钻孔灌注桩质量控制要点定稿

钻孔灌注桩质量控制要点及常见质量通病及预防措施

一.钻孔灌注桩成孔质量控制要点:

1、钻孔桩施工前应探明与清除桩位处的地下障碍物。

2、为保证桩体不侵入基坑平面,考虑施工误差及桩身变形量,桩位外放10cm。

3、桩位允许偏差为:顺轴线方向±100mm,垂直轴线方向+50mm,每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在3‰以内。

4、成孔深度必须符合设计要求,其允许偏差为+100mm。

5、钻孔桩原材料与混凝土强度必须符合设计要求,每桩制作不少于1组混凝土抗压试件。

6、浇筑水下混凝土前应清底,保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。

7、成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔,清孔后泥浆比重控制在1、15~1、25。灌后桩顶应高于冠梁底面20~30cm。(考虑破除桩顶不良混凝土长度20~30cm)。

8、钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度。

9、围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为200~250mm,导管使用前应严格清理干净,并进行导管密闭性及通球试验,导管底端距孔底应保持300~500mm。

10、封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于1m,根据估算封底混凝土需要3方,混凝土浇筑过程中保持导管埋深2~3m,围护桩混凝土应该具有良好的与易性,配合比应通过实验确定,粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石,混凝土塌落度宜控制在160mm~210mm。

11.在拔出最后一节长导管时速度要慢,避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出,起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时砼灌不到地面,砼初凝后回填钻孔。

12、混凝土浇筑应连续,整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成,以保证钢筋笼不上浮。

13、桩身混凝土灌注完成后48小时内应避免重载车辆从桩附近经过,以保护成桩质量。

14、混凝土设计强度等级为C35,混凝土充盈系数不得小于1、1,不宜大于1、15。

15、现场用于质量控制的测量设备要准备要,测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。

16、现场混凝土试块制作频率与方法由二工区试验室提供。

17、现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求,立刻向主管领导及拌与站报告,及时解决问题。

二.钢筋笼制作质量控制要点:

1、钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求,钢筋笼制作必须符合设计要求,其允许偏差为:主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,钢筋笼直径±10mm,长度±50mm。

2、钢筋笼主筋连接应保证35d连接区段范围内接头率不大于50%,焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。

3、沿钢筋笼外侧,对应内箍筋位置,等间距布置4根定位耳朵筋,以保证钢筋笼在桩内位置准确,保护层满足设计要求。

4、HPB235钢筋采用E43型焊条,HRB335钢筋采用E50型焊条。

5、钢筋笼底部做内收口,收口段长500~800mm,收口角度10°。

6、外箍筋布置应圆顺,间距应均匀一致;箍筋加密段位置应准确,加密范围应满足设计要求;外箍筋与主筋连接应牢固可靠,不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象,箍筋接长应符合规范要求。

7、内箍筋采用焊接连接,内箍筋截面应垂直主筋方向安放,与主筋焊接应可靠,内箍筋封闭焊接应满足单面10d,双面5d的连接要求。

8、钢筋焊接应饱满,无气孔、夹渣等焊接不良现象,焊接长度应满足规范要求。

9、钢筋笼焊接成型后应整体性良好,满足吊装要求,吊点部位应加焊吊装L筋,加强吊装点连接强度,确保吊装安全。

10、成品钢筋笼注意保护,防止生锈、污染、变形,并应编号,以防混用。

11、钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直,缓慢吊入,以免触碰桩壁。

12、钢筋笼吊筋宜采用圆钢,长度需根据现场情况进行计算,吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。

三.质量通病及预防措施:

(一)钻孔过程中易出现的施工质量问题及防治措施

1.护筒冒水

护筒冒水多为护筒周围土不密实,或水位差太大,或钻头起落时碰撞。护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾斜与移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。

防治措施:埋设护筒时,坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1、0-1.5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。

2.孔壁塌陷

钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然流失,则表示有孔壁塌陷迹象。

造成原因:孔壁塌陷的主要原因就是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填

封以及护筒内水位过低。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长与灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。

防治措施:在松散易塌的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重与粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运与吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间。

3.缩颈

缩颈即成孔直径小于设计孔径。

造成原因:塑性土膨胀。

防治措施:采用优质泥浆,降低失水量。成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。

4.钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施:先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于30mm。在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导正装置也就是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔上方0.5m以上,重新钻进。

5.桩底沉渣量过多

造成原因:清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。

防治措施:成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重与粘度,不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离