挤压；对花框边作适当的填充物处理，减少压印的接触面积。

糊边织物边道压糊。

由于坯布门幅不齐，先窄后宽或贴布不在同一直线上，平网网版两头的浆印到导带上，再粘到下一个网版后面，继而印到下一版的布边，造成糊边；吸边器失灵，进布布边不在一直线上；平网封网封边后的宽度大于坯布门幅。

解决方法：对于门幅不一的坯布必须重新整理，机印进布门幅需宽窄一致。

网版两头距布封宽度和印花位置封边，不使有多余的花型把色浆印到导带上；吸边器完好，贴布时离导带一边等距离，不漂移；刮刀刮印宽度大于布封每边至少125px以上。

化开花形轮廓模糊不清，花纹的颜色向纤维方向渗透。

产生原因：导带清洗后刮水不干，坯布贴上带水的导带后有水印，造成色浆印好后的渗透；色浆粘度偏低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多以及原糊抱水性差等，都会造成印花后的化开；花版洗后未干就印，造成前几版化开，这些都是需引起注意的。

解决方法：检查导带水洗箱刮水装置是否良好；选择抱水性好的糊料；检查工艺处方用量合理（染料的饱和量、不同坯布的助剂用量），浆料搁置时间不宜过长；花版洗后吹干才用。

刮进异色浆被刮入，形成色光不对，或浅色花型中混有深色。

产生原因：深色花块面大带浆多；花框的栏边不好，浆从导带上带入花版。