一. 直接用刀具试切对刀
一. 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园.记住当前 X 坐标.测量外园直径后.用 X 坐标减外园直径.所的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里.
2. 用外园车刀先试车一外园端面.记住当前 Z 坐标.输入 offset 界面的几何形状 Z 值里.
二. 用 G50 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园.测量外园直径后.把刀沿 Z 轴正方向退点.切端面到中心( X 轴坐标减去直径值).
2. 选择 MDI 方式.输入 G50 X0 Z0 .启动 START 键.把当前点设为零点.
3. 选择 MDI 方式.输入 G0 X150 Z150 .使刀具离开工件进刀加工.
4. 这时程序开头: G50 X150 Z150 -- . .
5. 注意:用 G50 X150 Z150 .你起点和终点必须一致即 X150 Z150 .这样才能保证重复加工不乱刀.
6. 如用第二参考点 G30 .即能保证重复加工不乱刀.这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在 FANUC 系统里.第二参考点的位置在参数里设置.在 Yhcnc 软件里.按鼠标右键出现对话框.按鼠标左键确认即可.
三. 用工件移设置工件零点
1. 在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里.有一工件移界面.可输入零点偏移值.
2. 用外园车刀先试切工件端面.这时 Z 坐标的位置如: Z200 .直接输入到偏移值里.
3. 选择[ Ref "回参考点方式.按 X . Z 轴回参考点.这时工件零点坐标系即建立.
4. 注意:这个零点一直保持.只有从新设置偏移值 Z0 .才清除.
四. 用 G54-G59 设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园.测量外园直径后.把刀沿 Z 轴正方向退点.切端面到中心.
2. 把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里 . 程序直接调用如 :G54X50Z50 --.
3. 注意 : 可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系.
如果其它系统:
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法.下面以采用 MITSUBISHI 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例.来介绍具体操作方法.
工件和刀具装夹完毕.驱动主轴旋转.移动刀架至工件试切一段外圆.然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件.测量出该段外圆的直径.将其输入到相应的刀具参数中的刀长中.系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径.即得到工件坐标系 X 原点的位置.再移动刀具试切工件一端端面.在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 .系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值.即得工件坐标系 Z 原点的位置.
例如. 2＃ 刀刀架在 X 为 150.0 车出的外圆直径为 25.0 .那么使用该把刀具切削时的程序原点 X 值为 150.0-25.0=125.0 ,刀架在 Z 为 180.0 时切的端面为 0 .那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z 值为 180.0-0=180.0 .分别将 (125.0 . 180.0) 存入到 2＃ 刀具参数刀长中的 X 与 Z 中.在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工
件坐标系.
事实上.找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置.而是找刀尖点到达 (0 . 0) 时刀架的位置.采用这种方法对刀一般不使用标准刀.在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好.
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪.使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差.大大提高对刀精度.由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值.并将其存入系统中.在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀.这样就大大节约了时间.需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具.在对刀的时候先对标准刀.
下面以采用 FANUC 0T 系统的日本 WASINO LJ-10MC 车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法.刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触.直到内部电路接通发出电信号 ( 通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 ) .在 2＃ 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中.将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中.其他刀具的对刀按照相同的方法操作.
事实上.在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值.在更换工件加工时再对 Z 零点即可.由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的.所以在更换工件后.只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了.操作时提起 Z 轴功能测量按钮[ Z-axis shift measure "面.
手动移动刀架的 X . Z 轴.使标准刀具接近工件 Z 向的右端面.试切工件端面.按下[ POSITION RECORDER "按钮.系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位置.并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点.其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上.车床分有对刀器和没有对刀器.但是对刀原理都一样.先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点.你对刀时一般要试切的啊.比如车外径一刀后Z向退出.测量车件的外径是多少.然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了.内径一样.Z向就简单了.把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录.确定加工零点在工件移里面(offshift).可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法.就是用夹头对刀.我们知道夹头外径.刀具去碰了输入外径就可以.对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对.同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了.对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件.刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加
工最好买带对刀器的.节约时间.
我以前用的MAZAK车床.我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中.弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节.这对我们更好地理解机床的加工原理.以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助.
一.基本坐标关系
一般来讲.通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系 ,另外一个是工件坐标系.也叫做程序坐标系.
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X.Z)).这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位.因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置.
系统都把当前位置设定为(0.0).这样势必造成基准的不统一.所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点).也就是通过确定(X.Z) 来确定原点(0.0).
为了计算和编程方便.我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上.尽量使编程基准与设计.装配基准重合.机械坐标系是机床唯一的基准.所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置.这通常在接下来的对刀过程中完成.
二.对刀方法
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法.下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例.来介绍具体操作方法.
工件和刀具装夹完毕.驱动主轴旋转.移动刀架至工件试切一段外圆.然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件.测量出该段外圆的直径.将其输入到相应的刀具参
数中的刀长中.系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径.即得到工件坐标系X原点的位置.再移动刀具试切工件一端端面.在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0.系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值.即得工件坐标系Z原点的位置.
例如.2＃刀刀架在X为150.0车出的
外圆直径为25.0.那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为 150.0-25.0=125.0,刀架在Z为 180.0时切的端面为0.那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0.分别将(125.0.180.0)存入到2＃刀具参数刀长中的X与Z中.在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系.
事实上.找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置.而是找刀尖点到达(0.0)时刀架的位置.采用这种方法对刀一般不使用标准刀.在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好.
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪.使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差.大大提高对刀精度.由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值.
并将其存入系统中.在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀.这样就大大节约了时间.需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具.在对刀的时候先对标准刀.
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法.刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触.直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示).在2＃刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中.将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中.其他刀具的对刀按照相同的方法操作.
事实上.在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与 Z方向的差值.在更换工件加工时再对Z零点即可.由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的.所以在更换工件后.只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了.操作时提起Z轴功能测量按钮[Z-axis shift measure"面.
手动移动刀架的X.Z轴.使标准刀具接近工件Z向的右端面.试切工件端面.按下[POSITION RECORDER"按钮.系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置.并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点.其数值显示在WORK SHIFT工作画面上.
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一. 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园.记住当前X坐标.测量外园直径后.用X坐标减外园直径.所的值输入offset界面的几何形状X值里.
2.用外园车刀先试车一外园端面.记住当前Z坐标.输入offset界面的几何形状Z值里.
二. 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园.测量外园直径后.把刀沿Z轴正方向退点.切端面到中心(X轴坐标减去直径值).
2.选择MDI方式.输入G50 X0 Z0.启动START键.把当前点设为零点.
3.选择MDI方式.输入G0 X150 Z150 .使刀具离开工件进刀加工.
4.这时程序开头:G50 X150 Z150 --..
5.注意:用G50 X150 Z150.你起点和终点必须一致即X150 Z150.这样才能保证重复加工不乱刀.
6.如用第二参考点G30.即能保证重复加工不乱刀.这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里.第二参考点的位置在参数里设置.在Yhcnc软件里.按鼠标右键出现对话框.按鼠标左键确认即可.
三. 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里.有一工件移界面.可输入零点偏移值.
2.用外园车刀先试切工件端面.这时Z坐标的位置如:Z200.直接输入到偏移值里.
3.选择[Ref"回参考点方式.按X.Z轴回参考点.这时工件零点坐标系即建立.
4.注意:这个零点一直保持.只有从新设置偏移值Z0.才清除.
四. 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园.测量外园直径后.把刀沿Z轴正方向退点.切端面到中心.
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里.程序直接调用如:G54X50Z50--.
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系.
数控车床的对刀方法
发布时间：2011-4-24
一、对刀的基本概念
对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
1、刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
2、对刀 对刀是数控加工中的主要操作。结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
二、对刀的基本方法
目前绝大多数的数控车床采用手动对刀，其基本方法有以下几种：
1、定位对刀法 定位对刀法的实质是按接触式设定基准重合原理而进行的一种粗定位对刀方法，其定位基准由预设的对刀基准点来体现。对刀时，只要将各号刀的刀位点调整至与对刀基准点重合即可。该方法简便易行，因而得到较广泛的应用，但其对刀精度受到操者技术熟练程度的影响，一般情况下其精度都不高，还须在加工或试切中修正。
2、光学对刀法 这是一种按非接触式设定基准重合原理而进行的对刀方法，其定位基准通常由光学显微镜(或投影放大镜)上的十字基准刻线交点来体现。这种对刀方法比定位对刀法的对刀精度高，并且不会损坏刀尖，是一种推广采用的方法。
3、试切对刀法
在以上各种手动对刀方法中，均因可能受到手动和目测等多种误差的影响以至其对刀精度十分有限，往往需要通过试切对刀，以得到更加准确和可靠的结果。
a、直接用刀具试切对刀（FANUC series oi mate TB系统）
1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按 → → 输入“外圆直径值”，按 键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。
2) 用外圆车刀再试切外圆端面，按 → → 输入“Z 0”， 按 键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。
b、用G50 设置工件零点
1) 用外圆车刀先试切一段外圆，选择 按 → ，这时“U”坐标在闪烁。按 键置“零”，测量工件外圆后，
选择 “MDI”模式，输入G01U-××(××为测量直径)F0.3,切端面到中心。
2) 选择 MDI 模式，输入G50 X0 Z0，启动 键，把当前点设为零点。
3) 选择 MDI 模式，输入G00 X150 Z150 ，使刀具离开工件。
4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 ……。
5) 注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
三、刀具参数的修改
车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。
输入磨耗量补偿参数：
刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：
在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。
用方位键 选择所需的番号，并用 确定所需补偿的值。
点击数字键，输入补偿值到输入域。
按软键“输入”或按 ，参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字符。
输入形状补偿参数：
在MDI键盘上点击 键，进入形状补偿参数设定界面。
方位键 选择所需的番号，并用 确定所需补偿的值。
点击数字键，输入补偿值到输入域。
按软键“输入”或按 ，参数输入到指定区域。按 键逐字删除输入域中的字符。
输入刀尖半径和方位号：
分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按软键“输入”。
数控车床精确对刀方法(2010-06-19 08:57:02)转载▼标签： 教育
摘 要] 针对数控车床加工中对刀的精度与时间对教学、技能考证和加工的不良影响。本文首先介绍了数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路；接着，介绍了广州数控设备厂GSK980T手动试切对刀方法；为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，设计出了用程序控制的自动试切法，并总结介绍了精确对刀方法。
[关键词] 试车对刀 基准刀 非基准刀 刀具偏置 程序控制
[论文内容]
对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。GSK980T车削系统是广州数控设备厂近年推出的优秀国产数控车削系统，是2004年首届全国数控技能大赛的指定数控车削系统之一。但遗憾的是，广州数控设备厂以往多通过其技术人员口头向用户说明对刀操作，在他们编写的《使用说明》中却提到的对刀操作不够详细与快捷，给用户学习、使用带来不便。笔者通过实践探索，结合教学、技能考证培训与加工实践的经验，将该系统的快速准确的试切对刀方法予以小结，供大
家参考，希望借此对国产数控系统的推广，推动我国数控技能人才的培训尽一点微薄之力。
一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路
深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路：使用广州数控设备厂GSK980T；以工件右端面中心为程序原点，用G50指令设定工件坐标系；直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；刀架上装四把刀：1号基准刀为90°外圆粗车刀、2号刀为90°外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。
如图1所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别在录入方式下输入并运行G50 Z0和G50 XA，可以推出程序原点O（0，0）。再根据H相对于O点的工件坐标为(100,50)，录入方式下输入并运行G00 X100 Z50，这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
图1 手动试切对刀示意图
如图2所示，由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是：各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。
图2 刀具的偏置和磨损补偿
受多种因素的影响，广州数控设备厂GSK980T多刀手动试切、系统自动计算刀偏值的对刀法的对刀精度有限（一般为0.03～0.05），而且在切削工件时由于不同位置长度与外径的偏差不同，利用坐标偏移的方法不易得到精确结果且容易在操作时出错，将这一阶段的对刀称为半精确对刀。为得到更加准确的结果，如图3所示，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀
偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：用基准刀手动试切建立工件坐标系→快速得到各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀和各非基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，计算误差值，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。
图3 多刀试切对刀示意图
二、粗略对刀方法
此方法比半精确对刀方法所得的精度小，但耗时少。
对刀前先进行如下设置：手动方式下，按[刀补]，进入如图4，依次把光标移至000~004下，分别输入X0 Z0，把原来的刀偏清除为0。用基准刀设置工件件坐标系，自动设置刀具偏置。
1．用基准刀设置工件坐标系。
l 用手动方式，沿A切削表面。
l 在Z轴不动的情况下沿X轴退刀，并且停止主轴旋转。
l 进入录入方式，按[程序]输入G50 Z0，把当前的Z向绝对坐标设为“0”。
l 用手动方式沿Φd外圆表面切削。
l 在X轴不动的情况下，沿Z退刀，并且停止主轴旋转。
l 测量Φd，进入录入方式，按[程序]，输入G50 XΦd，把当前X向绝对坐标设为“Φd”，成功建立工件坐标系。
l 在上一步状态下，输入G00 X100 Z50，并运行，刀尖快速移动到程序起点H（100，50）。
图4 刀偏置清零
2．自动设置刀具偏置。
选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号102~104的试切直径栏和试切长度栏内输入X Φd和Z 0，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示，如图5所示。基准刀重回H点。粗略对刀法完成。
如图5 粗对刀自动设置刀偏置
三、精确对刀方法
精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿情况：对于基准刀和非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱，设计表1所示的表格记录并计算数值。
表1 试切法对刀记录表（单位：mm）
如图3所示，对刀步骤如下：
1． 手动移动刀架到安全位置，选1号基准刀，在录入方式下，按[程序]，输入G00 X100 Z50，1号基准刀刀尖回到程序起点H。
2． 调用测试程序O1001如下，车削出一段阶梯轴和一退刀槽（4号切断刀以右尖点对刀），测量并记录数据到表1中。
3． 根据表1推算出基准刀和非基准刀新的刀偏值。
图6 设置新的刀偏置
4． 在手动方式下，按[刀补]，进
入如图6所示刀补设备界面，对应刀具号，依次移动光标，分别输入新的刀偏值（输入时：新的刀偏值 X 1000）。
5． 第一次精确对刀完成，调用测试程序O1002，车削出一新段阶梯轴和一新退刀槽（4号切断刀以右尖点对刀），测量并记录数据到表1中，计算各坐标误差，如误差值为0或在0.01以内，表示刀偏正确，可以加工；如仍未达到，重复3~4步骤，实施下一次精确对刀，直到符合要求（通常只作一次的精确对刀就能达到所要的精度要求）。
测试程序O1002
O1002
N10 G50 X100 Z50 M08
N20 S02 M03 T0101
N30 G00 XΦD Z3
N40 G71 U1 R0.5
N50 G71 P60 Q70 U0 W0 F100
N60 G00 XΦD1—1
N70 G01 Z—L1—1
N80 G00 X100 Z50
N90 T0202
N100 G00 XΦD Z3
N110 G71 U1 R0.5
N120 G71 P130 Q140 U0 W0 F100
N130 G00 XΦD2—1
N140 G01 Z—L2—1
N150 G00 X100 Z50
N160 T0303
N170 G00 XΦD Z3
N180 G71 U0.4 R0.5
N190 G71 P200 Q210 U0 W0 F100
N200 G00 XΦD3—1
N210 G01 Z—L3—1
N220 G00 X100 Z50
N230 T0404
N240 G00 XΦD Z(3+α) 注: α为切断刀刀宽
N250 G00 Z—L3
N260 G90 XΦD4 F30
N290 G00 X100 Z50
N300 T0100 M05
N310 M30
测试程序O1001
O1001
N10 G50 X100 Z50 M08
N20 S02 M03 T0101
N30 G00 XΦD Z3
N40 G71 U1 R0.5
N50 G71 P60 Q70 U0 W0 F100
N60 G00 XΦD1
N70 G01 Z—L1
N80 G00 X100 Z50
N90 T0202
N100 G00 XΦD Z3
N110 G71 U1 R0.5
N120 G71 P130 Q140 U0 W0 F100
N130 G00 XΦD2
N140 G01 Z—L2
N150 G00 X100 Z50
N160 T0404
N170 G00 XΦD Z3
N180 G71 U0.4 R0.5
N190 G71 P200 Q210 U0 W0 F100
N200 G00 XΦD4
N210 G01 Z—L4
N220 G00 X100 Z50
N230 T0303
N240 G00 XΦD Z(3+α) 注: α为切断刀刀宽
N250 G00 Z—L3
N260 G90 XΦD4 F30
N290 G00 X100 Z50
N300 T0100 M05
N310 M30