黄金生产知识(氰化)

黄金生产知识
一、金的物理性质
常温下晶体，金黄色，含杂质银、铂时颜色变浅，含铜时颜色变深，含Pb （Bi、Ti）0.01%变脆。

比重19.3 硬度低、延展性好（1g黄金—34020米丝）
熔点1064℃挥发性好
二、化学性质
相对稳定，不与氧作用
抗腐蚀性强，不与盐酸、硝酸、硫酸起作用，但与混合酸、.氯水、溴化氢、碘化钾或酒精的碘溶液、盐酸性氧化铁溶液、有氧或氧化剂的氯化物溶液起作用。

三、矿物学性质
主要为自然金，也与银、铜、铅及铋、锑、硫、硒一天然化合物存在。

金是亲硫、亲铁元素，在原生条件下，常与黄铁矿、黄铜矿和毒砂等硫化物共生，另外，石英是金的主要载体矿物。

金矿物的粒度在不同类型的金矿床中是不同的，即使同一矿床的不同矿石类型，粒度差异很大。

大的几公斤到几十公斤，俗称狗头金。

一般0.005~0.2mm，也有部分0.0~0.02微米，俗称显微金。

颗粒金可用重选法和混汞法回收（跳汰、摇床、溜槽）汞板、混汞筒）细粒金可用浮选法得到精矿在氰化的方法处理
很细、难选矿金直接金泥氰化。

如果矿石中含锑、砷、碳等有害元素，一般先进行焙烧处理，再氰化。

氰化法提金基础知识
一、理论
金、银、铜等金属能够溶解于氰化物的水溶液，湿度、空气存在对溶解速度有明显影响。

方程式：
4Au+8NaCN+O2+2H2O == 4NaAu(CN)2+4NaOH
实验：（CN-）/（O2）=4.6~7.4，Au溶解速度最快要提高金的氰化浸出速度，需控制游离氰浓度和溶解氧浓度。

二、氰化钠
特点：溶金能力强，价格便宜，稳定性好，使用方便。

物理性质：固体，白色立方结晶颗粒或粉末，溶于水、液氨；其水溶液发生水解而呈碱性反应。

潮湿空气中潮解能放出氨气
NaCN+ H2O+1/2 O2 == NaHCO3+NH3↑
剧毒：接触皮肤或伤口、或吸入微量既可中毒死亡（0.5毫克）
遇酸分解产生剧毒的HCN气体（0.02微克）
与氯酸盐或亚硝酸钠（钾）混合能发生爆炸。

三、氰化过程中氰化物的消耗
1、自动分解：生成碳酸、甲酸和氨
2、水解：生成HCN 气体损失在空气中
H2O + NaCN = HCN + Na OH
水解产生的HCN的量与碱度高低有关，PH值≥12稳定；导
致PH值下降的物质有空气中的C02，补给水中的酸、Mg2+Al3+，矿石中的各种矿物质或硫化矿氧化的产物
3、形成硫代氰酸盐
与铁、铜、砷、等硫化矿物结合成CNS—络合物。

四、保护碱
为了保持氰化物溶液的稳定性，减少氰化物的化学损失，在氰化物溶液中必须加入适当数字的碱，使其维持一定的碱度，称为保护碱。

同时，可以中和溶液中的C02和硫化矿氧化后产生的酸。

碱度过高，降低金的溶解速度，增加置换锌的消耗。

考虑到药剂的经济性，多采用石灰作保护碱，同时助于矿浆中细粒矿物中细粒矿物和矿泥的絮凝。

生产实践中，PH=11~12，即控制游离CaO浓度1-3/万。

五、影响金浸出的因素
1、氰化物及氧浓度
金的溶解速度取决于、02的扩散速度，即Au粒表层需有一定比例的CN—、0-2
在压力、温度一定的条件下，氧在水中的溶解度是固定不变的。

实践中，游离[CN—]低时，利于Au、Ag的溶解，同时非贵金属的溶解速度和数量将会降低，从而减少药剂消耗。

2、温度
80℃，Au溶解速度最高
保护碱、氧在溶液中的溶解度随温度的升高而下降。

升高温度，增加氰化物的水解
实践中，15℃~20℃最佳。

3、金粒大小和形状
粗粒金＞70μm,不适于氰化物，宜用重选、混汞法回收，以免在氰化中，粗粒金溶解缓慢，浸出不完全损失于氰渣中。

另外闭路磨矿系统中，粗粒金易在循环物料中富集和镶嵌在磨矿机衬板和介质上，氰化物加到磨机中，有效地加速粗粒金的浸出。

细粒金1~70μm，宜用氰化法处理
磨矿细度越细，金粒暴露越完全，浸出速度越快。

根据金的实际浸出效果与磨矿费用、药剂消耗、洗涤过滤等条件等因素，选择合理的磨矿细度。

4、矿浆黏度
直接影响CN—、0-2扩散速度，决定条件：温度、矿浆浓度、含泥量
5、浸出时间
延长浸出时间，浸出率升高，浸出速度下降。

6、杂质离子
（1）增速效应：适量：Pb、Hg、Bi、Ta促进金的溶解和扩散。

（2）阻滞效应：
①磁黄铁矿、砷黄铁矿、辉铋矿等在碱性氰化液中分解，消耗
大量的溶解痒
②金属矿物溶解，与CN—结合，形成硫代氰酸盐及络合物。

③在金属面形成薄膜：硫化物、过氧化钙、不溶性Pb（CN）2
、浮选药剂等。

六、氰化工艺流程图
金粉铸锭
各工序主要控制任务（侧重点）
一、加矿工段
1、配矿
正常生产情况下，自产、外购精矿及在后院处理外购块矿各按1/3量配入流程，使品位、粒度、精矿性质维持相对稳定状态，给磨矿细度、浸出加药、贵液置换、氰渣外排等创造有利的工作条件。

2、保证供矿充足，加矿浓度稳定在24~32%之间
供矿量需满足球磨机正常运行需要，特别强调一点，精矿贮罐内矿量需达到3m刻度。

原因一：罐内矿浆少时（压力低，流速慢）球磨给矿量即使在阀门全开的状态也不能保证完成矿部下达的生产任务；原因二：相关设备出现故障以备出一定的缓冲时间，比如东西精矿库抓斗坏、打料泵出现故障等，维修恢复需要一定的时间。

当然，若需要长时间的停车，必须相应的采取别的措施。

关于矿浆浓度的要求，原因一：2PN泵正常运行需控制矿浆浓度，对于远距离输送矿浆，其浓度一般情况下不能超出40%（m），而且矿浆浓度不能忽高忽低，正因为如此，不允许加矿人员把矿短时间加入贮罐后再往贮罐内放水调浓度，这是极不负责的表现。

原因二：满足球磨一次分级的需要，低矿浆浓度、高矿浆流速能够达到较好的分级效果，对于不需要磨矿的细粒级精矿分离出去，防止过磨，即产生次生矿泥或特别细的精矿，给后续工序如洗涤沉降、净化过滤带来麻烦，同时分级效果好了也能达到较好的磨矿细度，满足浸出才需要。

3、防止金属的流失
每天2kg，每吨60g的品位，按照这样的数据，散落的精矿如车压、风刮及刷车台上流失的矿粉要损失43g黄金，因此要尽可能的回收，减少不必要的损失。

二、磨矿工段
1、磨矿目的：
（1）使矿石中的金粒单体解离，使其在氰化物溶液中能够与氰化物和氧接触，发生溶解反应。

（2）暴露金的新鲜表面，排除金粒表面某些薄膜的不利影响
（3）矿浆在磨矿和分级过程中，受到强烈的充气和搅拌金的浸出效果非常明显。

球磨的加药点就是为了及时补充所消耗的NaCN CaO，磨矿过程中同时放热，温度有利于浸出，冬天尤其要引起重视。

2、按车间要求完成处理量
球磨给矿管按照浓度计进行计量，这可以方便快捷的控制白班的生产任务，这也是落实矿部生产任务到每一天的1个最直接的参数，可直接反映出当天生产任务完成情况，作业过程中应注意以下几点：（1）按照浓度计提供的参数控制给料量，这个给料量应精确到每小时放矿吨位，吨数计量有以下两个基本参数，即包括安装在给矿管上的放射源给出的浓度数及流量计给出的流量数：
浓度*流量=质量
均匀给矿并适当往打料槽中补水，防止料泵抽空，其意义在于提高磨矿分级效果，得到较理想的磨矿细度，同时可以保持进入12m的二次分级溢流浓度处于平稳状态，过厚或过稀均会造成12m浓缩机沉淀层的波动，不利于精矿的沉降和浓缩。

（2）流程磨矿分级配置上采取了预先分级和检查分级共两次分级，检查分级的作用也即在一次分级以后的溢流矿浆包括磨矿后的矿浆和没经磨矿处理的精矿中较细中的部分再次分离，不合格沉砂返回磨矿，合格的通过溢流管进入12m浓缩机。

旋流分级器发生堵塞或沉砂嘴磨损均会导致不良的分级效果。

需及时检查或疏通或更换。

（3）安装放射源和流量计的管路不能震打，以防止精密电子元件损坏。

3、石灰
（1）保护碱
（2）絮凝作用
（3）中和酸性物质
（4）对于磁黄铁矿或白铁矿，在碱性条件充气搅拌，其分解出来的FeSO4 和Fe（OH）2，会进一步氧化成Fe（OH）3沉淀，从而在氰化浸出过程中，减少氰化物和氧的消耗。

这也是“碱浸”的理论基础。

（5）操作要求：定时、定量、按浸出做样分析石灰浓度值及时调整用量。

（6）分时段加灰更有利于保持矿浆PH值在较小的范围内波动
（7）石灰中的细砂影响细度检查结果。

4、磨矿细度主要影响因素：
①矿石性质包括化学组成、可磨比重等
②精矿粒级所占比例
③给料量、给矿浓度
④球磨机型号、转速、容量、装球量、钢球配比、衬板类型及磨损情
况
⑤分级机旋分效果
5、球磨工注意事项及要求：
①球磨运行一定时间后，腔内会累积碎钢球，占有容量，不起磨矿作
用，因此在检修或其他时间要不定期进行清理，并补加新钢球。

②再磨球磨机钢球φ40，一般不需人工调整配比，自然磨损按比例（矿）
补入新钢球既可。

③溢流型球磨机加球多了会自然由矿浆带出，而格子型球磨机需要观
察电流变化。

三、浸出工段
1、概况：
12米浓密机一台、2个5*5.6米的机械槽、8个风搅拌浸出槽
一浸和二浸各5个串联，设计浸出时间为48h
2、作业要点
（1）严格控制[NaCN]和[ CaO]
是影响金溶解速度的主要因素，作样时间间隔越短越好，根据浓度要求调节加药量，在允许范围之内。

[NaCN]高，杂质溶解量大，即氰化浸出过程中与金伴生的有害物质同时溶解，不但NaCN耗量增加，而且消耗了金溶解是所必须的氧，这种情况下若充气不足，会降低金浸出率。

（2）严格控制12米排矿，要求矿量均衡，浓度稳定
12米浓缩机兼有浸前浓缩调浆和脱水洗矿出贵液作用，12米排矿需均匀连续，其排矿浓度不能低于浸出槽要求的浸出矿浆浓度，如果不加水，一浸浓度和12米排矿浓度一致，浸出矿浆浓度一般控制在35%±，浓度过高，矿浆粘度增加，不利于矿粒扩散及其与CN—、0-2接触，影响浸出效果。

特殊情况下要下调浓度，（如今年处理的东北高品位精矿，粘、细、轻）。

当然，浓度也不能过低，过低缩短了浸出时间，影响浸出指标。

浸出作业矿浆浓度控制不好，不但会造成生产波动，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件等，进而导致浸出指标不正常。

12米浓缩机不允许跑浑，否则置换作业无法正常运行。

（3）浸出作业要求：浸出槽除了要及时调整[NaCN]和[ CaO]、矿浆浓度外，还要注意以下问题：
①经常检查通风管路是否畅通，确保风量、风压正常，每个进风管流量显示值控制在8~12m3/h，风压低不能满足充气搅拌及排矿提矿要求时，需及时上报反应。

②经常检查浸出槽存矿情况，经常采用移动风管“鼓槽”，防止浸出槽“坐死”。

③浸出停止运转的时间不能太长，包括机械搅拌和充气搅拌，在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小的矿时，特别空气搅拌槽更不能长时间停车。

④机械搅拌槽通过观察槽表面矿浆搅拌效果来判断叶轮搅拌运行情况，磨损严重的要及时更换。

⑤在停车检修或因事故放矿时，为了保证洗涤作业的正常工作，应均匀连续放矿，矿量不超过正常生产的排放量。

四、洗涤工段
1、定义
矿石经氰化浸出后，金生成[AuCN2]—溶于溶液中，洗涤的目的就是使含金溶液与固体分离，含金较低的固体可以废弃或进一步处理，固液分离时，要加入洗涤水，主要是340米滤液，另外是补入置换作业排放的贫液。

本矿采用二级逆流洗涤，二次洗涤9米浓密机各两台，因单台设备处理能力有限，为防止跑浑，浓密机两两串联，即单台实际处理能力为50t ±/d.。

2、影响洗涤效率的因素
（1）洗涤级数
（2）给入洗涤作业的矿浆浓度
（3）洗涤排矿浓度
（4）洗水量
（5）洗水含金品位。

3、作业要求
（1）浓密机给排料要求连续均匀，尤其不允许存料。

（2）浓密机存料时严禁随意开停车，尤其是在短电时，要立刻联系自发电，防止发生设备事故。

（3）浓密机排矿管路上安装有放射源，管路堵塞或是其他情况下，不准用重物敲击震动。

（4）浓密机底阀要经常检查，定期更换，以往出现过法兰盘断裂事故，要按有关规程操作。

（5）一洗排料给入二浸，即二浸的矿浆浓度在不另外补水的情况下与一洗排料一致，作业时要求一洗排料浓度控制在30±5%上。

二洗排料浓度规定不低于35%，提高排矿浓度可以提高洗涤效率。

但原则上限浓度不高于55%*（M），以保证设备的正常运行。

特殊矿的浓度应适当调整，尤其不能存料。

（6）月处理量100吨/天精矿水分20% 精矿带水25m3/d 调浆25%（m）滤液用量100/25%*75%-25=275m3/d
循环：进12米溢流矿浆18%（M）球磨补水100/18%*82%-300=155.6 m3/d 进12米溢流矿浆14%（M）球磨补水100/14%*86%-300=314 m3/d
日贵液量570 m3/d
洗涤返水量300 m3/d
在加矿浓度一定情况下，贵液量多少由洗涤水量决定。

（7）浓密机存料情况下开车之前必须先提耙子，开车运行正常后再将耙
子逐步放下。

五、置换工段
1、概述
从含金溶液中沉淀金银的方法很多，如活性泵、树脂吸附法、电解法、锌置换法是目前黄金矿山普遍采用的方法。

方程式：2[AuCN2]—+Zn=2Au↓+ Zn（CN）42-
锌置换过程中加入可溶性铅盐，可加入锌置换溶解速度（碱性条件下），锌以氰锌络离子状态进入溶液中，而金被还原沉淀出来。

当溶液中有氧存在时，锌被氧化
Zn+ 1／2O2+ H2O= Zn（OH）2↓（白色）
该沉淀物沉积在锌的表面，妨碍金的置换
设备配置：（由小池补）
2、锌粉置换工艺条件
（1）贵液清洁度
进入置换作业的贵液必须达到清澈透明，不允许带有超过要求的悬浮物和油类，这些悬浮物主要是细粒矿泥。

①置换过程中会污染锌的表面而降低金置换速度
②矿泥进入置换柜将堵塞滤布使置换无法进行
③悬浮物将几乎全部进入金泥，影响金泥质量。

因此在置换作业前要对贵液进行净化处理。

注意：净液池如有浮油，
会在锌表面形成油膜影响金的置换，故必须及时处理。

（2）氧浓度
贵液中氧的存在会加快锌的溶解速度，增加锌耗。

大量产生Zn[OH]2和Zn[CN]2而影响置换，同时已沉淀出来的金会发生返溶现象，影响置换效果。

锌粉置换前必须脱氧，生产中一般要求溶液中的溶氧量为0.5mg/l以下。

（3）锌粉用量
锌粉用量大小对金置换效果起着决定作用，一般通过贫液快速分析来调整锌粉量，影响锌用量的因素有
①溶液中[CN]—和[OH]—②金属量③脱氧效果④置换时间长短及温度⑤锌粉质量等
对锌的质量要求必须严格，金属锌98%以上细度95%~325目、锌粉不许受潮结块，并要避免与空气接触而被氧化。

（4）铅盐作用
①微量铅的存在可加速金的置换。

②Pb2++S2—= Pb S↓，除去溶液中杂质S2—等。

③过量的Pb会覆盖在锌表面，减慢置换速度。

④Pb进入金泥恶化质量，增加冶炼成本，危害工人健康。

因此使用仅限于挂浆，其它情况因溶液中含尽量Pb2+不用。

（5）温度
温度越高，置换速度越快。

低于15℃，置换率将受到影响，低于10℃。

反应速度将很慢。

3、置换工段作业注意事项
（1）净化、脱氧与置换三个作业在生产工艺安排中应连续进行，避免之间间断，贵液从净化到脱氧主要是靠真空抽吸而转送，而脱氧后的贵液进入置换是由空气密封的水泵抽送，整个锌粉置换系统对外部空气是个密封系统，漏气将破坏系统的正常工作。

（2）一般情况下，置换贵液处理量低于18m3/h，置换柜压力超过0.2mpa 时，报车间批准挂浆。

所谓挂浆，指置换桂挂好滤布开始Zn粉置换前先将一定量的锌粉通过锌粉桶用泵打入柜中，在滤布上形成厚度均匀的锌粉层。

挂浆时先打循环控制压力0.12mpa，流量13~15m3/h，锌粉用量25kg，醋酸铅用量2.5kg，时间40~50分钟。

挂完浆循环0.5h后停止打循环，开始处理贵液，这时要取贫液样分析含金情况，确定是否跑高，根据快速分析结果调整锌粉用量。

注意：新挂浆柜必须连续运行24h以上，这期间不允许随意调整流量、压力，更不准停车，否则锌粉层脱落不能正常运行，轻者二次挂浆，重者卸柜重挂。

（3）贵液量、贫液量
贵液处理量控制在18m3/h±，产出的贫液一部分用于压滤、氰渣的返洗，另一部分约50m3/d经脱铜后返到二洗，其它的就是各岗位临时用水。

贵液处理量可以适当调整，贵液池贮量控制在红杠（几米）和蓝杠之
间即可。

.贫液总量控制在200m3±（约两罐），变化时需通报办公室调整清水补加量。

六、压滤工段
1、概况
经氰化浸出处理过的氰渣从二洗用泵打到340搅拌槽，再用泵入压滤机滤干水分，滤饼用贫液返洗后，用车卸至氰渣场，滤液供给加矿用水，多余部分返二洗回流程。

2、设备配置
2台340m2压滤机、打料槽、贫液贮罐、滤液池及相应泵管等。

3、作业要点
①及时与洗涤工联系排料，确保二洗不存料。

②打料均匀连续，中间间隔时间不能太长。

③打料时适当补水，不能抽空，料稀利于氰渣在压滤机内分散，产生的滤饼厚度一致，便于卸料。

④当班工人要根据上班滤液品位，可适当调整返洗时间，但最少不能少于0.5h，尤其是新换滤部，更要延长返洗时间（透水性好）
⑤按车间要求补加清水量。

⑥水量平衡：
进出流程的水保持一致，即所处理矿带入的水分和氰渣带走的水有差距，通过补水来调整，维持流程总水量处于相对稳定状态，满足正常生产
的需要。

⑦氰渣卸到尾矿坝上以后，要及时插牌标识。

牌子：合格与不合格
当班所卸氰渣一般次日报出结果，在出结果前插“待检”牌，根据化验结果（2g/t）分合格与不合格，其中不合格按照车间要求进行处理。

不合格氰渣必须严格标识，单独存放，更严禁装车外运，否则要由有关责任人承担损失。

⑧排到氰渣场的污水含CN—，剧毒，要严防流失，出现意外事故。

七、脱铜工段
1、概述
氰化流程除氰渣外能带走少部分贫液外，大部分水要在流程循环使用，在这个过程中，杂质离子不断累积，逐步造成指标的恶化，增加NaCN 的消耗，例如铜、砷等。

为避免这种情况，目前一般采取两种措施，其一便是采用化学工艺进行氧化或酸化处理，例如碱氯化法、SO2/空气法、臭氧法、电解法等；另外一种措施外排贫液在尾矿池内自然净化，清水泛往流程或重新补入新水。

无论选择何种工艺，都要避免对环境造成污染。

我矿采用的是酸化法处理污水，即贫液中按一定比例混入硫酸进行酸化，溶液中的氰化物及硫氰化物生成硫代氰酸盐沉淀，也就是铜渣从贫液中分离出来，从而起到净化作用。

2、设备配置
酸化塔（脱铜塔）、压滤机石灰搅拌槽等
3、原理
Ca(OH)2+H2SO4=CaSO4+2H2O
Na2Zn(CN)4+3H2SO4=ZnSO4+2NaHSO4+4HCN↑
2Na2Cu(CN)2+4H2SO4=Cu2(CN)2↓+4NaHSO4+4HCN↑
2Na2Cu(CNS)（CN）3+6H2SO4=Cu(CNS)2↓+6NaHSO4+6HCN↑Cu2(CN)2+2NaCNS= Cu(CNS)2↓+2NaCN
加入硫酸后，先发生中和反应，游离氰分解成HCN 气体，污水中铜等金属络合氰化物被硫酸分解后生成硫氰酸盐沉淀。

上清水放入石灰搅拌槽加入水灰碱化后回流程
4、作业要点
①酸量
最佳PH=2.5 过少Cu沉淀不完全，过多，处理效果实验证明无明显好转，造成酸浪费。

同时上清液酸量大会进一步导致碱化过程大量石灰的加入，增加生产成本。

②酸化过程中产生的HCN气体剧毒，人吸入0.5g便会导致死亡，进入作业现场必须严格按照有关操作规程操作，尤其是佩带防护用品和通风，包括氰渣压滤、加石灰中和岗位、无关人员不能进入该场所。

注意：脱铜塔检修或观察塔内存渣量，打开观察孔时，注意通风换气和戴口罩。

以下段为网上下载的氰化钠特点及急救措施等
氰化钠（sodium cyanide, NaCN）为白色结晶粉末。

在潮湿空气中, 因吸湿而稍有苦杏仁味。

易溶于水，水溶液为强碱性
H2O + CN(-) = HCN + OH(-)
从矿石中提取金、银(湿法冶金）及电镀（电镀液）、金属淬火、制造农药、有机合成化工等行业均可接触本品。

职业性中毒主要为呼吸道吸入其粉尘或在热处理时吸入氰化钠形成的蒸气而引起中毒。

氰化钠也经皮肤、消化道吸收。

中文别名：山奈
英文别名：Cyanogran
分子量：49.02
熔点：563.7℃
沸点：1496℃
密度：相对密度（水=1）：1.60
为本品属高毒类，人口服致死量约为1~2mg/t。

它的毒性作用是在体内释放氰基，与氧化型细胞色素氧化酶的Fe3+结合, 使细胞色素失去传递电子能力, 结果使呼吸链中断, 出现细胞内窒息, 引起组织缺氧而致中毒。

临床表现：
1、人在吸入高浓度气体或吞服致死剂量氰化钠时，即可停止呼吸，造成猝死。

2. 非猝死中毒患者，早期可出现乏力、头昏、头痛、恶心、胸闷、呼吸困难、心慌、意识障碍等表现。

常并发呼吸衰竭死亡。

3. 严重中毒非瞬间死亡者，其临床表现可分前驱期、呼吸困难期、痉挛期和麻痹期，但由于病情进展快,各期往往不易区分。

诊断要点：
1. 根据密切接触史和相应的临床表现，呼出气或呕吐物有杏仁气味，皮肤粘膜及静脉血呈鲜红色，可诊断为氰化钠中毒。

2. 由于发病急, 不要等待化验检查才作诊断, 以免耽误抢救。

急救处理：
1. 立即将中毒患者移离现场。

同时注意抢救人员自身防护。

2. 立即将亚硝酸异戊酯1～2支(0.2～0.4ml)放在手帕或纱布中压碎, 给患者吸入, 数分钟后可重复一次, 总量不超过3支。

同时以3 % 亚硝酸钠10～15ml静注, 速度为每分钟2～3ml。

随后用同一针头以同样速度静注硫代硫酸钠10～20g。

必要时1小时后重复注射半量。

3. 4-二甲氨基苯酚(4-DMAP), 为另一种高铁血红蛋白生成剂，中毒时用10% 4-DMAP 2ml肌注，严重中毒者再加用硫代硫酸钠10g静注。

必要时于1小时后重复上述药物半量。

避免同时用亚硝酸类药物。

4. 给氧,可提高药物的治疗效果。

5. 积极防治脑水肿，应用糖皮质激素、高渗葡萄糖和维生素C。