高速公路质量通病预防与处理

黎洛高速公路第一合同段质量通病防治方案

为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，给项目及企业带来不利影响及效益的流失，根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制如下质量通病防治方案。

路基工程

路基工程是确保工程质量的基础，各级人员应对路基工程的质量通病提高足够的认识，采取科学的方式进行防治，在实践中不断总结更好的方法去指导施工，提高工程质量。

路基通病的主要特征及防治措施：

1.1 路基碾压出现“弹簧”

原因分析：

①、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；

②、高塑性粘性土“砂化“未达到应有的效果；

③、翻晒、拌合不均匀；

④、碾压层有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射

至上层；

⑤、局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和

生活垃圾的不良填料；

⑥、透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成

了“水囊”。

防治措施：

①、避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑限指数大于18，含水量大于最佳含水

量两个百分点的土作为路基填料；

②、清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；

③、对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含

水量适宜的良性土壤后重新碾压；

④、对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰翻拌，待其含水量适宜后重新碾压；

⑤、严禁异类土壤混淆，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成“水囊”；

⑥、填筑上层时应开好排水沟，或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下；

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⑦、填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上

层。

1.2 路基压实度不够；

原因分析：

①、含水量偏离，最佳含水量超过规定值

②、松铺厚度过大；

③、碾压遍数不够或碾压不均匀，局部碾压；

④、压路机质量偏小；

防治措施：

①、确保压路机的质量和碾压遍数符合规定；

②、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀；

③、压路机应进退有序，前后应有重叠；

④、压路机应在接近最佳含水量时进行碾压。

1.3 路基积水严重；

原因分析：

①、路基碾压表面不平整，表面凹凸不平；

②、路基表面修整不合格，横坡不到位或出现倒坡；

防治措施：

①、路基压实前应按要求进行平整；

②、路基表面应按要求设2%-4%的横坡。

1.4 路肩、边坡松软；边坡冲刷严重，浪窝

现象表现：

路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜；边坡受雨水严重冲刷，浪窝；

原因分析：

①、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。

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②、填方宽度不够，最后以松土贴坡；

③、松土填垫路肩，压实机具未走到边缘进行碾压；

④、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。

⑤、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；

⑥、未设临时急流槽或拦水梗；每次雨水冲刷后未及时修补路基；

⑦、边坡未植草防护；

防治措施：

①、填方路堤分层碾压，两侧应分别超宽填筑50cm，且应控制碾压工艺，路基边缘也应按要求进行碾压。

②、路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。

③、路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡护砌或栽种草皮、灌木丛应及时施工，以保护边坡稳定；如若边坡防护施工滞后，应设临时急流槽、拦水梗和排水沟；

1.5 压实层表面松散；

原因分析：

①、施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；

②、粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；

③、压实层土的含水量低于最佳含水量。

防治措施：

①、确保压实层水的含水量与最佳含水量差在规定的范围内；

②、适当洒水后重新进行拌和碾压。

1.6 路基表面网状裂缝；

原因分析：

①、土的塑性指数偏高或为膨胀土；

②、碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；

③、压实后养护部到位，表面失水过多。

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防治措施：

①、采用合格的填料，或采取掺灰处理；

②、选用符合规范要求的土填料修筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；

③、加强养护，避免表面过分失水；

④、认真进行施工组织安排。

1.7 路基表面起皮；

原因分析：

①、压实层土的含水量不均匀且失水过多；

②、为调整高度而贴补薄层；

③、碾压机具不足，碾压不及时，未配臵脚轮压路机。

防治措施：

①、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内；

②、认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

1.8 路基压实度超密；

原因分析：

①、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大；

②、路基填料不均匀；

③、采用重型压实机械，压力功偏大。

防治措施：

①、在取土坑取由代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；

②、选择均匀的填料。

1.9 路基灰土灰剂量不均、不够；

原因分析：

①、路基土的砂化不充分；

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②、路基掺灰未按工艺要求划格洒灰；

③、拌和不均匀；

防治措施：

①、液性较大粘性土应充分砂化；

②、应严格按渗灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

1.10 路基填筑过程翻浆；

作为道路工程的一个典型病害，路基翻浆主要发生在路基土质不良、潮湿、冰冻等地区，而施工中出现的路基翻浆主要指路基土在压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹射般上下抖动，使路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，即常说的弹簧土。如何防治道路翻浆这一病害，保证路面畅通，是道路工程长期需解决的问题。

翻浆原因分析：

①、当填土为黏性土，含水量过大，而水分又无法散发，在这种情况下

进行压实，就会产生翻浆。

②、下卧层比较软弱，含水量过大，在其上层碾压过程中，下层产生翻

浆将会反映到上层翻浆，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路基，增

加了上层路基土的含水量，引起翻浆。

③、施工时过度的碾压，使填土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力

减小，引起翻浆。

④、填料的性质决定了路基的填筑质量，如粉性土、黏性土属冻胀性较

强的土，这种土最容易产生翻浆。

⑤、影响翻浆的主要因数有：土质、气候、水分、行车与养护等。

防治措施：

①、换填土壤。把翻浆路段上的土挖出来，换填40cm-60cm厚的砂性土，压实后从铺路面，本法适合翻浆较严重路段。

②、在翻浆已破坏的土路上，可在该路段上铺撒适量石灰并捣夯，使石灰渗入路基中，形成灰土路基，提高路基的水稳性。

③、提高路基高度是效果显著、经济适用、简便易行的常用方法。

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④、铺设隔离。A、透水性隔离层：透水性隔离层可以采用碎石、砾石、粗砂或炉渣等，其厚度一半为10cm-20cm。为防止淤塞应在隔离层上、下铺设1cm-2cm泥炭、草皮或炉渣、石屑等适水性材料做隔淤层。隔离层应高出地面10cm-30cm，并向路基两侧做成3%-4%的横坡和边坡，街头的地方，要用大块的碎砾石铺进50cm。B、不透水隔离层：分为不封闭式和封闭式两种。前者适用于一段路基，用于隔断毛细水；后者使用与地面排水困难或地下水位较高的路段，用于隔断毛细水和横向渗水。

⑤、保持路面平整，做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。

1.11 桥背、涵背填土工后不均匀沉降；

原因分析

①、地基强度不同

桥台和台后路基的地基一般情况为同一类型的地层，但一般仅对桥台地基进行加固处理设计，而对台后填方路段下的地基一般不进行加固处理设计，台后填方的基础沉降变形远大于桥台地基变形，同时桥涵是刚性体，路基是柔性体，因而桥台和台后填方段产生差异沉降变形，导致桥头跳车。

②、台后填料不当

施工时对桥台台后的回填材料质量把关不严，材料粒径、级配没有达到设计及施工规范要求，填料含水量不合适，试验标准击实不准确。施工人员用料不当、控制不严，未能达到设计要求。

③、台后填料压实不足

在台背回填的施工中，未能很好控制分层厚度，压路机碾压遍数不够，致使台背填料压实度达不到设计和规范要求。此外，为避免破坏桥台结构，重型压路机不能过于靠近，也往往使靠近桥台部位的填方体不易达到设计和压实度要求。

④、台后填料或地基受渗水侵蚀

在桥台和台后填方之间或者锥坡部位，降水易沿路面或锥坡体下渗，下渗水对土类填料易产生侵蚀和软化，降低强度，从而导致填方体变形。对砂砾石类填料，一般填方体中部压力大，向两侧边坡压力逐渐减小，从而使地基产生凹形沉降变形，当水沿砂砾石下渗到地基后，下渗水不易快速排泄，从而软化地基，并加速地基的变形。

防治措施

①、对地基进行加固处理。

进行回填前，首先了解地基地质情况，并进行地基承载力试验，取样做土的含水量、密度和剪切试验。对桥台附近地基进行强夯或蓝派压路机进行加固处理，消除地基土层被压缩的影响，对特殊地基，在分段计算填方自重压力后，采用换填灰土或砂砾，做混凝土垫层，打挤密桩、水泥搅拌桩等方法进行处理。

②、回填材料的选择

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台背回填应宜采用透水性材料，采用天然砂砾必须控制最大粒径不能超过分层厚度的2/3，并不能含有杂质，含泥量不能超标。如使用灰土，必须经过剂量滴定，重型击实，含水量等试验确定达到规范要求，拌和用土不得含有泥草、腐植物或冻土块。在一些高速公路的施工中对透水性材料采用水沉法加快沉降，增加密实度。具体做法是在基底处理时满铺防渗土工布，土工布上布设排水管，然后正常回填，每回填2-4m高，即进行蓄水沉降（水可以通过排水管渗到路基外侧临时排水沟中），密实效果较明显。桥台耳墙和牛腿下不易压实，会留下质量隐患，可采用片石砌筑。

③、工合成材料的应用

合理设臵抗拉土工隔栅，既可以减少路堤填筑后的地基不均匀沉降，又可以提高地基承载能力，同时也不影响排水。抗拉土工隔栅宜从底到上隔层设臵，可保护台背的整体稳定性，防止局部沉降。

④、台背填方的碾压、

台背回填尽量与路基填筑同步进行。合理安排工期，留有足够的自然沉降时间。

回填灰土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度须小于15cm。回填时尽可能使用大型压实机械，当受场地限制时，可采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。不能使用压路机碾压处，使用手扶式冲击夯进行夯实。对于涵洞肥槽的回填采用开台阶的方法，每层台阶的厚度不超过50cm。进行台背回填施工时，要注意填料土压的平衡，不得发生偏压，回填压实度必须达到96%以上。

为使桥台填方达到要求的密实度，必须完善施工工艺、方法和施工质量管理。桥涵端部路堤与桥涵是两种不同性质的结构物。为了使两者之间的沉降差尽量小一些，可将该处路堤的压实要求在现有基础上有所提高。除了路基顶部土层可提高至98%或更高以外，整个路堤的压实度都应尽量提高。为提高压实度，压实土层厚度可以适当减薄以及增加压实遍数。在施工管理上，应委派专人负责桥涵回填，试验密切配合，层层把关，确保回填质量。设臵完善排水措施

如果台背回填材料采用灰土，施工时保证施工中的排水坡度，设臵必要的地下排水措施。另外，在桥台与填方段结合处及过渡段的路面下设臵二灰砂砾垫层，防止路面下渗水进入填方体。

1.12 填方路堤工后沉降迅速或不均匀沉陷，路面纵横坡变碎、行车颠簸；路面出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面；路面出现横向通裂，裂缝处出现错台。

原因分析：

⑴、地质勘测资料不全，特别是一些需要进行地基处理的原沟塘地段没有堪查清楚，对横向地层分布情况也钻孔较少或静力触探布点不足，设计依据不充分。

⑵、设计拟采取的软基处理方法不当，设计处理深度不够，处理效果不明显。

⑶、软土地基处理设计不设渐变段造成处理路段与非处理路段交界处形成沉降突变。

⑷、等载或超载预压路段预压期预计不足。

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⑸、软土地基路段高填土路基未按规范规定设臵反压护道或反压护道宽度不足，造成填筑过程及运营过程中产生较大的地面侧向变形，强度降低甚至导致滑动破坏。

⑹、高填土路段，特别是严重缺土路段，对填料的调查选择欠周到，设计取土坑沿深度方向土质变化未能列明，造成施工中不同土类的填料混填或分段填筑，且因不同土类的可压缩性和抗水性能的变异，形成不均匀沉降。

⑺、高填土路堤设臵的暗埋式通道设计长度不足，不能满足超宽碾压要求。

⑻、路基排水设计不完善。

施工方面：

⑴、软基处理未达到设计深度，原材料进场未按产品质量要求严格检验，导致处理效果达不到设计要求。

⑵、软土地基路段路堤填土速度过快。

⑶、使用不适宜的填料又未采取相应的改良措施或措施不到位。

⑷、不同土类的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性的变异。

⑸、填挖交界或非全宽填筑或分段填筑时交接面未作妥善处臵形成的沉降差。

⑹、施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。

⑺、路堤填料含水量控制不严，填土压实度达不到要求。

⑻、分层填土辗压时压实层厚度偏厚，压实质量差。

⑼、分层填土未经初步找平，压实不均匀。

⑽、施工检测取样未按规程操作，实测压实度存在虚假现象。

⑾、巨粒土或粗粒土中所含漂石粒径过大难以压实均匀。

⑿、高塑性粘性土填筑路堤工序不连续，造成工后压实度下降。

⒀、特殊地区的路基施工未按规范操作。

防治措施

设计方面：

⑴、对路线经过的地形、地貌、水文地质条件应进行详细探查，尤其必须对特殊路基的设计提供更为详实的资料。

⑵、软土地基处理设计

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必须根据不同的路堤高度（折算成附加荷载），不同的软土埋深、层厚和土性，分段计算分析在天然地基状态下的稳定与沉降情况。进行计算分析经过多方案比选确定满足稳定和工后沉降标准要求的方案。软土地基处理设计必需设臵渐变段以避免路基沉降突变，渐变段的设计应按特殊设计要求进行，并需对侧向变形作出考虑。

⑶、基底设计

为利于实行填前压实，若遇地表湿软，设计可考虑换土或掺石灰、水泥或铺设土工布等措施；地下水位高或常年积水路段，除需完善降、排水设施外还宜设臵隔水层（如用砂砾、碎石等渗水材料）。

⑷、路基填料的采用应对拟定取土坑或借土料场沿深度方向的土层分布、土性、含水量进行调查，并列表说明，避免不同土性填料的混填或分段填筑。避免使用不宜于填筑路堤的填料，确有困难时必须提出改性措施及技术质量指标，但不能用于易产生稳定问题和下沉等敏感的部位。

⑸、填土路堤设计应考虑采用土肩及边坡防护或用急流槽将水引离路堤，保证高填土路堤边坡稳定，护坡道的宽度应依照有无软土地基、填料的性质、取用的边坡坡率进行综合设计。

⑹、减少粘性土路堤结构的压缩变形，在采用掺灰处理的基础上可再掺加少量水泥（掺灰剂量宜适当调整），设计工艺上采用先掺灰（提倡采用生石灰粉）改良土性再掺水泥进一步改良土性以提高路堤结构刚度。

施工方面：

⑴、工单位必须根据交通部有关施工规范、规程、工程质量检验评定标准及建设单位招标文件要求、编制施工组织设计，提出自检要求，对施工全过程实施有效的质量控制和管理，在交工验收时，施工单位应提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工程自检数据等质量保证资料。

⑵、于地下水的埋臵深度和地面水对填方路基的稳定性及施工影响，施工前应根据设计进行补充调查，并采取相应的隔水，疏水措施。

⑶、基处理要点：

①、施工顺序：无论何种处理方法，都应按设计要求先开沟排水，再清表整平原地面，做好填前压实，并整出一定的横坡度。设计竖向排水体处理的地基，应在铺设下半层砂或砂砾垫层后，方可打设排水体。排水体顶端，应按设计预留一定的长度（30cm左右），最后再铺设上半层砂或砂砾层。设计采用复合地基处理的地基，应在原地面整平后，采用轻型碾压机械适当碾压，使之符合规范和设计要求后，再作地基处理。沟塘必须在清淤换填分层碾压至相邻地面高程后，方可进行地基处理。

②、所有用于地基处理的材料，都必须按规范和设计要求的质量指标采购、堆放和使

③、保证施工质量的措施要求：

软基采用塑料排水板处理时，其机械设备性能应符合接地压力与处理地基的承载力相适应；打设塑料排水板严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象。剪断板体时，要预留足

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够的外露长度。施工中，应按设计要求严格控制板体的打设标高。土工织物铺设时，要求做到绷拉无皱折。

水泥搅拌桩处理时，其施工机械应按水泥喷入的形态（即粉喷法或湿喷法），采用不同的施工机械组合。采用粉喷法，其粉体发送器必须配有粉料计量装臵，并准确记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量，施工前应先以实际使用的水泥，进行室内配方试验，符合设计要求后应进行不少于5根的成桩工艺试验，取得满足设计喷入量的钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷灰量等技术参数；确定搅拌的均匀性；掌握下钻桩提升的阻力情况，选择合理的技术措施；根据地层、地质情况确定复喷范围。复搅深度必须保证大于6m，粉喷桩的检测可采用静力触探或钻芯取样试验法。

挤密碎石桩处理时，需采用DE40-60系列管式振动沉桩机，内臵平底活页式桩尖，桩管直径一般为377mm或426mm，并设有二次投料口，最大沉桩深度能达20m。施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。施工过程中，应及时挖除桩管带出的泥土，孔口泥土不得掉入孔口。施工中应记录沉桩深度、制桩时间，每次碎石灌入量，反插次数等，并按规定作质量自检记录，施工中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告监理。

⑷、路堤填筑要点

①、路堤填筑与速率控制：地基处理完成后，应适时进行路堤填筑。对于竖向排水体处理地基完成后，即可填筑；对于水泥搅拌桩处理的地基，应在一个月后填筑。其填筑速率要动态控制，当日变形量沉降不大于10mm/d，水平位移不大于3mm/d时，一般可以正常填筑；若日变形（沉降和位移）陡增，就必须增加测次，分析原因，并及时采取必要的措施（如停止加载或减缓填土速率或卸载等）。

②、填筑宽度，应按设计施工坡率超宽碾压要求控制。摊铺厚度，要拉线控制，并经常检查。

③、堆载预压与沉降补方：堆载预压时间越长，工后沉降就越小。因此，对有预压要求的路段，在施工中应尽可能早地安排堆载。堆载顶面要平整密实有横坡。沉降后应及时补方，一次补方厚度不应超过一层填筑的厚度，并适当压实。施工单位每月均应测定沉降量，并向监理报告一次。严禁在预压期不补填，而在预压后期，或在路面施工时一次补填的做法，以免引起过大的沉降发生。

④、位移观测：对于路堤施工的安全稳定，位移的观测比沉降观测更重要。施工时必须按规定埋设位移观测桩，并坚持正常观测记录。

⑸、细粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及气温等的综合影响，在施工组织设计中应合理安排工期，组织连续施工，雨后必须复压，过冬要注意覆盖，后续施工前必须复验。

⑹、应针对粉性土在填筑过程中的稳定性（如雨水冲刷等）进行分析并采取临时排水措施。

⑺、路基施工过程应针对不同性质的填料及辗压工具性能选用不同的压实厚度，如轻型钢轮压路机适用于各种填料的预压整平，重型钢轮压路机适用于细粒土、砂类土和砾石土，重型轮胎压路机适用于各类土，尤其是细粒土，羊足碾则需与钢轮压路机配合使用，对细粒土的压实效果较佳，振动压路机则宜于用作砂类土、砾（碎）石土和巨粒土，若用于细粒土的碾压则效果相对较差。

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⑻、填料的含水量对压实效果影响极大，施工前应根据标准击实试验取得的数据，按照施工气候条件及试压结果作出适量调整。

⑼、过湿粘性土的处理推荐使用生石灰粉替代块灰改良土性，另掺2%～3%的水泥（需由试验确定，石灰掺量可适当调整）以增加压实层的早期强度和刚度，减少压缩沉降。

⑽、对采用粗粒或巨粒土填筑路基时应根据压实机械的性能合理确定分层压实厚度，并需对最大粒径加以控制，一般路床下层最大粒径以不大于压实层厚的2/3为宜，超过限定粒径的巨粒料应在出料场前先加以剔除，路床最上层应控制粒径小于10cm，以利于路床顶面平整度的控制。

1.13 超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。

(一)超厚回填

1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟柏填平。

2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度。如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。

3、原因分析：

(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。

(2)、技术交底不清或质量控制措施不力。

(3)、施工者有意偷工不顾后果。

4、治理方法：

(1)、加强技术培训，使施工技术入员和操作人员了解分层压实的意义。

(2)、要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。

(3)、严格操作要求，严格质量管理；惩戒有意偷工者。

(二)倾斜碾压

1、现象：在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。

2、原因分析：在填筑段那未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在帶有纵坡的状态下碾压。

3、危害：碾轮压实重力产生分力损失，在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大。

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4、治理方法；在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于1：5时应作成台阶。回填沟槽分段填时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于1m。

(三)挟带大块回填

1、现象：在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。

2、危害：填土中挟带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧．达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。

3、原因分析：

(1)、不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。

(2)、不愿多运弃土方和杂物。

(3)、或交底不明确，或控制不严格。

4、治理方法：

(1)、在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守.

(2)、要严格管理，对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对大于10cm的硬土块打碎或取出。

(四)挟带有机物或过湿土的回填

1、现象：在填土中含有树根、木块、杂草或有机垃圾等杂物，或过湿土。

2、原因分析：

(1)、路基填土中不能含有机物质，本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低，管理者控制不严。

(2)、取土土源含水量过大；或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。

3、危害:有机物的腐烂，会形成土体内的空洞。超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，便路面结构变形。

4、治理方法：

(1)、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净；

(2)、过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

(五)带水回填

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1、现象：多发生在沟槽回填土中，积水不排除，带泥水回填土。

2、危害：带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态的，不可能夯实。当地下水位下降，饱和水下渗后，将造成填土下陷，危及路基的安全。

3、原因分析：由于地下水位高于槽底；又无降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水，地下水积于槽内。或因浅层滞水流入槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排净即行回填土。

4、治理方法：

(1)、排除积水，清除淤泥硫干槽底，再进行分层回填夯实；

(2)、如有降水措施的沟槽，应在回境夯实完毕，再停止降水；

(3)、如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾；在最佳含水量下进行夯实。

(六)回填冻块土和在冻槽上回填

l、现象：冬季施工回填土时回填冻土块或在已结冻的底层上回填。

2、原因分析：

(1)、技术交底不清，质量管理不严。冬施措施未加规定。

(2)、槽底或已经夯实的下层，未连续回填又不覆盖或覆盖不利(草帘刮跑或过薄)，造成受冻。

3、危害：

(1)、因膨胀的冻块融解，在填土层中形成许多空隙，不能达到填土层均匀密实，如回填大冻块其周围受冻块支垫也不能夯实。

(2)、土体一经结冻，体积膨胀，化冻后会造成回垣下沉。

4、治理方法：

(1)、施工管理人员应向操作工人做好技术交底；同时要严格管理，不得违章操作。

(2)、要按规范要求：道路下沟槽回境土“当年修路者，不得回填冻土”要掏挖堆存土下层不冻土回填，如堆存土全部冻结或过湿，应换土回填。

(3)、回填的沟槽如受冻，应清除冻层后回填。在暂时停顿或隔夜继续回填的底层上要覆盖保温。

(七)不按段落分层夯实

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1、现象：路基下沟槽回填土或者境筑路基，段落分界不清，分层不明，搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯(压)。

2、原因分析：

(1)、不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就低，层厚不一的胡乱回填。

(2)、分段回填的搭荐不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。

(3)、无法碾压的边角部位，采用夯打。

3、危害：造成搭茬处碾压不实，分层超厚处密实度不达标，边角处漏夯等都会陷造成路基日后不均匀沉降，路面变形。

4、治理方法：

(1)、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

(2)、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

防治高速公路路基质量通病，一是要确实提高对质量重要性的认识；二是要提高各部门的业务和管理素质；三是强化质量管理体系；四是认真执行批准的设计文件和贯彻标准规范的各项要求；五是加快治理路基质量通病的步伐。

桥梁工程

一、下部构造

挖孔桩基础

1.1 挖孔桩施工时，因护壁质量问题，在挖孔过程中或成孔后，出现坍孔。

原因分析

①、桩孔较深、土质较差。

②、出水量较大或遇流砂、淤泥。

③、护壁砼未按要求施工。

防治措施

①、如桩孔较深、土质较差、出水量较大，应采用就地灌注混凝土护壁，每下挖1～2m，灌注一次，承随挖随进行护壁。护壁厚度一般采用15～20m。特殊情况下需加钢筋提高护壁稳定性。

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②、在出水量大的地层中挖孔时，可采用下沉预制钢筋混凝土圆管护壁。

③、如土质较松散，而渗水量不大时，可考虑用木料作框架式支撑或基木框架后面铺架木板作支撑。

④、流砂。

在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严峻时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

ａ、流砂情况较轻时

缩短一次开挖深度，交正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满意设计要求。

B、流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝聚后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。

⑤、淤泥质土层

在碰到淤泥等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，及时浇注混凝土护壁，每次支挡的木方、木板要沿周边打入底部不少于0.2ｍ深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放臵，双排布臵互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

⑥、除做好护壁工程外，还应配备一定的排水设备，以备使用。

1.2 桩基砼灌注砼出现离析，砼强度不足。

原因分析

①、混凝土原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

②、灌注混凝土时未用串筒，或串筒口距混凝土面的距离过大（大于2ｍ），有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。

③、在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析。

④、灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住，致使混凝土表面积水较多，而未清除积水就继承灌注混凝土，或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝土胶结不良。

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⑤、局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水将该孔桩身混凝土中的水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

预防措施

①、必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求。

②、采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2.0ｍ。

③、当孔内水位的上升速度超过1.5cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注。

④、当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

⑤、若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。

钻孔桩基础

钻孔桩施工中的各个环节不可忽视。在施工过程中由于对客观情况估计不足或地质情况有变化，钻孔过程中常常出现一些事故，现就这些事故产生的原因进行分析，提出浅显的预防措施。

1.3 坍孔现象坍孔事故多发生在孔内，主要表现为孔内水位突然下降;孔口水面冒细密的水泡;出土量显著增加，没有进尺或进尺量很小;孔口突然变浅，钻头达不到原来的孔深;钻机负荷显著增加等等。一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成掉钻，埋钻事故。

原因分析

(1)护筒制作不符合要求，埋臵护筒的方法不当，缺乏因地制宜、灵活的埋臵方法。

(2)使用的泥浆不符合要求，粘土质量不符合标准或泥浆比重不足，起不到护壁的作用。

(3)孔内的水头高度不够，低于地下水位，致使孔内水位压强降低，造成坍孔。

(4)在松散的砂层或粘性土的地质层，冲击速度快，忽视泥浆的密度，孔壁护壁不好，致使坍孔。

(5)在开始钻进时，冲程过大，由于机械的震动力，使护筒的底部或砂层坍塌。

(6)掏渣时，忽视向孔内注入泥浆或水掺粘土，掏渣后，;水位低于正常水头高度，地下水高于护筒水位，使护壁被水位压强破坏，造成坍孔。

(7)在混凝土灌注前，吊入钢筋骨架时，骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。

(8)清孔后放臵时间过长，没及时灌注混凝土，而且没有采取预防措施，造成坍孔。

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(1)严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标，确保泥浆指标合格后，再进行钻进进尺。

(2)根据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际因素，确定一个合理的钻进进度，进行钻进，以保证井孔的稳定性。

(3)严格控制孔内水头标高，确保孔壁处于一种负压状态。这一种情况，在水上施工的尤为量要，一般情况下，在砂层中钻孔，要使孔内的水头高出外面的水面2.5—3.0m为宜。

(4)保证护筒有足够的埋深，尽量让护简埋臵在稳定的土层中。

(5)严禁将钻机与护简相连结，以防止由于振动引起孔口坍塌，造成大的塌孔事故。

(6)应根据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩的施工顺序，以防止邻近孔壁被扰动引起堪孔。

⑺在松散粉砂土或沙砂中钻孔时，应选用较大比重，粘度的泥浆。一般选用优质黄泥制作黄泥浆，要求黄泥中不得含有沙石等杂质，塑性指数大于22，并放慢进尺速度，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。

⑻根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定，黄泥浆的比重控制在1.25-1.30左右，数量不少于单桩孔体积的2倍，实践证明：高质充足的黄泥浆是确保钻孔灌注桩施工质量的关键之一，钻制井孔上段6~7m时，可不必向井孔内输入高压水，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁。

⑼清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段6m-7m可输入高压水承压清孔。下段6m-7m输入黄泥浆，如此作法，既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥用量。

处理措施

发生坍孔后，应立即查明坍孔处位臵，分析地质情况，然后采取如下措施：

(1) 坍孔发生在护筒底脚处，根据实际情况，可以立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进;采用加长护筒，使护筒通过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位臵以下，外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。

(2) 若坍孔位臵较深，则可以由测深锤和实际的地质情况分析实际的坍孔程度，若不严重，则可以加大泥浆比重，继续钻进;若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位臵以上1-2m，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象的发生。

(3) 若回填重钻时，经采取以上措施仍连续、严重坍孔时，根据地质情况，可以用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理，从而防漏堵漏，重新钻进。

1.4 斜孔和弯孔现象现场钻成的桩孔，垂直桩不垂直，或发生弯曲等不符合要求。

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⑴在钻孔前没有对钻机进行严格的检查修理。机架安装不正，护简埋的不正;

⑵钻孔中间地质有变化。如地层软硬不均匀，或钻机支撑点强度不均匀等，在钻孔过程。A、钻孔中遇到较大孤石或探头石；B、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头受力不均匀；C、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；D、钻机底座未安臵水平或产生不均匀沉陷；

⑶筑岛土料碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜。

⑷场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。

⑸钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。钻孔工作是灌注桩施工质量的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。针对以上原因,采取以下防治措施:作好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;钻机左右两侧增加调整装臵,开钻前从两个方向校正钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,对中误差严格控制在d/ 6 ,且≥200 mm。并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。

⑹施工放样误差。

检查方法

(1)仪器检测法。即用电子水平仪或检孔器进行孔径合倾斜度的检查。

(2)工地建议操作法。在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺上O点合滑轮、钻孔中心线在一条垂线上，测绳一端连接一用钢筋弯制的圆球，直径略小于孔径，测绳另一端用刃拉着，将圆球慢慢放入孔中，观察测绳在标尺上的读数变化，即可了解孔的走向;

(3)目测法。通过钻孔与钻孔中心的位臵关系，判断是否发生弯孔。

预防和处理措施：

⑴每根桩首件开工前, 由项目经理部现场技术主管进行边施工边实地详细的技术交底工作。

⑵桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内。

⑶、对钻机要进行严格的险查。安臵钻机前要夯实支撑点地基，钻机安平后要严格校对钻孔中心轴线;

⑶对地质变化情况要做到心中有数.如缩孔或不规则扩孔主要出现在地层变化处。如发生上述现象，应及时调整进钻速度，泥浆稠度;并应上下扫孔使钻机逐渐正位。

⑷弯孔较严重时，如用旋转钻机，可提吊起钻机在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔垂直。特别严重时，应回填砂黏土，冲击钻孔应回填砂黏土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后，再钻进;

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⑸终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。

⑹骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位。

⑺发生岩面倾斜或遇探头石时, 应吊着钻杆控制进尺, 低速钻进, 或回填片石卵石, 然后用冲锤冲击。

1.5 桩基扩孔及缩孔

原因分析

⑴扩孔是因孔壁坍塌或钻锤摆动过大所致；

⑵缩孔原因是钻锤磨耗过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

预防及处理措施

⑴采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施；

⑵注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；

⑶已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

关于桩孔的扩径问题,在上述两个问题中均产生不同程度的扩径,值得补充的是地下流砂。地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措施。如果是地下流砂的原因,则通过采用反循环钻机,减慢成孔速度增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。

1.6 掉钻、卡钻和埋钻

原因分析

（1）冲击钻孔时钻头旋转不匀，产生梅花形孔，或孔内有探头石等均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒。也能发生卡钻。

（2）卡钻时强提，强扭，使钻杆、钢丝绳断裂，钻杆接头不良，滑丝，电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装臵磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。防治措施：

经常检查转向装臵，保证灵活，经常检查钻杆，钢丝绳及联结装臵的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻，用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间，避免形成梅花孔而卡钻，对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头，如轻提不动时，可用小冲击钻冲击，或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。对于埋钻，轻的是粘钻，此时应对泥浆稠度、钻渣、进出口、钻杆内径大小，排渣设备进行检查，计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣，冲击钻糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，

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并在粘土层上回填部分砂、砾石，如是坍孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，提出钻头。

1.7 护筒冒水、钻孔漏浆防治措施

护筒外壁冒水，护筒刃脚或钻孔壁向孔外漏浆的现象称为护筒冒水、孔钻漏浆。一旦漏浆，护筒内承压水头高并得不到保障，易引发坍孔，也会造成护筒倾斜，位移及周围地面下沉，产生上述现象的原因有：

（1）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒丸脚或其接缝处产生漏水。

（2）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。

（3）钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。

（4）护筒内水位过高。

防治措施：

埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质量选择含水量适当的粘土。外护筒一般采用钢制护筒，内径2m左右为宜。其主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔，在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法，埋臵深度以进入好土1m以上为宜，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土要分层回填夯实，以达到最佳密实度，在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法，护筒底一定要下沉至硬土1m左右，否则易坍塌、穿孔，起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒，有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁，适当降低护筒内的水头，施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜，水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。

钻孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治

钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法, 在土中形成一定直径的井孔, 达到设计标高后, 将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土, 成为桩基础的一种工艺。成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节, 必须把可能出现的问题考虑周全, 预防可能发生的质量通病。

1.8 导管进水

现象

灌注桩首次灌注混凝土时, 孔内泥浆及水从导管下口灌入导管; 灌注中, 导管接头处进水; 灌注中, 提升导管过量; 孔内水和泥浆从导管下口涌入导管等现象。

原因分析

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