流程制造行业信息系统

流程制造行业信息系统架构

一、流程制造业信息技术应用的重要性

经济全球化趋势已经给各国经济发展带来越来越深刻的影响，各国制造企业在世界市场上进行着日益激烈和残酷的竞争。剧烈的和不可测的市场环境变化，对制造企业的生存与发展提出了严峻的挑战。在我国，制造业是国民经济的重要组成部分，工业增加值占GDP 的36％，位居世界第四位，我国已成为世界制造大国，以石油化工、冶金等行业为代表的流程制造业在我国制造业中占据了很大的比例，是重要的基础支柱产业。同时，流程制造工业是一个多品种、多层次、服务面广、配套性强的产业，与其他产业和消费市场关系密切。它又是资金密集和技术密集的产业，对国家经济发展及军事保障都至关重要。但是长期以来，我国制造业与发达国家相比还存在着较大的差距，突出的现象就是生产制造损失大、能耗高，设备运转周期短、维修费用高，环境污染严重，能源利用效率比发达国家低近10个百分点，主要行业的产品能耗同国际先进水平相比，则高出30％左右，这个问题在流程制造业表现得尤为突出。面对经济全球化这一机遇和挑战，我国企业必须利用信息技术、管理技术和自动化技术加快改革步伐，彻底改变原有的管理模式，加强产品设计创新能力，提高产品质量，缩短交货期，降低成本和改善服务，不断提高自我适应能力。因此，基于信息技术的先进管理体系与制造技术成为企业竞争的关键所在，流程制造业的信息技术应用已经成为企业具备国内国际竞争力的不可或缺的重要手段。

二、我国流程制造业在信息化建设进程中存在的问题

1、缺少有效的信息系统体系架构标准或规划设计

追溯我国流程企业的信息化发展历史可以看出，其信息化建设从20世纪80年代就已经开始了，而且随着信息技术的发展在不断地进步，经历了从单机管理、单元操作，到计算机集成制造系统（CIMS）的发展历程。但在此过程中信息系统的体系架构没有相对固定的标准，传统的架构是五层架构（监控层、优化层、调度层、管理层、决策层），由于这种划分层次的方法造成许多信息系统功能的交叉和信息的不畅，甚至出现信息阻断，因此给信息系统的开发和实施带来许多不便，影响了信息系统在企业发展过程中应起的重要作用。

2、不少企业在管理和过程控制方面都实施了相应的系统，但大部分是“信息孤岛”难以进行有效的集成

由于流程行业的生产特点，大部分流程企业都非常重视过程控制方面的系统建设，在重要的设备、装置上都实施了过程控制系统PCS（Process Cortrol System），并且注重实时数据的采集、存储及整理。随着ERP（Enterprise Resources Planning）登陆中国市场和日渐普及，流程制造业中有许多企业也都实施了相应的ERP系统，在管理方面得到了优化和提高。目前，可以说以MRP II、ERP为代表的管理信息系统，以及以集散控制系统（DCS）、现场总线为代表的自动化技术，在流程制造行业已经大规模应用。尽管这两类系统的推广取得了一定效果，但却忽略了两者之间的有效集成，导致企业上层计划缺乏有效的实时信息支持、下层控制环节缺乏优化的调度与协调。计划层与车间执行层无法进行良好的双向信息流交互，企业难以实时反应，阻碍了各系统功能的正常发挥，也无法体现出信息系统的整体效益。

3、制造执行系统没有得到高度的重视并清晰地体现在信息系统中，不能作为综合信息系统的有机组成部分

制造执行系统MES（Manufacturing Execution System）是流程工业综合自动化的核心技术，其主要功能是负责生产管理和调度执行。在集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的基础上，MES为控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源，提供了一个统一平台，对提高企业生产效率、提高产品质量、降低消耗具有重要的作用。MES在十几年前就已诞生，目前在发达国家已经普遍推广。在我国，对MES的认识和应用还处于刚刚起步阶段。随着通信瓶颈的解决，ERP可以通过MES直接与控制系统交换实时数据，实现操作运行层与管理层的紧密集成。这一趋势近年已在工业发达国家凸现，主要的工业自动化设备和系统供应商都在致力于开发MES的软件平台和系统支持服务。反观国内， ERP系统与生产控制系统之间一般还没有实现信息集成，问题的关键在于 MES 在国内尚未引起应有的重视。因此，在流程制造业的信息化建设中必须注重制造执行系统的应用，将其作为综合信息系统的有机组成部分。

三、流程制造企业的特征及对信息化的核心需求

流程制造企业是指通过物理反应和化学反应使原材料增值的行业，一般采用面向库存的生产方式，主要依靠产品价格和质量开拓市场。以石油炼化企业为例，其生产过程具有如下的特点：生产过程连续，加工能力强，物料和能量的供给要求连续、及时、可靠；生产工艺复杂，生产过程涉及多种化学变化与物理变化，生产控制技术要求高、信息量大，故障诊断和处理比较复杂；产品结构复杂，除了主产品外，还会产生大量副产品和中间产品，产品与产品之间的关联性较大，一套生产装置单股进料可以有多个出料；基础自动化水平较高，对自动化的依赖性比较强，绝大部分的物料变量依靠仪表进行测量或通过分析仪表间接获得，少量人工计量；生产以安全、稳定、长周期、满负荷、优质、均衡、高产、低耗和减少污染为主要目标，通过计划调度、优化操作、先进控制等手段使过程实现优化生产，以获得最大的经济效益。

针对炼化企业的以上生产特点，其对信息化的核心需求体现在各个层面上：

在生产计划方面，需要根据装置的生产能力和产品需求，采用过程结构和配方进行物料需求计划。

在调度管理方面，要考虑配方、产品混合、物料平衡、污染防治等问题，需要进行主产品、副产品、协产品、废品、成品、半成品和回流物的管理。热蒸汽、冷却水、压缩空气以及水电等动力能源辅助系统的管理也对流程企业的运行效益具有重要的意义。生产过程的柔性是靠改变各装置间的物流分配和生产装置的工作点来实现的，必须由先进的在线优化控制技术来保证。质量管理与生产过程监控系统紧密相关，产品检验以采样方式为主，采用统计质量控制。因此，产品检验必须与生产管理及过程控制系统密切配合。

在信息处理方面，流程工业要求实时在线采集大量的生产过程数据、工艺质量数据和设备状态数据等，要及时处理大量的动态数据，并以图表、图形的形式予以表示。

在安全可靠性方面，流程企业需要保证生产的高效、安全和稳定运行，才能获取最大的经济效益，因此，安全可靠生产是流程企业的首要任务。

在经营决策方面，流程企业主要通过稳产、高产、提高产品产量和质量、降低能耗和原料、减少污染来提高生产率，增加经济效益。流程企业生产过程的资本投入大，因而更注重生产过程中的资金流的管理。

在人的作用方面，过程企业由于生产的连续性，生产加工过程自动化程度较高，人的