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技术供水系统安装施工措施
1、概述
技术供水系统包括机组的技术供水系统设备、主变冷却供水系统设备、空调供水系统设备。

技术供水系统有 2 个减压阀、 2 台自动滤水器、 1 台电动四通阀、控制盘、阀门、管道
及管道附件、明敷水管隔热材料的安装，穿墙套管和封堵管口的切割与打磨及连接等项目。

技术供水系统的主要设备布置在下游附厂房技主供水室EL890.00m 高程。

机组技术供水为单机单元供水，采用自流减压供水方式，在机组蜗壳上设两个互为备用
的取水口，在供水设备室设 2 台 DN500全自动排污滤水器，其中 1 台工作， 1 台备用。

主要用户包括水轮机导轴承冷却器、发电机空气冷却器、推力及下导轴承冷却器、上导轴承冷却
器以及主轴密封供水等。

技术供水系统主要设备见表1：
表 1技术供水系统主要设备
序号名称规格单位数量备注
减压阀DN500,PN1.6MPa台8
1自动滤水器DN500， PN1.6MPa个8
2电动四通阀DN500， PN1.6MPa个4
3水力控制阀DN500， PN1.6Mpa个16
4水力控制阀DN150， PN1.6Mpa个8
5水力控制阀DN50， PN1.6MPa个8
6水力控制阀DN80， PN1.6Mpa个2
7阀门DN500， PN1.6MPa个56
8阀门DN300， PN1.6MPa个8
9阀门DN200， PN1.6MPa个8
10阀门DN80， PN1.6MPa个24
11阀门DN150， PN1.6MPa个8
12阀门DN50， PN1.6MPa个16
13安全阀DN500， PN1.6MPa个4
14电磁流量计DN500， PN1.6MPa个4
15电磁流量计DN250， PN1.6MPa个1
16流量开关个120
序号名称规格单位数量备注
17温度变速器0～ 60℃个8
18压力信号器个48含表阀和接管
19压力表个128含表阀和接管
20明敷焊接钢管DN500米80
21明敷焊接钢管DN300米30
22明敷焊接钢管DN200米30
23明敷焊接钢管DN80米100
24明敷焊接钢管DN150米10
25明敷焊接钢管DN50米24
26法兰DN50对48含连接紧固件
27法兰DN80对74含连接紧固件
28法兰DN150对16含连接紧固件
29法兰DN200对24含连接紧固件
30法兰DN300对24含连接紧固件
31法兰DN500对80含连接紧固件
2、系统安装施工依据及质量保证措施
2． 1 主要施工依据：
《水轮发电机组安装技术规范》，标准号GBT8564-2003
《水利水电建设工程验收规范》，标准号SDJ275
《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准水利机械设备安装工程》，标准号SDJ249.4-88
《工业管道工程施工及验收规范》，标准号GBJ235
《现场设备、工业管道焊接工程施工验收及规范》，标准号GB50236-98
设计图纸及厂家说明书
2． 2 质量保证措施
2． 2．1 施工前熟悉设计图纸，根据合同要求、现场条件及有关技术文件及规程规范，
编制详细的施工技术措施；
2．2．2 开工前由专业工程师组织施工人员进行详细的技术、质量交底，组织学习设计
图纸、国家标准及技术文件；
2．2．3 施工过程中严格执行“三检”制度，上道工序完成后没有监理工程师的验收和
同意，不得开展下一道工序。

2．2．4 设备安装的基准点将严格按照本工程给定的桩号并根据设计图纸由工程专业测
量人员采用水准仪、径纬仪进行测量放点。

确保设备安装的中心、高程误差在设计允许的范
围内。

对明装管路严格按设计图纸规定控制尺寸，做到横平竖直，间距合理，走向正确。

2．2．5 采购的安装材料、零部件、装配件应经过检查并有质量检验合格证明。

代用品
应经监理人批准后方可使用。

3、管路安装
3． 2管道预制
3． 2．1 管材、管件的检验
⑴管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号。

⑵管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢
管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。

3． 2．2 管道及管道支、吊架制作
⑴钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，应将切割表面清理干净。

管道
的切口表面应平整，局部凹凸一般不大于3mm。

管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大
于管径的2%，且不大于3mm。

⑵管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式( 对壁厚≤ 4mm,采用I型坡口；壁厚＞4mm,采用 70° V 型坡口 ) ，坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，加工后的坡口斜面及
钝边端面的不平度、坡角应符合规程规范要求。

⑶弯头、三通尽量采用成品购件，其材质应符合要求。

⑷管道预制考虑运输和安装的方便，应留有活口。

预制管道组合件应具有足够的强
度，不得产生永久变形。

⑸预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。

管道预制完毕后及时
编号，妥善存放。

⑹管道支吊架的型式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上
的孔应采用机械钻孔。

⑺制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，
避免接口。

⑻预制的碳钢管件、管道附件及时进行防腐处理。

3． 2． 3 管道焊接
⑴管道、管件的焊接和检查应遵守GB/T8564-2003 《水轮发电机组安装技术规范》
及 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计有关要求。

⑵焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚的管材。

管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20﹪，但最大不超过2mm，且符合规程规范要求。

⑶ 管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，不得有裂纹、夹层等缺陷。

点焊间距视管径大小而定，一般以 50～ 300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。

每点点焊长
度 10～ 15mm。

⑷焊条使用前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。

⑸管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度符
合规范要求，其外型平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。

⑹对施工图纸及规程规范需要探伤的管路将严格按设计图纸或规范要求进行探伤
检查。

3． 2． 4 阀门清扫、检验
⑴按设计要求核对所有阀门的规格、型号和主要控制尺寸，检查合格证书、质量证
明、试验证明等。

⑵对工作压力在1MPa以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门按 1.25 倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏现象。

3． 3 系统管道安装
3． 3．1 管道支 ( 吊 ) 架安装
⑴按施工图纸尺寸要求，用仪器测量确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管
道支、吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上，其间距应符合施工图纸尺寸或规范要求。

⑵管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。

⑶若采用锚固法，应按支架位置划线，进而定出锚固件的安装位置，膨胀螺栓选用
及钻孔深度应符合要求。

3． 3．2 管道安装
⑴管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具应通过计算进行选择，并满
足吊装要求。

⑵吊装时要平稳，就位在管架上要及时固定。

⑶安装的管道标高、方位、坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架错开( 符合施工图纸或规范规定) 。

3． 3．3 管道连接：
⑴水平管弯曲和水平偏差：一般不大于0.15%，最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不大于0.20%，最大不超过15mm；成排布置的管道应在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间距偏差应在0～ 5mm范围内。

⑵管道焊接同上述 3.2.3条规定。

⑶法兰连接时应保持平行，其偏差应符合要求。

紧固前应检查其密封面，铁锈、油
污、焊渣等要清理干净，不得影响密封性能。

安装过程中不得用强力紧固螺栓的方法消除歪
斜。

法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。

法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度为2～ 3 个螺距。

⑷管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作面，所
有法兰与管道焊接后应垂直，一般偏差不大于1%。

⑸丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝
全长的 10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或缠麻丝涂密封胶，接头表面应清理干净，
先用手拧入2-3 扣，再用工具拧紧。

⑹现场配制的管道，在拆下焊接前打好标识。

3． 3．4 阀门安装
⑴阀门安装前应清理干净，关闭状态下安装。

⑵对有方向要求的阀门（如止回阀等），应注意其方向不能倒装，其操作机构方向
应符合要求。

3． 3．5 自动化元件安装
⑴电磁流量计等设备安装时按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不受碰撞。

⑵自动化元件、表计在校验后安装。

表管及表用阀按设计要求制作、检查。

3． 3．6 管道冲洗
技术供水管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求按下述方法进行管道冲洗。

⑴管道系统回装完成后，进行分段水冲洗，管路冲洗时冷却器等设备应与之隔离。

⑵管路冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。

⑶冲洗前对系统内的仪表加以保护，将不参加冲洗的设备进行可靠封堵。

并将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。

⑷水冲洗的排放管接入指定位置，并保证排污畅通。

⑸管路冲洗应连续进行，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的
水色和透明度与入口处目测一致为合格。

3． 3． 7 管道压力试验
系统安装完毕，进行检漏试验，合格后再进行压力试验，试验时逐步升至额定工作压
力，检查应无渗漏现象。

3． 3． 8 管道防腐、涂识、保温。

⑴对碳钢管材进厂前，先在后方施工营地进行除锈，涂防锈底漆。

⑵系统在试压合格后按规定对系统做防腐、涂漆处理。

⑶涂漆前，按国家标准正确选用颜色标志，按设计要求正确选用涂料。

被涂设备、
管材表面经除锈清理干净后按防腐涂装要求进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致、无
漏涂。

⑷管路系统试压合格后，按设计图纸要求对系统有保温要求的设备和管路安装防结露材料，其材料应符合设计规定，并具有制造厂合格证和检验报告。

4、技术供水系统设备安装
4． 1技术供水系统设备安装工艺程序图2。

施工准备
现场清扫、测量放点
设备检查、清扫系统管路安装
设备基础安装系统管路压力试验
设备就位调整系统管路冲洗
系统管路与设备连接
设备单体调试
系统联调
系统标识、防腐
验收、移交
图 2技术供水系统安装程序图
4． 2 滤水器安装
4． 2． 1 安装前检查滤水器安装基础尺寸，符合设计及有关规程规范的要求。

4． 2．2 根据图纸及设备技术文件检查设备型号、规格、设备尺寸是否相符，特别注意滤水器进水、出水、排污口尺寸与设计相配套的阀门尺寸相互之间是否吻合。

4． 2． 3 安装前对设备内部进行清扫检查，对设备本体连接螺栓进行紧固检查。

4． 2．4 就位后按设计要求与基础连接牢固，检查调整进水口、出水口、排污口与对应埋管的位置及设备垂直度，尽量满足各部尺寸偏差要求。

4． 2．5 用手转动传动部分，检查传动机构是否灵活，按规定添加润滑油，若设备技术文件有要求，进行传动部分分解清扫、换油。

.
杂物、清洁干净。

4． 2． 7 按设计及厂家要求进行滤水器动作试验。

4． 3技术供水系统调试
4． 3．1 调试前应具备的条件
⑴机组充水完成后进行技术供水系统的有水调试。

⑵技术供水系统设备、系统管路已全部安装完毕，并通过单元工程验收。

⑶技术供水系统控制盘柜已接线、查线完毕，具备通电条件。

4． 3．2 设备单体调试
⑴设备单体调试前，检查系统各控制阀门应处于正确的开启和关闭状态，各系统仪
表、监控系统显示正确。

⑵设备运转正常后，设备运转的振幅应符合设备文件的规定。

⑶ 滤水器试验前，用手转动传动部分，检查传动机构是否灵活，按规定添加润滑油，滤水器通电运转正常后，对滤水器进行自动切换试验，自动切换过程应符合设计和设备文件的规定。

4． 3．3 系统充水升压试验
设备单体调试运转合格后，对系统进行充水检查，系统各部件无异常现象后，缓慢调整出口排水阀，将系统升至额定压力，调整检查系统压力、流量应符合设计要求，无渗漏现象。

4． 3．4 技术供水系统联调
在设备单体调试运转合格且系统压力、流量正常后，根据试运行规程进行系统联合试
运行。

5、资源配置
5． 1 主要施工设备及工器具见表2。

表 2主要施工设备及工器具
序号名称规格型号单位数量1逆变焊机ZX7-400S台2 2氩弧焊机WSN-160台1 3角向磨光机φ 125台2 4砂轮切割锯φ 400台1 5电锤φ18台1 6手动试压泵S-SY28/10 10MP台1 7水准仪N1007(一级 )台1
8导链3t台2 9台式电钻φ 13mm台1 10台虎钳6〃～8〃台1 11卷扬机3t台1 12氧一乙炔切割设备套2 13电动试压泵2D1-SY710/10MPa台1 14电动套丝机1224 型 1/4 ″～ 4″台1 15
5． 2 劳动力配备见表3：
表 3施工人员配备表
序号工种人数序号工种人数
1管道工 4 人4辅助工 4 人
2电焊工 2 人5起重工 3 人
3技术员 1 人6二次电工 2 人6、安装施工进度计划
序号
1 2 3 4
项目名称
4#机技术供水系统
3#机技术供水系统
2#机技术供水系统
1#机技术供水系统
工期计划
60天
60天
60天
60天
7、安全施工措施
7． 1 进入施工现场人员，必须进行有关安全法律、法规及有关安全制度的学习培训，
并考试合格。

7． 2 施工开始前，应进行安全技术交底及安全检查。

7． 3 进入施工现场，必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动防护用品。

7． 4 各种电动设备使用前应进行检查，并有有效的安全接地装置。

7． 5 吊装区域非操作人员不得进入，吊装机械及吊耳等均须进行安全检查，吊物下不得站人。

7． 6 施工现场及通行区域应有足够照明，低矮潮湿部位施工，应使用低压电源。

7． 7 焊接场所，应有良好的通风。

7． 8 施工现场整齐洁净，各种设备、材料和废料按指定地点堆放。

7． 9 油品及其它易燃易爆物品，应按指定地点放置。

7． 10 管道吹扫清洗的排气或排水，应接到室外安全地点。

7．11 管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道的可靠性，确认无问题后，才能
试压。

7． 12 施工脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。

7．13 使用氧气、乙炔时，两者应有10m以上安全距离，施工现场应有足够的消防设施。