IE1 概述

3.计划内容
1、确定目标产品及生产线建立项目小组； 2、现状调查并进行分析及结果的确认； 3、小组讨论收集意见制定改善方案； 4、设计制作工装夹具； 5、实施方案并收集实施数据； 6、确认结果与目标对比，并向公司汇报； 7、改善部分进行标准化并反应到WI上； 8、对工作结果进行评价。
墙
0.46M 1.2M
A
M
M
RM
A
Special Process Turntable (特殊加工作业台)
M
Standard WIP = (标准半成品)
M
units (個)
FG
精益生产与传统生产方式的差异
理光送纸组 上海 morgan摩 件的U形装 根的“一个流” 配线 加工生产线
精益生产的特点 key Characteristics
何谓现场IE活动
对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、 材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率分析 调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力量,进行改 善最终达到顾客满意的可靠性、成本及交期，这种有 组织的改善效率的活动即现场改善型的IE活动。 品质 IE 活 动的 有形 效果 成本 IE 活 动的 无形 效果
精益生产的 达成计划立 案和目标管 理
标准作业 SO 多能工培训 少人化管理
全员参与的合理化改善: 现代IE改善
快速转产 SMED换模
3 2 1
专家指导下的全方位方法教育培训 精益创新的现场改革基础:5S 3定 精益创新的前提: 意识改革
问题点的 组 建 精 益 精 益 管 理 精 益 生 产 精 益 生 产 提出和讨 生 产 的 改 体 系 的 建 的 公 司 试 目 标 的 设 论实施 善 项 目 小 立与落实 点 与 强 化 定和跟进 组 推进
生产变革与精益思维起源
起源于20世纪50年代丰田汽车，80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着
多品种、小批量、微利个性化消费时代的来临，以IE消除浪费为基础的 精益生产验证了这样一个真理。
卓越的研究开发可使新产品进入市场 依赖卓越的生产管理活动，才能立足于市场
拿汽车来说： 装配一辆汽车 制造一辆车身 制造一发动机 美国用工量 33个 9.5小时 6.8小时 日本用工量 14个 2.9小时 2.8小时
交期
安全 士气
现场IE在制造管理的作用
程序 分析
作业 研究
流程经济原则 动作经济原则 动作 分析
简化并设计更经济的方 法和程序，之后设定标 准工作方法。 1 方法、程序 2 材料 3 工具与设备 4 环境与条件 设定标准时间
作业 测定
客观、公平、准确地 确定工作时间标准
设定工作标准 标准作业法+标准时间+ 其他要求= 工作标准 实施新标准，提高效 率、效益，持续这种 循环，并对其进行客 观公正的评价
平衡生产与流程再造
LAYOUT布局改善
企业整体利润增长
精益革新推进体系
经济性
精益创新的达成与维持
适应性
消除浪费降低成本 TPM与安全 品质保证
POKAYOKE
柔性生产提高竞争力 看板管理 目视化管理
低成本自动化 LCA
均衡化生产
流水化单元生产 CELL
精益生产的 团队运营和 成员的活性 化 4
精益生产的 整体目标设 定和跟进
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精益生产的“七个零”目标
精益工厂追求7个 “零”极限目标
切换 浪费
“ 零”
库存
不良
故障 灾害
浪 费
停滞
深圳地王大厦
383.95 m 69floor
工业工程学科的范畴
1. 生物力学 10. 实用心理学 2. 成本管理, 设计技法, 数学 11. . 方法研究和作业测定 工业学分析技法 自然科学.社会科学 3. 数据处理与系统设计 12. 人的因素 4. 销售与市场 13. 工资管理 IE是为了能更快、更低成本、更快乐工作的技术 5. 工程经济 14. 人体测量 6. 设施规划 15. 安全 做的快乐 、买的快乐、卖的快乐 7. 材料加工 16. 职业卫生与医学 8. 组织规划与理论 17. 生产规划与控制 9. 应用数学(运筹学、管理经济学、统计质量 控制、统计数学应用)
变革
生 产 方 式： 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动
Just In Time: 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 Lean Manufacturing： 一种适应顾客定制的管理系统方法 由美国在理论上进行了提炼总结 精益管理系统： 追求“零”库存，实现短交期。以Cell生产方式为核心， 以ERP与 KANBAN的结合为物料供应方式。 生 产 特 点：快速对应市场变化柔性生产方式
消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
精简并撤除一切不增值的工作。实现连续的信
息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩
短生产周期和改善质量的目的，最终高效、灵
活（柔性）应对市场需求。
零 浪 费
精益生产使工厂：◎ 同步生产、流水化 ◎ 按需求统一安 生产节奏 ◎像一首精美的乐曲，没有杂音 ◎精益产生 “柔性” flexibility Cell 生产◎能够迅速改变生产能力。
目 标 方 法 业务 活动
所需的 知识
© Copyright Reserved, Major M.J. Hung
IE的发展起源与简史
分业方式: 亚当史密斯的局部论. 产业分工第一次工业革命，机械化,动力化第二次工业革命(1800年代) 泰勒方式(F.W.Taylor 1856-1915) : “工业工程之父”时间研究“时间研究”（Time Study）创始者 科学管理技法的提案: 合理地决定一天的公平的作业量(A fair day’s work)及工资。
铲煤和铲砂作业9.5kg时效率最高、每人每天12.5t增加至48t，效率提高近4倍。
搬运费8美分降到4美分。这就是科学的管理方法，科学管理时代（本世纪初--30年代中期） 1908年，宾夕法尼亚州立大学开设工业工程课程。 吉尔布雷斯方式(Frank G.Gilbreth:1868-1924)：“动作研究”（Motion Study）研究创始者
何谓现场IE活动
对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、 材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率分析 调查,发现不合理浪费,发挥团队的智慧及力量,进行改 善最终达到顾客满意的可靠性、成本及交期，这种有 组织的改善效率的活动即现场改善型的IE活动。 品质 IE 活 动的 有形 效果 成本 IE 活 动的 无形 效果
Man Machine Material Method
集 成 系 统
设计
改善
运 行 结 果
预测,评价
IE 业务系统的构成
(a) 基本业务: 系统维护(System Maintenance) 职 能 ‧作业效率控制 ‧成本控制 IE工程师 ‧效率维持 ‧分析&测量 ‧依据工作研究设定工作 目标、标准及成本 ‧提供目标设定、计划与 管制所需之数据或数据 ‧有关制程条件之特定知识 ‧分析&测量的知识 (b) 工程业务: 系统改善 (System Improvement) ‧作业效率改善 ‧成本降低及预防 现场改善专家 ‧效率改善 ‧分析&设计 ‧设计新系统及新方法 ‧致力于目标之达成及 重设目标 ‧特定领域之专业知识 以及在改善过程中 所需的广泛知识 (c) 咨询业务: 系统创新(System Innovation) ‧组织效率改善 ‧价值流创新 管理流程再造顾问 ‧改善系统效率 及强化与策略之连结性 ‧总体分析 建立系统模型 ‧连结及整合系统、 方法到组织机能 ‧连结个别目标到 组织目标 ‧在生产活动、组织 运行上所需的通用 知识以及整合、运用 相关知识的能力
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精益生产与传统生产方式的差异
完成必需的工序而需要的最少半成品Standard WIP标准半成品
Takt time = 25 sec (节拍=25秒) Turnaround Time = 120 秒 (周期时间) = WIP A = Auto(自动) M=Manual(手动)
交期
安全 士气
80系列精益革新项目计划
加强部门团队合作，共同学习IE分析方法，消除工艺不合理、提高 生产效率、改善产品质量、降低成本、从而提高公司竞争力。
1. 目的
2. 目标
顾问：刘胜军老师
飞鹰战斗队
1、人均产量提高30%； 章燕、韦金秋、覃玉泉、李业艳、陈平 2、WIP（Work In Process) 下降30%； 唐洁林、龙建明、吴理杰、陈泽富、 3、总工时压缩30%。 江凤菊、首监进、张建喜
“作业者不能弯着腰作业.”
(Hawthorne)工厂实验(1924年) 人性问题的提出,作业者的意愿的发觉, 科学管理的批判
第1实验:照明对作业的影响调查, 最佳照度的计算
结果: 比照明更大的(人的感情)支配着生产效率. 第2实验:从现场抽调6名女员工，给5年的自律行动权利，进行电话交换机的组装 结果: 没有疲劳的累积 丰田生产方式(1970年代公开) 自动化和 JIT生产方式(新IE) 多品种少量生产的时代，克服经济危机的方法
加工工艺技术
系统设计技术
在生产管理中，联结技术是最重要的技术，可以说连接技术
IE是如何有效运用固有技术（制造技术）的技术，它决定制造技
术发挥多大的经济效益。
生产方式的变革
二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）
市 场 特 点： 多品种,小批量,变化快。
顾 客 定 制： 我现在就要货, 而且是这样的颜色， Customization 还得要这样的装饰。
停机警报
• 交货表现
目视管理 问题解决 5S 标准作业 多பைடு நூலகம்工培养 人机分离 生产布局 工厂设计
现场管理
柔性生产系统
工业工程简介
什么是工业工程(IE) ？
美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的 东西就是IE，IE是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提 高生产率和经济效益的把生产技术与管理有机地结合起来的 一门边缘管理学科。 对人员、材料、设备、方法、能源、信息所组成的集成系统，进行 设计、改善置的一门生产技术（工学科），对系统结果进行预测和评价 的管理技术（管理科）。--美国工业工程师学会(AIIE)于1955年
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Lean -“精益”精干、高效、节约
用你的双手工作，更要用你的智慧创造。。。
丰田花冠 Corolla
IE 的业务目标－消除浪费
浪费 : 制造活动中没有产生附加价值的所有行为
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
砌砖作业效率由18种减少到5种，每小时120块提高到350块
1921年创造了工序图。
“您为什么研究到动作的细致部分? 对原价节减和效率提高有那么多关心吗?”,
“我对那些毫无关心。我只是不能眼睁睁地看着那些用不恰当的方法辛辛苦苦工作的人们.”
IE的发展起源与简史
福特方式(Henry Ford:1863-1947) 传送带系统,LINE分工，确立大量生产体系 “作业者的移动不能超过2步以上.”
精益生产－现代IE
Part one Contents ——IE概述
流水化既“流动的变化，如同水的流动一样”
IE定义及在工业变革中的定位功能
精益与IE改善手法层次概要
程序分析－流程再造的方法 动作经济与流程经济原则
时间分析与ST管理
PTS预制时间标准法 PAC生产绩效与异常管理 层流 Laminar Flow 乱流turbulent Flow
精益生产 精益生产 的指导和 的智慧发 教育、与 挥和改善 素养育成 实施
精益生产全方位评估标准
持续改善体系
持续创新 改革意识 管理风格 精益库存管理 均衡化生产 5 4 3 2 1 0 异常情况检查
精益计划物控JIT
连续流 Tack（生产节拍） 拉动物流系统
异常管理
• 产能利用率 • 产品质量
TPM
检 查 清 洁 包 装 8.6M
移动 45%
制
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
造 15% 附加价值动作
活
非效率的 ‘工作’ 40%
动
Toyota汽车公司规定95%以上是浪费
工业工程的管理价值
IE在生产管理中的定位
制造技术 （固有技术）
+
管理技术 （联结技术）
=
生产技术 系统集成 方法组合