工业厂房施工重点

车昆压机技改工程施工重点及难点施工中得重点就是针对技改工程得特点实现“三个确保”即“测量放线必须确保相对位置标高准确无误”、“必须确保设备安装用得预留孔、预埋件位置精度准确”、“必须确保混凝土得强度”；

施工重点主要如下几点：

1、桩基施工过程中得定位校准；

2、超过一定规模得危险性较大得分部分项工程；

1）模板工程及支撑体系；

2 ）脚手架工程；

3、设备基础预留孔洞施工；

一、桩基础施工中得定位校准

我单位采用先进行人工挖孔桩施工，后开挖基础土方，再进行承台施工得顺序。

（一）冲孔桩施工得工艺流程见下图。

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冲孔灌注桩施工工艺流程图

（二）成孔

1）、护筒埋设

护筒采用钢护筒，壁厚3、Omm,内径1000^1400mm,长度为1、0?R 5m采用人工挖埋法埋设。护筒埋设位置要准确，深度必须超过表层松散土深度进入原状土0、2m以上，筒体垂直定位后，四围用粘土分层回填夯实，并在护筒上用红漆标示出“十”字线，用以确定桩中心位置。

桩基在成孔过程中没有对桩位进行校核，不时因桩机就位不平整或发生移动导致桩位发生偏差，严重得会导致补桩或整桩报废等处理方法，最终造成施工成本增加与工期得延误。

控制方法：

1.根据定位轴线制作轴线控制桩；

2.护筒定位埋设校准，并检查桩机就位得平整度；

3.待桩机钻进1米后，停机校核桩中心位置；

二、超过一定规模得危险性较大得分部分项工程

超过一定规模得危险性较大得分部分项工程应编制针对性强，且经济适用得专项施工方案。

专项施工方案应当包括以下内容：

1）工程概况:危险性较大得分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求与技术保证条件。

2）编制依据：相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸（国标图集）、施工组织设计等。

3）施工计划：包括施工进度计划、材料与设备计划。

4）施工工艺技术：技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。

5）施工安全保证措施：组织保障、技术保障、应急预案、监测监控等。

6）劳动力计划：专职安全生产管理人员、特种作业人员等。

7）计算书及相关图纸。

1、模板工程及支撑体系：本工程模板工程及支撑体系为搭设高度超过8m及以上，搭设跨度18m及以上得模板支撑系统均属超过一定规模得危险性较大得分部分项工程，需要在施工前编制专项方案并组织专家对专项方案进行论证。

根据该工程结构特点及规划，楼盖、屋盖模板按清水构件要求制作、安装，方案如下：

a、柱模：采用12厚九厘板定制，投入一层用量，采用钢管作柱箍，间距600mmo楼面柱模安装时，先在楼板上弹出柱子边线，沿外边线用1:2

水泥砂浆粉成条带，通过水准仪校正找平，作为模板支承面。对于外柱应在柱外边设置模板支承垫条带，支承垫条带应安装平直，紧贴混凝土外边，柱外模与支承垫条紧密接触，防止漏浆。另外为了保证柱模、钢筋位置准确，在柱钢筋四角点焊与保护层同厚得角钢块。柱模高度＞2m时，每隔2m在其对称面设600X600混凝土下料口。

b、梁、楼板模板：梁侧模采用12厚九厘板，投入一层周转，梁、

楼板底采用12厚九厘板散拼散拆，投入二层用量。

c、梁、板模板安装：支模体系采用*48X2. 7普通钢架管满堂红脚手架体系。支柱间距W 1200mm,采用钢架管作大龙骨，间距600mm, 50 X 100mm得木林作小龙骨，间距250mm；安装时，先拉通线调节支柱高。将大龙淨找平，架设小龙骨；楼面模板铺完后，检查支架就是否牢固，模板、梁面、板面清扫干净。支撑体系配套不少于三层得用量投入。

d、梁跨度N4m时均需起拱，起拱高度1 %。至4%。；梁高900mm 时，宜在梁侧模中偏下处设一道对拉螺栓4)12800mmo模板施工前刷高效脱模剂二道。

e、框架梁、柱截面均较大，为了防止出现胀模，在梁、柱支模过程中设置4)14对拉螺栓，柱按双向设置，间距500,梁得截面高度超过900时，设一道对拉螺栓，梁得截面高度超过1200时，设二道对拉螺栓, 间距500o

f、模板拆除:

拆模顺序一般为先支后拆，后支先拆。

柱侧模：柱模在混凝土强度能保证其表面及棱角不会受损时拆除。

梁、楼板底模：梁跨W8m时，在混凝土强度能达到设计得混凝土强度标准得75%后方可拆除，梁跨＞8m时，混凝土强度达到设计强度得100%方可拆除。

悬臂构件：结构跨度W2m在达到设计得混凝土强度标准值75%后即可拆除，＞2m得要求达到100%后方可拆除。

2、脚手架工程：本工程脚手架搭设为超过24m及以上得落地式钢管脚手架工程，属于危险性较大得分部分项工程，应编制专项施工方案。

1、架子搭设前，要清除建筑物四周得障碍物，平整场地，夯实基土，并做好排水设施，并对材料、工具、钢管、扣件进行检查。

2、架子在基础回填土后进行搭设，搭设在坚实土或夯实得回填土上，架子底下加垫板，垫板厚度50mm,并沿架子纵向立杆底设置统长得扫地杆。

3、搭设前要留出底座位置，放好底座，即可插装立杆。立杆要插到地。要先立里排立杆，后立外排立杆。对于每排立杆要先立两端得立杆，再立中间得一根立杆，当互相瞧齐后，立中间部分得各立杆。立杆要求垂直，垂直度允许偏差应小于高度得1/200,两立杆得连接要与墙面垂直。

4、为保持架子得整体稳定，对于相邻两根立杆得接长接头，上下要错开50cm以上。新接长得接头不得在同一步距内。因此，在竖立第一节立杆时，要选不同得钢管作立杆，立杆得接长要先接外排立杆，后接里排立杆。

5、立杆竖好后，要及时安装大横杆，同一步内得大横杆纵向水平高低差不得超过60cm,同一步得里、外两根大横杆，其接长得接头位置要错开，不要在同一跨内。同一跨内得上下两根大横杆得接长接头，要错开50cm以上。

6、当大横杆安装好一部分后，紧接着安装小横杆，小横杆要与大横杆相垂直，小横杆两头要伸出大横杆外150mm,以防止小横杆受力后发生弯曲而从扣件中滑脱。

7、立杆得接头必须采用对接扣件进行连接，接头应交错布置，同层同跨不得设置两个立柱接头，各接头距大横杆得距离要小于步距得1/3,立柱伸出最边缘扣件得顶端距离不要小于100mm。

8、大横杆采用对接扣件连接，大横杆伸出最边缘扣件顶端得距离不要小于100mm,接头要交错，不要设在同步跨内，各接头距立柱得距离要小于立柱间距得1/3o

9、大横杆得长度一般要大于3跨，而且不小于6m,大横杆要分别部置在立杆得内外侧，以减少立杆得偏心受力。

10、凡有立柱与大横杆相交之处，都要设置小横杆，同时根据脚手板搭设得需要可在两立柱之间再增设1-2根小横杆，其最大间距不要大于立柱间距得1/2。

11、25m以下脚手架必须在外侧立面得两端各设置一道剪刀撑，由底到顶连续设置，中间每道剪刀撑得间距不大于15m,而且每片架不少于三道剪刀撑。

12、25m以上双排脚手架在外侧立面沿整个长度与高度上设置连续式得剪刀撑。

13、剪刀撑在纵向联系4-5根立杆，在竖向联系3-4步大横杆, 即3步4跨设置一道，斜杆与地面得夹角为45-60度之间，剪刀撑得一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出得断头上。

14、拉结点要靠近主节点布置，距主节点得距离要小于300mmo

15、每高4m,水平每高7m设一个拉结点，拉结点必须均匀分布，必须同时拉住里、外立杆，必须用钢管、扣件围箍在混凝土柱上。

16、拆除程序与搭设程序相反，拆除时，先将脚手板传递下来，每档内仅留一块脚手板翻到下一步，人站在脚手板上，拆除扣件式钢架子得各种杆件，拆除完后，将脚手板再往下翻一步，如此逐层往下拆除。

17、对拆除下来得钢管要逐根传递下来，不要从高处掷下，以防止将钢

管摔坏或发生砸伤事故，拆除下来得扣件要集中放在工具袋中，装满后用绳索吊送下来，不得从高处往下抛掷。

18、架子得拆除作业，每组不少于3人，上面至少2人进行拆除，下面1人负责指挥，按规格分类码放，并负责安全。

19、在架子拆除过程中，不要中途换人,如果必须换人，则应把拆除情况交代清楚，参与拆除架子得有关人员要集中思想，上下呼应。

20、周围要设围栏或警戒标志，并设专人瞧管，禁止非作业人员入内。

21、拆除架子得人员，必须戴安全帽，系安全带，扎裹腿，穿软底鞋。

22、拆除得顺序要遵循由上而下，先搭后拆，后搭先拆得原则，即

先拆栏杆，脚手板，剪刀撑，斜撐，后拆小横杆，大横杆，立杆等。

23、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆大横杆,斜撑，

剪刀撑时，要先拆中间扣，然后拖住中间，再拆端头扣。

24、连墙点（即拉结点）要随拆除进度逐层拆除。

25、在大片拆除架子时，要将预留得斜道、平台等先行加固，后拆除。

26、拆除时附近要有线路，要采取隔离措施,严禁架杆接触电线。

27、拆下得材料，用绳索拴住、下运，严禁抛掷，运至地面得材料，按指定地点堆放，当天拆当天清。

三、设备基础预留孔洞施工

1、预留孔洞、设备基础预留螺栓孔多就是工业建筑得一个显著特点，其施工精度直接影响到设备安装及工程得顺利进展，因工程而异，预留孔洞得规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，因其深度不等，随深度得

增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同得设计要求，制定切实可行得施工方案，我公司通过多年、多个大型工业项目施工经验，针对不同类型得预留螺栓孔，已形成一套比较完整得施工方法，可有效得确保预留孔洞施工精度。

预留分两类，一类就是孔底扩大得预留穿孔，一类就是预留孔洞，将两类孔得规格、数量进行编号，分别进行统计并划出表格，画出位置示意图。

单个或预留孔较少时采用预制钢丝网模，孔深度600mm以内得孔, 采用木制芯模；深度600mm以上及下部留操作口得螺栓孔采用铁模；深度在1、2m以上得螺栓孔采用制作铁板孔套，下大上小，外焊锚筋，套内焊锚肋点，上下口封死，留置时与钢筋骨架焊牢，设备安装时再将上口打开;圆形孔洞内采用钢管，PVC管做模具。

设备基础预留孔洞铁模采用槽钢加固。

2、孔模制作

1）施工程序

设计固定方案T准备施工机具T制作固定架T测绘出预留孔位置T绑扎钢筋T安装固定架、固定正芯模下端T固定芯模上端T检查验收T浇筑混凝土T混凝土终凝前复测位置T校正

2）木芯模制作

木模芯得规格按比预留孔洞设计尺寸略大（600mm以内），模芯上大下小。1 : 10斜度，以利拔出。模芯应刨光、打蜡。孔洞尺寸较大得用几块木方拼装后外包镀锌铁皮。在混凝土初凝后、终凝前拔出。孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入内，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。

3）铁芯模制作

①铁模采用2-3mm钢板制作。焊成方柱形，上小下大，1:10斜度。方柱模尺寸要求长度比设计深度长100—150mm，铁模外焊①10,长50mm 得钢筋，钢筋穿过铁模，内表面焊①10,长30mm且与内表面平行得短筋，以增强铁模与混凝土得牢固性及铁模刚度。铁模上口封住，设备安装时将孔芯顶口割开。

②制作前，先划出其整体尺寸，切割采用自动切割机，也可采用手工切割，切割完得料将边缘流坠去掉、打磨干净。

③煨制筒模时，采用专用机械煨制。成上小下大得筒形（方形或圆形）焊接时注意起弧、运弧、收弧位置。其焊缝应均匀，尺寸按钢结构有关规定执行，筒模外侧焊锚固钢筋，钢筋长度不小于100mm,采用点焊，焊接时不得烧伤、烧透钢板，不能出现咬肉现象。

4）圆形孔模

圆形孔洞可采用无缝钢管，其长度应略比孔洞深度稍深，选用比预留孔直径稍大得钢管，也可采用PVC管，其直径深度与钢管相同。

5）钢丝网模制作

①根据预留孔洞尺寸制作钢筋骨架，骨架采用焊接制作，外侧包二至三层钢丝网。骨架水平钢筋间距不大于100mm,钢筋网用铁丝绑扎于谓、架外侧，采用绑扎。骨架尺寸应比孔洞尺寸稍大。此钢丝网模为一次性得预制芯模。

②钢筋骨架焊接要求按照钢筋焊接技术规程有关规定执行。

6）注意事项

①所有预留孔模应比设计要求尺寸稍大，木制芯模及铁模得小头尺寸应比其要求尺寸略大约30-50mm o

②深度应深约100-150mm,钢管及PVC管应在其上部留孔或焊接拔除掉得吊环。

3、预留螺栓孔洞模安装及加固

1）木制芯模及PVC管、钢模外部制作钢筋骨架，其尺寸、深度按芯模尺寸制作。骨架用辅助钢筋与模板点焊，同时可与加固模板得对拉螺栓点焊，固定其位置，骨架固定好后再将芯模放入骨架内。

2）钢筒模用槽钢与对拉螺栓将其连接成整体。

模板加固好后，在模板上边缘投测轴线位置，根据投测得轴线位置在模板上缘点焊槽钢，然后将铁模就位，与槽钢点焊，其下部利用加固模板得对拉螺栓固定，再按对拉螺栓相应得位置架4根① 16mm钢筋成“井”字形与之焊牢。其下部操作孔就位后可与之点焊。无操作孔得可用钢筋支架支撑。

3）钢丝网模安装可制作钢筋支架，将其与钢筋支架点焊,连成整

体，也可用辅助钢筋将其与模板或钢筋点焊固定。钢筋骨架内放一层油毡，用塑料编织袋或塑料泡沫塞好。混凝土浇筑后适时将其清出。

4）预埋件内预留孔用外径与预留孔直径大小相同得胶管或用内径与孔洞直径相同得硬塑料管、钢管一次性浇筑于混凝土内。胶管内塞好木楔，适时拔出。钢管与钢筋或模板点焊固定；硬塑料管臂上穿小孔，用钉子或铁丝与钢筋、模板固定。

4、预留孔洞

1）对有梁板上得预留洞口可采用木模进行拼接，拼好后预留孔内部设钢管支撑、撑牢。圆形孔洞可采用木模，模板内、外两侧焊定位钢筋长与板厚相同，定位钢筋与板模板焊接，木模装好后在其内侧还要设圆形钢筋，可用①14钢筋做成圆弧形。同时用钢架管做支撑撑牢。