硅胶行业趋势及发展预测

硅胶行业趋势，硅胶行业发展预测

2009.1.20

有关硅胶行业趋势，硅胶行业发展预测：

有机硅是一种新兴的高科技材料，起初仅应用于航空、军工领域，如今广泛应用到电子电气、纺织、汽车、机械、皮革造纸、金属、油漆，医药医疗等各个领域。业内人士认为，中国有机硅市场需求巨大，而且近期国内产量供不应求。目前一些大型跨国集团纷纷在华建立生产与研发中心，国内民间资本也在积极投入这一新材料领域。

我国有机硅产业大量依赖进口专家预计，今后三到五年，将是我国有机硅产业大发展的重要阶段。到2010年，中国将超过美国成为世界上最大的有机硅生产和消费国。但是，眼下我国有机硅主要依赖进口。据统计，2000年到2006年，我国市场有机硅的表征消费量平均每年以30%的速度增长，其中三分之二以上依赖进口。“未来几年里，中国有机硅市场仍会处于供不应求状态，要大量依赖进口。”迈图高新材料集团总裁段小缨对记者说。

业内人士认为，我国有机硅依赖进口，主要是受国内技术水平的限制。联合证券分析师肖晖说，国内多年来技术虽然有所改进，但是在物耗、能耗、技术水平上仍然存在很大差距，尤其是质量关难以突破。

跨国公司盯住中国由于看到了中国有机硅市场的巨大需求，跨国巨头纷纷来华开拓市场。行业老大道康宁早在1973年就开始进入中国市场，迄今在中国的投资总额已超过4000万美元，建成了完整的产业链条，完成了在中国的战略布局。

全球第二大有机硅企业迈图日前表示，与浙江新安化工集团成立合资公司，投资近一亿美元，建设年产10万吨的有机硅单体项目。此前，迈图已在上海、深圳、南通等地建有4家有机硅生产厂。

如今，在垄断全球有机硅八成市场的五大巨头中，四大巨

头已布局中国。业内人士透露，跨国巨头不仅把中国市场摆在最重要的位置上，并且要让研发工作尽可能地贴近中国市场，以获得优势。据悉，迈图刚把其全球第四个研发中心落户上海。对此，段小缨解释道：“只有把研发中心设在中国，才能更好地接近客户，缩短产业链，对市场做出快速反应。”

年或将出现拐点尽管目前有机硅市场仍处于供不应求阶段，但是业内专家认为，2010年可能出现行业拐点，供给会大于需求。

业内人士指出，一些有机硅产品的毛利在30%至50%。作为一种新材料有机硅相对于传统材料具备很多优点，应用非常广泛。受高利润的诱惑，一些民营企业已经着手建设有机硅生产线。

据悉，除国内原有的星新材料、新安化工、吉化三家企业外，近两年新增的有机硅单体生产装置约有15套。浙江、江苏、山东、山西等地争相上马有机硅新项目。此外，在华跨国企业也在争相扩充产能。这些项目建成后将直接影响未来市场上的供求关系。

业内人士分析，如果2010年出现行业拐点，那么谁能及早扩大产能，谁就能占据更大市场。但是，有机硅产业是一个资本与技术密集型产业，门槛较高，而且高耗能、易污染。目前，国内不缺资金，缺的是技术

来源：网络--硅胶行业动态

我国有机硅产业发展前景值得期待

2009年2月3日

随着中国经济的快速稳步发展，中国已成为全球最大的有机硅产品消费

国。近年来，全球知名的有机硅产品供应商纷纷在中国设厂，通过本土化经营巩固在中国市场的占有率，中国民族有机硅产业正处于十字路口。本版将从几个方面报道我国有机硅产业技术及市场发展情况，以飨读者。

经过近20年的卧薪尝胆，我国有机硅工业进入了高速发展时期。国家有机硅工程技术研究中心主任杨晓勇近日接受记者采访时表示，我国有机硅工业的飞速发展与龙头企业的技术创新活动密切相关。近几年，随着新安化工新建1.5万吨/年和2.5万吨/年甲基氯硅烷装置、国内目前单套规模最大的星火化工厂5万吨/年甲基氯硅烷装置，以及江苏梅兰2.5万吨/年装置的相继投产，我国甲基氯硅烷生产总规模已达25万吨/年，单机产能为10万吨/年的甲基氯硅烷生产装置正在建设当中。

在生产规模不断扩大的同时，国内企业技术水平也有了大幅度提高，甲基氯硅烷生产的主要技术经济指标二甲基二氯硅烷选择性、原料单耗、副产物的综合利用等都上了一个新台阶。

快速发展已具基础

自主创新这个已上升为国家战略的命题，对于中国有机硅行业而言曾经是热切的梦想。20年来，他们面对中国有机硅市场90％份额被跨国公司占领的状况，在自主创新之路上艰苦探索，并取得一系列突破，为我国有机硅行业的快速发展奠定了基础。

硅酮结构密封胶超常发展

有机硅结构密封胶是隐框幕墙关键的结构粘接密封材料。在上世纪60年代末，国外建筑物开始使用硅酮结构胶。在上世纪80年代初，从北京长城饭店安装第一幅玻璃幕墙起，我国开始使用硅酮结构胶产品，当时全部是进口产品。美国道康宁和GE公司长期占据国内市场主要份额，直到1998年这种局面才被打破。

从近几年国家法定检测机构对国内外认定产品的抽样检测结果可以看出，国产产品在各项性能指标特别是拉伸粘接强度方面比许多进口产品要好。以广州白云化工为代表的国内几家硅酮结构胶生产企业的产品应用已由小型幕墙工程发展到大型和超大型幕墙工程。国产产品的市

场占有率已迅速上升到70%左右，占据国内市场的主要份额。

热硫化硅橡胶实现跨越

我国自上世纪50年代开始研发HTV硅橡胶产品，到上世纪90年代进入商业化生产。科技人员针对硅橡胶的连续化工艺技术开发了一系列的配套装置和技术，在短短的10多年时间内将我国的HTV制造技术从中试规模迅速提高到世界先进水平，并获得2001年度国家技术进步二等奖。同时该技术还出售给韩国和波兰公司，是我国有机硅行业不多的几次技术输出。

高压硅橡胶合成绝缘子作为近20年来发展起来的新型绝缘子，由于其重量轻，绝缘性能、防污性能卓越，在超高压输电线路上占据了重要地位。目前国内硅橡胶绝缘子生产企业已完全实现了该类产品的国产化，而且在世界上率先开发了750kV级的产品，在特高压输电线路上成功应用，并大批量出口。

气相二氧化硅创新有突破

气相二氧化硅的主要工艺技术曾由少数几家国外公司掌握，年总产量约12万吨。我国气相二氧化硅的生产始于上世纪60年代，但产能和质量与国外差距很大，国内市场大部分被外国产品占据，如何实现高品质气相二氧化硅的国产化已成当务之急。

2001年我国科技人员利用有机硅单体生产过程中的副产物生产气相二氧化硅。目前，国内产品的主要技术参数已经达到国际同类产品的水平。拥有该技术的广州吉必时科技实业有限公司计划在2010年前，使亲水型气相二氧化硅的产能达到8000吨/年，表面处理型产品达到1000吨/年，同时利用气相二氧化硅装置生产技术含量更高、附加值更大的气相法二氧化钛、氧化铝及其复合物。

下游产品技术发展迅速

有机硅下游产品硅橡胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂等的制造工艺相对简单，所以发展很快。也正是有机硅后加工企业和行业的快速发展，对原材料供应提出巨大需求，大大推动了上游产业的发展。特别是

上世纪90年代以来，有机硅后加工企业蓬勃发展，硅橡胶、纺织助剂等有机硅产品的工厂遍布全国。迄今已形成以企业为主体，与研究院所互动的自主技术创新体系。

基础研究提供有力支撑

多年来，国内有关科研院所在有机硅基础研究方面取得一系列成果，为行业发展提供了有力支撑。晨光院等完成了万吨级有机硅的科技攻关，攻克了一批企业急需的技术；中科院化学所率先在国内开展硅橡胶、硅油、硅烷偶联剂和有机硅乳液的基础研究和产业化应用基础研究，为有机硅行业发展作出重要贡献；山东大学自1957年开始有机硅研发，取得一系列技术成果，且大部分实现产业化应用；杭州师范学院有机硅化学及材料技术重点实验室开发了千吨级甲基苯基二氯硅烷的连续生产技术。

市场竞争将呈白热化

得益于国民经济和制造业的快速发展，我国有机硅产业的应用领域日趋广泛，用量不断增加。它不仅作为航空、尖端技术、军事技术部门的特种材料使用，同时也进一步扩大到建筑、电子电气、纺织、汽车、机械、皮革造纸、化工轻工、金属和油漆、医药医疗等领域。

有机硅产业的特点是集中的单体生产和分散的产品加工，单体的生产水平直接反映有机硅工业的发展水平。制备硅油、硅橡胶、硅树脂以及硅烷偶联剂的原料主要是甲基氯硅烷、苯基氯硅烷等有机硅单体，由这几种基本单体可生产出成千种有机硅产品。甲基氯硅烷的用量占整个单体总量的90%以上，其次是苯基氯硅烷。

我国有机硅工业经过20年尤其是'十五'期间的自主开发建设，取得了令人瞩目的成就。无论是甲基氯硅烷单体的生产规模，还是有机硅产品的应用技术，都有长足的进步。目前已形成蓝星星火、新安集团、吉化集团、梅兰集团4家有机硅单体生产企业，年产能达28万吨。有机硅深加工及其应用，正在形成一批以高温胶、液体硅橡胶、纺织助剂、硅烷偶联剂等有特色的企业和产业群，活跃在国内外市场。

中国的有机硅市场是全球增长最快的市场，聚硅氧烷的表观消费量在2000～2005年间年均增长30%左右，预计今后将以每年15%～20%

的速度增长，到2010年国内需求量将达53.9万吨以上，超过美国成为世界上最大的生产和消费国。然而，目前我国有机硅产品的自给率只有三分之一。我国从事有机硅生产的企业数量多，但规模以上的大中型企业不到200家。国内有机硅产品只有500多种，且以中低档为主，中高档产品主要依赖进口。

中国氟硅有机材料工业协会会长岳润栋指出，由于看好中国的巨大市场，跨国公司纷纷在中国建厂和建研发中心，进行本土化开发，不断扩大生产规模和针对中国市场的需求开发产品，以强化市场地位、优化资源配置，使得国内企业面临日益激烈的国际化竞争。根据现有在建或扩建的规模，预测到2010年国内聚硅氧烷的总产量将达到80万吨，届时市场竞争将呈现白热化。

近几年，科技进步和需求拉动，促进了国内有机硅单体发展，目前，在建的产能有41万吨，拟建的有80万～100万吨。预测到2010年国内企业的产能将达120万吨/年；加上道康宁在张家港建设的40万吨/年装置，总产能将达到160万吨。因此，要防止盲目投资及低水平重复导致产品的同质化问题。

此外，有机硅上下游一体化，优化资源配置，降低原料、运输和终端销售成本，已成为跨国公司新的发展战略。我国有机硅单体生产企业存在上游原料不配套，下游单体自我消化能力不强等问题，影响了产业的发展态势。目前，国内符合有机硅单体生产要求的化学级工业硅约有10万吨，到2010年对化学硅的需求将达到40万吨，有很大的缺口。没有合格的硅块，不仅影响单体的稳定生产，还影响产品的数量和质量。同时，铜粉催化剂产能也远不能满足需求，部分依靠进口。因此，必须解决化学硅和催化剂的供应难问题，构建上下游共同发展的产业链条。

产业发展前景值得期待

从1997年的年产1万多吨，到'十一五'末达到约60万吨/年的规模，甲基氯硅烷的迅速发展，在我国众多合成材料的单体化合物中也属佼佼者。业内专家认为，未来5年，面临中国甲基氯硅烷的产能与多数国家并驾齐驱的现状，我国宜加大有机硅产业的科技投入，适当控制产能，争取做强做大。

强强联合壮大实力

中国氟硅有机材料工业协会理事长岳润栋建议，'十一五'期间要加快化学级工业硅的发展，采用先进的技术。国内优势企业之间通过资本、资产和品牌的运作，以及收购兼并等手段强强联合，在较短的时间内形成几个有特色、较大规模的大型工业硅生产企业或基地，满足有机硅单体生产对化学级工业硅的需求，同时减少污染、节约资源、保护环境。

他特别指出，处于有机硅产业链中优势企业之间的强强联合，是未来我国有机硅行业发展的关键手段。只有这样才能形成资源充分利用、优势互补，避免重复建设和资源浪费，形成中国特色的有机硅产业集团，首先在国内市场与国外公司展开公平竞争，并逐步进入国际市场。

他建议企业加大对科技的投入，逐步形成国家、企业、社会投资共同研发的格局。鼓励企业建立工程技术开发中心，以企业为主体形成产学研一体化共同开发的机制，提高创新能力，加大人才培养力度，建设一支高素质的人才队伍。同时，调动各方面的积极性，以市场和企业需求为导向，不断开发新技术、新工艺、新产品和新设备，提高企业的核心竞争力。

产业未来一片光明

中国化工信息中心的专家傅积赉很有信心地表示，经过20年的努力，我国甲基氯硅烷产业已初具规模。毕竟中国甲基氯硅烷的工业性生产历史还比较短、规模相对较小，总体上与外国先进水平相比还有相当差距。但只要重视和投入，强化企业协作攻关，我国甲基氯硅烷的生产技术水平将会越来越高。

他介绍，当年，德国瓦克公司投资4亿欧元将其农希利茨厂的硅氧烷产能扩大成10万吨/年时，德国政府给予1．19亿欧元的资助，欧洲投资银行也给予2.5亿欧元的长期贷款。虽然我国甲基氯硅烷工业缺少这样的条件，但通过大家的一致努力，3～5年后与国外的差距必将越来越小。

有机硅是国家鼓励发展的新材料产业和国防工业必须使用的关键材料，虽然我国在某些方面已经达到了先进水平，但总体来看离世界先进

水平还有较大差距。这些差距不能单纯依靠引进技术解决，惟一可走的路线是坚持自主创新。业界应该借建设创新型国家的东风，强化本行业的自主创新，形成一批关键核心技术和知识产权，造就一批强势企业群体，共同推动我国有机硅行业发展壮大。

橡胶加工工艺设备发展趋势

经过160余年的发展，橡胶工业如今已成为世界各国一门重要的传统产业，其加工技术和工艺装备日臻成熟与完善。目前在橡胶制品生产中，以炼胶和硫化两大系统为重点，根据各类橡胶制品的结构和特点，形成了一次加工（压延、压出）、二次加工（成

型）和三次加工（后处理）等多种工艺加工形式（详见表1），橡胶厂常用的主要大型橡胶加工工艺设备机组及自动生产线多达十余条.

按照橡胶加工工艺的不同，橡胶机械设备的种类繁多。从大到百吨以上机组，小到不足百公斤重的微型机械，构成生产跨度很大的橡胶机械设备体系。目前，世界橡胶机械设备的生产厂家极为杂乱。密炼机、压延机等重型设备的生产主要集中在大型橡机厂或跨行业的通用机械厂，而大部分其他设备则分散在众多的中小企业，遍地开花。由于这些设备有相当一部分是橡胶厂和塑料厂通用的，因而橡胶专用设备的产量迄今难以确切统计。现在，全世界橡胶机械设备的年销售额估计大约在20～25亿美元之间，生产量随橡胶工业的景气与否而起伏波动。

当前，新的橡机产品可以说完全是针对橡胶加工的要求而专门研究开发的。总的趋向是：

一、橡胶工艺设备向机电一体化的方面发展、微电子应用日趋

普遍，以致取代了橡胶生产完全靠劳动者的技术经验这一传统模式，进而达到改善安全、卫生条件的目的；

二、整体加工设备向机组化、装置化的方向发展，联动化、系

统化的程度不断提高，使之在生产线上充分发挥单机的潜在效

能，省人省力，提高生产效率；

三、橡胶生产线向高功能、多用途和机动灵活的方向发展，开

发适应小批量、多品种的柔性工艺和小型装置，以模具为中心设计橡胶机械设备。

在橡胶工业的生产工艺设备中，炼胶和其后进行的一次加工以及三次加工的部分设备主要是通用型的，二次加工和硫化工艺的设备基本上为专用型。除了上述定型橡胶设备之外，还有不少是为适应橡胶产品特殊生产要求而设计使用的非定型设备，为数甚多，用途各异，难以尽述。这里，主要以通用、定型设备为主，从工艺加工的角度，简单窥视一下主导工艺设备的发展现状和未来趋势

炼胶工艺设名

橡胶厂的炼胶工艺主要采用开放式和密闭式两大类型的炼胶设备。开炼机是橡胶工业最早使用的设备，也是最普遍采用的通用设备。从1820年用于橡胶加工，结构原理沿续至今，广泛用于橡胶的塑炼、混炼、出片以及热炼等工序。作为橡胶工业的标志性设备，历史上曾辉煌多年。然而，由于它生产效率低、劳动强度大以及粉尘污染等问题难以解决，其使用范围日益缩小，在塑炼方面已基本处于被淘汰状态。目前，密炼机正成为现代橡胶厂炼胶工艺的主导设备，其生产容量从30到600L不等。旋转速度从20转到60转，甚至可以随意变速，机型已达十余种之多。开炼机与密炼机的性能比较，可详见表3。

现今，耗胶量大的轮胎厂和带管厂等已全部采用固定排料的全封闭型密炼机，容量多为160～270L，大型轮胎厂为270～370L，有的达到620L，并且上带自动配合称量及输送系统，下附螺杆压片以及连续冷却切断装置，全线形成一个完整的炼胶机组。该机组已实现B动化和联动化，1～2人用电脑即可控制整个系统的操作。

这类大型密炼机正朝着由单速、双速向无级调速，由异步转子向同步转子，由常规功率向大功率和由固定间隙向可调间隙的方向发展。从而在温度控制、时间控制、能量控制和塑性流动控制方面保证了混合胶料达到性能均匀一致的要求。对于有特殊要求的橡胶混炼，除了现行使用的剪切型、啮合型转子之外，还新出现了圆筒型可调转子，密闭混合室，真空充氮混炼。这样一来，密炼机的混炼功能更加趋向多元化，使之可以全面取代开炼机。最近的动向是，大力研制发展智能型密炼机，并且出现间断炼胶全自动化的高新技术。

对于胶种多、耗胶量小的工业橡胶制品厂来说，大多数正从传统使用开炼机混炼，转向采用翻转式密炼机。这种设备又称加压型转向排料密炼机，一次生产容量小到5L，大到110L不等。由于

操作简单，换料清洗方便，现已大量取代开炼机成为混炼的主流，发展十分迅猛。而原来以混炼为主的开炼机，现已大多作为翻转式密炼机的补充混炼，退居次要地位。翻转式密炼机大多皆可橡胶塑料混炼两用，很适宜工业橡胶制品厂既生产橡胶产品，又能加工塑料制品的现状，节约投资，机动灵活。为了达到同开炼机一样的效果，最近还出现了冷却性能更好的翻转式密炼机，可以在80～100oC以下的温度下低温混炼。这样，就可使母炼与混炼在机内一次完成，缩短了橡胶混炼时间。

目前，在特种橡胶制品生产厂中，开炼机仍不失为主要的炼胶设备，操作灵活方便，可以一机多用。在炼胶过程中还能充分观察到混合的具体情况。为了提高开炼机炼胶的质量，近年来又作了一系列改进与完善。例如，在前后辊筒表面设置测温软件，使之能连续测量和调整辊温；在后辊设置压力传感器，可测定两辊间胶料所受的压力，机上还可附加自动倒胶和加料装置等等。从而使开炼机更容易操作、进一步改善混炼质量，实现炼胶过程的现代化。

连续炼胶是橡胶工业多年来的梦想。然而，由于受橡胶粘弹性和多种粉料共混的复杂条件的约束，长期以来虽经采用造粒、防粉等多种手段改进，仍然始终不能如愿。多年来，随着热塑性弹性体的出现，及其在工业橡胶制品中使用范围的急剧扩大，连续混炼的开发研制又重新活跃起来。目前，单螺杆和双螺杆炼胶机已成功地用于填料少的热塑性弹性体的炼胶工艺上，同时在橡胶混炼方面也取得了可喜的进展。连续炼胶将有可能最终成为用世纪橡胶工业新的炼胶方式。