干熄焦本体机装(钢结构)工程施工方案

干熄焦本体机装（钢结构）工程施工方案
目录
第一章工程概况
1 概况
XX钢新区1#、2#干熄焦工程是为回收XX钢新区220万t/a焦化系统2×70孔碳化室高7.63m焦炉红焦的余热。

工程采用2套
JNG90-2型干熄焦装置，每套装置最大处理能140t/h。

工程由XX
公司干熄焦工程技术有限公司总承包。

XX公司承担其中一标段的施
工。

XX钢新区1#、2#干熄焦一标段钢结构工程中干熄焦主体框架是承载熄焦装置的多层钢结构（干熄焦主体框架高54米、分四层
制作安装），顶部为桁架式行车梁，承载400吨提升机进行左右行
走。

主体钢结构材质为Q235B（吊车梁为Q235C），执行标准为《碳
素结构钢》，焊条E4303型。

本体钢结构（含框架主体1026t、一
次除尘支架50t、二次除尘支架100t、电梯井道75t、热管换热器
支架44t、焦粉储仓支架69t、焦粉储仓22t、平台、爬梯、栏杆
20t等）,钢结构总重约1500t。

扭剪型高强度螺栓连接大约30000
套。

2 工程特点
2.1干熄焦主框架钢结构施工图为设计图，许多接点不详，需
要在现场进行详图转化；
2.2干熄焦主框架属于多层、高层钢结构，大部分接点连接为
高强螺栓连接；
2.3干熄焦主框架钢结构制作、安装精度比一般钢结构要求高，
立柱垂直度允许偏差为H/2000（H为立柱高度），且不大
于15mm；吊车梁跨距的允许偏差为±7mm，在任一截面
内，两吊车梁顶面高差不大于5mm。

2.4工期紧，工程量大；
2.5施工现场各专业施工队伍多，场地狭小，专业穿插频繁；
2.6高空作业较多，对安全要求较高。

3 分部、分项工程的构成
由于钢结构工程施工属于建筑工程大类，根据《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001对建筑工程分部、分项的划分规
定，本钢结构工程作为一个分部工程和其它建筑分部工程一起组成
单位工程参加验收。

本钢结构分部工程分为：钢结构制作焊接、钢结构安装焊接、钢结构高强度螺栓连接、钢零件及部件加工、钢构件组装、钢结构
安装、钢结构涂装等分项工程。

4 编制依据和使用范围
4.1XX公司提供的相关图纸；
4.2总包、业主提供的有关工程的要求；
4.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001
4.4《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》（焦化设备）
YBJ214-88（参考用）
4.5我公司以往施工类似工程所积累的施工经验。

4.6本<<施工方案>>仅适用于XX钢新区1#、2#干熄焦钢结
构制作、安装工程。

第2章施工部署
为保证XX钢新区1、2＃焦炉新建干熄焦工程在总包及业主要求的工期内竣工，我公司将遵照技术先进、确保质量、降低投资的
施工原则进行本施工部署，以满足业主对进度方面的要求
1 工程施工工期的安排
根据总包的安排，本工程的钢结构于2006年8月1日开始吊装，钢结构的制作根据总包的设计施工图纸到达情况提前开始制
作。

钢结构工程计划于2007年1月15日竣工，中间穿插炉壳及干
熄焦设备安装。

2 劳动力需用
计划由35名铆工、25名电焊工、15名气焊工、10名起重工、20名其它工种共105人组成钢结构制作安装工程队。

计划从2006
年7月1日（具体时间由总包的施工图到达时间决定）起即进场进
行本体钢结构、一次除尘器等钢结构的制作。

从2006年8月20日
起开始安装干熄焦本体结构、一次除尘器本体、供气装置及电梯筒
等钢结构。

3 机械需用
计划安装前期进一台50 t履带吊，随后进150 t、300t履带吊各一台。

4 技措材料需用
现场搭设钢结构制作平台，大约需从公司调用50t钢材的措施材料。

5 工程建设目标
5.1工期目标
按照工期、质量的要求，选择适合本工程要求的施工工艺、技术、材料和机具，结合我公司在干熄焦工程中的成功经验进行优化
本工程网络进度计划，最大限度地缩短工期。

根据总包单位招标文
件、合同要求以及现场实际情况，我公司对XX钢新区1、2＃焦炉
干熄焦工程的工期目标为：2006年8月1日开始本体钢结构吊装（钢
结构制作根据总承包商的图纸到达情况提前一个月左右制作），
2007年1月15日钢结构安装施工完毕。

5.2质量目标
按照GB/T19001-2000标准实施质量保证体系，工程施工满足法律法规及标准规范要求：
本项目所有分项工程质量等级100%合格，分部工程质量合格。

5.3安全目标
按照《施工现场安全生产保证体系》设立安全管理体系，贯彻“安全第一、预防为主”的安全方针，落实安全生产规程和责任制，
杜绝重大安全事故和重大机械事故，工亡事故为零，年千人重伤率
低于零点三，创建标准化文明工地。

5.4文明施工目标
确保XX钢优秀文明施工工地，争创马鞍山市优秀工地。

6 施工组织机构
第3章施工网络计划
1 施工进度网络计划
见下页
2 施工工期保证措施
2.1施工准备工作向前延伸，与总包、设计方密切配合，尽早
做好图纸会审和场地安排，同时材料、构件供应提前安排，
保证施工顺利进行；
2.2对内开展保质量、保安全为重点的技术准备和管理工作，
避免意外事故的发生延误工期；
2.3严格控制各专业工种施工时间，密切协调各专业工序的穿
插配合，力争提前完成上道工序，为下道工序创造有利条
件；
2.4和总包、设计密切配合，对设计和现场出现的问题提前解
决，同时提前办理好有关施工手续；
2.5灵活安排工作时间，工作时间的合理利用，对保证整个工
期起绝对作用。

第4章施工平面规划
1 项目管理部设置
项目管理部设在现场的空地上，设现场办公室、工具房、工人休息室等占地面积约450～500m2。

占地范围内铺设0.15m厚的钢
渣。

项目部所有用房均采用夹芯板双层活动板房。

项目管理部周围
及工具房和工人休息室周围用围栏封闭。

所有用房都配置手提式干
粉灭火器。

在现场适当位置设立“施工单位及工程名称牌”、“安
全生产六大纪律宣传牌”、“防火须知牌”、“安全无重大事故计
数牌”、“工地主要管理人员名单牌”、“标段施工平面图”等“五
牌一图”。

2 钢构件加工场、材料堆场设置
构件加工场采用简易钢结构平台，占地范围内铺设0.15m厚的钢渣。

堆场、仓库内配置手提式干粉灭火器。

3 施工用水、用电设置
总包、业主提供一个水源取水点和电源接线点，施工单位负责安装并设表计量。

施工给水管沿临时道路布置，干管管径为DN20，
管道埋地敷设，埋深0.7m。

施工用水高峰用量2m3/h，见施工平面
布置图。

变电柜主电缆型号：VV—1kV3*185+1*95。

接至各用电点，
详见施工平面布置图。

本工程施工用水高峰用量约2m3/h。

施工高峰用电量约800kVA。

4 临时用地表
设置按总包方和业主的批准的方案实施。

第5章主要施工方法
1 钢结构制作通用工艺流程
2 钢结构制作
2.1需要放样的工件应根据施工图进行放样，要仔细核对
图纸上的几何尺寸和分部尺寸之间的连接尺寸，放出
1：1节点大样；
2.2放样和号料根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割加
工余量；
2.3号料应有利于切割和保证零件质量；
2.4冷弯型钢下料采用锯切；
2.5节点板及各种钢板零件下料均采用半自动的切割机。

2.6构件的制孔精度应符合<<钢结构工程施工及验收规
范>>GB50205－2001；
3 焊接工艺及技术要求
3.1凡参加本工程项目焊接的焊工，必须持有国家劳动人事部
领发的焊工技术操作证，合格证的使用期必须有效，其合
格项目必须与操作者担任的工作内容相适应；
3.2电焊条、埋弧焊剂等焊接材料必须烘焙，焊条的反复烘焙
次数宜控制在两次以下，最多不应超过三次，焊丝必须除
净锈蚀，油污及其他污物。

3.3对接T型接头和要求全熔透的对接焊缝，必须在焊缝两端
配置引弧板和引出板，其材质、坡口角度应与焊接件相同；
4 控制构件焊接变形的应有措施
4.1预留焊接收缩量；
4.2采用反变形方法；
4.3提高下料、加工精度，严格控制组装质量。

4.4组装焊接前，必须对焊接区（坡口及两侧30～50mm）进
行严格清理，雨天、结露不得在室外进行；当环境温度低
于5°C ，相对湿度大于90％时，不宜进行焊接作业。

5 主框架结构加工
主框架是承受熄焦装置的多层钢架，属工艺钢结构。

本项目主框架柱网布置图如下图所示。

5.1放样、划线、切割、钻孔
5.1.1根据施工图作下料工艺卡（下料清单），同时注明图
号、构件号、零件号、数量。

5.1.2下料前应核对钢材规格、材质，并应复查钢材表面质
量。

5.1.3下料时应根据加工要求留有切割余量。

5.1.4划线必须按配料图进行。

批量切割必须实行首检制，
并与施工图尺寸校对。

5.1.5直条板下料必须上多头直条机切割，圆弧板下料必须
上数控切割机，以保证切割精度。

5.1.6Ｈ型钢采用三维数控钻床钻孔，连接板采用平面数控
钻床钻孔
5.1.7号料、制孔的允许偏差
号料的允许偏差：
用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5.3.1钢柱加工工艺流程
5.4工字型吊车梁加工工艺
5.4.1工艺流程
吊车梁加工工序与焊接H型钢基本相同，但在腹板下料时要注
意起拱度的要求。

吊车梁加工工序流程图
5.4.2焊接工艺
(1)吊车梁腹板与翼缘板T形接头的焊接坡口，采用刨边机加
工。

(2)装配定位前，腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及
铁锈用高速砂轮机除净，翼缘板宽度方向的中心部位
100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。

(3)在专用台架上卧置组装成工字梁。

工字梁一律点焊定位，
点焊长度为100-200mm，间距不大于400mm，厚度均等
于坡口深度二分之一。

(4)焊丝的质量必须符合国际GB-1700标准要求，为防止因结
构焊接应力大而引起焊接裂纹，焊丝的碳含量应控制在
0.8%以下。

(5)CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊机紧跟其后进行盖面层
焊接。

打底层和盖面焊速一般均在每小时24米到28米左
右。

焊接胎架吊车梁焊接顺序图
5.4.3焊接条件要求
(1)露天操作下雨时不允许焊接作业。

(2)室温小于5℃，焊接时构件应予热。

(3)焊缝区域表面应干燥、无浮锈。

(4)板厚大于36mm的钢板，焊接时应加热。

5.4.4焊接材料要求
(1)所有焊接材料都必须具质量保证书。

(2)焊条使用前必须经过烘培。

5.4.5焊工资格
(1)所有焊工必须经考试合格，取得相应的合格证书才能上岗
操作。

5.4.6焊接规范
(1)手工焊规范
5.4.7焊接工艺及技术要求
(1)凡参加本工程项目焊接的焊工，必须持有国家劳动人事部
颁发的焊工技术操作证，合格证的使用期必须有效，其合
格项目必须与操作者担任的工作内容相适应；
(2)电焊条、埋弧焊剂等焊接材料必须烘焙，焊条的反复烘焙
次数宜控制在两次以下，最多不应超过三次，焊丝必须除
净锈蚀，油污及其他污物；
(3)对接T型接头和要求全熔透的对接焊缝，必须在焊缝两端
配置引弧板和引出板，其材质、坡口角度应与焊接件相同；
6 涂装工艺
6.1喷砂除锈
6.1.1钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工,并
达到规定的除锈等级,GB8923-88标准Sa2.5级要求。

严禁
用湿砂除锈。

6.1.2所有构件均采用喷砂除锈，将表面油污、氧化层和铁锈以
其它杂物清除干净，达到GB8923—88标准Sa2.5级要求。

6.1.3构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前应清
除干净。

6.1.4喷砂前应用砂轮打磨气割表面、火工矫正部位的硬化层，
以使喷砂在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

6.1.5喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新污染。

6.1.6喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。

6.1.7除锈后的钢构件在起吊、运输过程中,其表面应避免重新污
染。

6.2涂装
6.2.1喷砂除锈后钢材料（构件）当天必须涂漆。

6.2.2涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工。

6.2.3涂料在下雨、下雪或雾天不能在露天施工。

6.2.4涂漆环境条件：
温度：≥5℃；相对湿度：≤85%
6.2.5油漆涂后应平整、光滑、有光泽，无漏涂、露底、流挂、
起粒、龟裂、脱落等涂层缺陷。

6.3涂层保护
6.3.1涂层在完全实干前（正常条件下一般2小时）钢结构构件
禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊
运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂
层。

6.3.2由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者
涂层龟裂时将涂层铲除，按以上要求进行除锈后，刷涂或
喷涂。

6.3.3膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法,修补到规
定厚度，修补前表面应清洁。

7 运输方案
7.1构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出
厂。

7.2运输前必须核对构件编号是否正确。

7.3运输前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损
坏、不散件。

7.4连接板等小件应装箱并与构件配套运输。

7.5构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件，同时办理
构件出库单。

7.6构件运输必须按安装要求配套出厂。

8 钢结构安装
8.1施工前的准备
8.1.1施工人员详细了解设计图纸及有关技术文件；
8.1.2开工前技术人员对施工工人作详细的安全和技术交底；8.1.3施工中所需的材料、工机具、测量仪器提前准备到位；8.1.4对所到的构件、材料按设计及有关规范规定的要求进行合
格证、材质证明、油漆检测报告等的验收
8.2主框架安装工艺
主框架是一种承受载荷的特殊钢结构，框架上设置了装焦系统主要工艺设备—装入吊车和炉顶装入装置。

为了确保框架的稳定
性，在装入装置以下的横向柱间设置了H型钢剪刀撑，增加了构
件制作安装的难度。

8.2.1主框架安装质量的特殊要求：
8.2.1.1柱、梁、撑每一个高强螺栓连接点的连接质量，必须达到
设计、规范要求，为此必须编制“高强螺栓安装工艺卡”，
复核统计准确各接点高强螺栓的规格、数量，指导安装并
作好记录。

8.2.1.2框架安装的标高基准点应在炉顶装入装置安装平台梁面
上，即相关牛腿上平面。

安装标高标记的画定应以此为基
准向下量取到柱脚板约1m处画定标高标记。

8.2.1.3构件安装几何精度必须满足以下要求
(1)允许偏差
(2)装入吊车轨道、焦罐升降导轨安装允差：
与地面基准中心错位≤5mm
轨道导轨直线度、跨度≤5mm
轨道纵向水平度、相对高差≤5mm
导轨铅垂度（全高）≤8mm
8.2.2确保安装质量的技术措施
8.2.2.1工厂制造时实施“组装检验，检验合格出厂”
8.2.2.2安装技术措施：
(1)单件吊装，高空组合，分段（分层）“摊消”制造误差—
防止制造误差在安装中积累。

(2)钢柱落位一次校正定位——即在两个方向用两台经纬仪把
钢柱精确定位在轴线上，且利用高强螺栓孔的间隙余量消
化制造误差。

(3)焦罐升降导轨安装，以地面基准中心为准张拉基准中心钢
丝进行调整检查。

8.3钢结构吊装
8.3.1吊装起重机械
吊装机械根据现场实际情况灵活选用。

计划采用1台50t汽车吊，主杆46m，可满足34m以下钢柱、梁、支撑等构件的吊装要求
（吊装本体钢构的作业半径为12m,）；34m标高以上构件选用1台
150t汽车吊，主杆70.1m，副杆12.19m吊装；
8.3.2钢柱安装
8.3.3钢柱制作是分四段出厂，采用单机分段吊装。

8.3.4吊装前的检查：对构件编号、数量、外观质量（尺寸、连
接板、眼孔、高强螺栓摩擦面、焊缝坡口）进行检查，确
保安装顺利进行。

8.3.5安装前应在柱两端设置柱中心线（至少两面）、上下柱标
注方向应一致；以柱顶为基准，在柱下端设置标高控制线、
上下柱标高控制线，上下柱标注方向应一致；为保证上、
下柱安装时顺利对位连接，在接头部位设置柱连接耳板。

8.3.6第一段钢柱吊装就位后，用地脚螺栓固定，在第一层钢框
架，经调整、检查合格后，进行下一段钢柱吊装；第二段
及以上钢柱则先用腹板连接板（装1/2普通螺栓）夹紧，
耳板处则用普通螺栓固定，钢柱调整完毕后再换高强螺栓。

8.3.7钢柱就位后，按照先调整标高、再调整扭转、最后调整垂
直度的顺序，采用相对标高控制方法。

利用吊车、钢锲、
垫板等方法校正钢柱，形成框架后不再需整体校正。

8.3.8多层钢框架安装精度的测控以钢柱为主，钢柱落位固定要
求垂直度、柱顶轴线准确。

考虑钢梁安装后，柱梁接头现
场焊接收缩量，钢柱应向外倾斜（平台标高位置）1-2mm。

8.3.9为确保钢柱平稳起吊，要在钢柱肩梁上约3m处焊接吊耳。

8.3.10
8.3.11
8.3.12待A轴，B轴
部再进行二次灌浆。

8.3.13校正要领图示
XX钢220万吨/年焦化项目干熄焦本体机装（钢结构）工程施工方案
25
XX钢220万吨/年焦化项目
干熄焦本体机装（钢结构）工程施工方案8.3.14吊车梁系统的安装方法
(1)吊车梁进场后,吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭
曲变形，下挠等情况，辅助桁架的旁弯和下挠变型。

凡上
述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行
组装和吊装。

(2)吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方
法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是
指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火
焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。

(3)吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。

(4)吊车梁中心轴线校正，是以钢柱轴线为依据，定出吊车梁
中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先
校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车
梁。

(5)梁垂直度检查梁中部，用吊线垂方法检查，如有偏差只能
靠肩梁处垫板调整。

8.3.15行车轨道安装
(1)轨道的实际中心线对行车梁的实际中心线的位置偏差≤
10mm，且≤行车梁腹板厚度的一半；轨道的实际中心线
对安装基准线的水平位置偏差≤5mm；
(2)轨道跨度的允许偏差（跨度>10m时）：
△S=+[3+0.25（S-10）]（mm）
“△S”表示轨道跨度的允许偏差；
“S”表示轨道跨度。

(3)轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为
+10mm；
(4)同一截面内两平行轨道的标高相对差≤10mm；
(5)两平行轨道的接头位置宜错开，错开距离不应等于起重机
前后两轮的基距倍数；
(6)钢轨底面与行车梁顶面必须贴紧，若有间隙，且其长度不
超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度≯100mm；宽
度应大于钢轨底面10-20mm，每组垫板不应超过三层，垫
好后再与钢梁焊接固定。

8.3.16高强螺栓施工工艺流程
高强螺栓施工工艺流程图
检查连接面清除浮
第6章劳动力配备计划
1 劳动力配备
针对XX钢新区1#、2#干熄焦工程特点，我公司将根据施工进度计划，本着高效、高质的原则，调派多次参加过干熄焦工程建设
任务的专业施工队伍约105人参加本工程的施工。

选派具有干熄焦
本体钢结构工程施工经验，精通施工管理的专业技术人员参加工程
建设，采用承包考核奖励机制，确保本工程建设的顺利实施。

1.1钢结构工程劳动力安排
钢结构工程由铆工组共105人构成。

其中铆工组由35名铆工、25名电焊工、15名气焊工、10名起重工、20名其它工种共105人
组成。

从2006年7月1日起即进场进行本体钢结构、一次除尘器
等制作。

从2006年8月1日起开始安装干熄焦本体结构、供气装
置及电梯筒等钢结构。

2 劳动力计划表及峰值图
XX钢新区1、2#干熄焦工程钢结构施工劳动力计划表及峰值图
第7章施工机械及机具配备计划1 主要吊装运输机械及进场计划
2 钢结构工程主要施工机械及机具配备计划
XX钢220万吨/年焦化项目
干熄焦本体机装（钢结构）工程施工方案第8章质量保证体系及措施
1 质量目标
1.1质量目标
达到GB50300-2001及配套规范标准要求。

本项目所有分项工程质量等级100%合格。

1.2项目质量保证体系
按照项目经理负责制，按GB/T19001-2000 idt ISO9001—2000《质量管理体系要求》建立质量保证体系。

质量保证体系由质量管理组织体
系、质量检查验收组织体系、技术管理体系组成。

本项目在质量保证方面实行“公司宏观管理、分级质量控制、项目专检为主”的模式，由项目专职质检员在项目经理的领导下对工程质量
进行监督、检查、验收。

按照公司实行的“谁主管谁负责”和“工程质
量终身负责制”的质量责任原则，项目部承担该工程项目的质量管理职
责，项目经理为该项目的第一质量责任人，并在工程开工前签订“工程
项目质量终身责任书”。

项目经理领导项目部全体管理人员认真执行XX
公司质量管理体系的程序文件和工程质量管理办法等专业性管理文件，
确保本项目部纳入XX公司质量管理体系中正常有效地运行，在项目部建
立具有针对性的项目质量保证体系。

XX公司XX钢工程项目部质量保证体
系质量职能框图见下图：
XX公司XX钢干熄焦工程项目部质量保证体系质量职能框图
1.3项目工程质量实行“项目专检”制
针对XX钢新区1#、2#焦炉干熄焦工程的特点和重要性，公司决定采用“项目质量专检制”，项目专职质量检查员直接对工程施
工现场施工班组施工的工程进行控制、检查和验收。

专检员根据设
计文件、现行标准规范及公司规定，对施工工序进行控制、检查、
评定，并对工序质量严格把关，以确保每道工序的质量，最终以工
序质量保证工程整体质量。

为此，公司质量监督处在项目部设立质量检查站，专业质量检查员履行工程质量专检把关职能，其项目质量控制框图见下图
1.4项目质量控制检查流程
XX钢新区1#、2#干熄焦工程的质量控制和检验评定，由XX公司派驻项目部的质量检查站专职质量检查员进行，其工作流程详见
下图。

各专业质量检查员在工程开工前，按照公司的质量管理体系文件——《单位工程质量检验计划编写导则》，对承担专检任务的单位工程编写《单位工程质量检验计划》，并明确与总包、XX钢工程质量监督站、本项目监理公司现场监理工程师的工作接口事宜，便于在施工过程中配合工作。

专检员在工作中按照公司质量管理体系文件及专业管理文件《工程质量监督检查实施细则》以及XX钢股份公司的有关规定执行。

质量检查站专业质量检查员对工程质量具有“一票否决权”，遵循“上道工序不合格，不得进入下道工序施工”的原则。

1.5钢结构制作安装工程质量管理（控制）点
在工程正式施工前，进行技术准备时，项目部针对工程施工过程中的难点、重点及薄弱点，将有意识地分专业设置质量管理点，
并采取有针对性的措施进行控制。

1.5.1钢材、焊接材料、涂料质量检验。

1.5.2加工构件外观质量检查；
1.5.3涂装质量检查；
1.5.4主框架安装质量及高强螺栓安装质量检查。

2 质量控制措施
2.1施工测量质量控制措施
测设测量控制网的测量仪器和施工用测量仪器、钢尺等计量器具，要在同一检测单位进行检定。

严格计量器具、仪表的周期检定，
确保在有效期内使用检定合格的计量器具、仪表。

定期对主框架的钢结构柱子的垂直度和标高、中心进行观测，并做好观测记录。

2.2钢结构工程质量控制措施
优先执行施工图纸和本工程专用资料的质量要求。

图纸、资料未明确进行规定的质量要求，应按照国家现行的有关规范、规程、
标准的有关规定执行。

当同一部位相关图纸或资料做出不同规定时，不得盲目施工，应报请有关部门进行甄别，得出正确结论后方可施工；同时应主动
索取书面依据备查。

当发现图纸（或资料）出现错误时不得擅自进行修改，应主动提请原责任单位解答；同时主动索取变更通知书备查。

材料代用必须取得原设计单位的书面同意。

按规范要求加工焊缝接头形式和对口,精心施焊,确保焊缝质量。