数控加工工艺分析
零件的数控加工工艺分析
三．零件的数控加工工艺分析（一）数控加工的基础知识1．概述零件的数控加工过程在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。
先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。
数控车床工作过程：如图所示。
数控车床工作大致分为下面几个步骤：1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。
2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。
3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。
4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。
2．切削加工必须具备的两种运动1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。
它是由机床提供的主要运动。
主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。
切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。
如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。
2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可不断切削金属层，获得所需的表面。
进给运动的特点是速度小、消耗功率少。
切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。
它可以是连续的运动，如车削外圆时，车刀平行于工件轴线的纵向运动；也可以是间断的运动，如刨削是工件或刀具的横向运动。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的设备。
在数控铣床零件加工过程中，合理的工艺分析和程序设计对于保证加工精度和提高加工效率至关重要。
本文将以数控铣床零件加工工艺分析与程序设计为研究内容，分析其重要性并提出相应的设计方法。
首先，工艺分析对于数控铣床零件加工至关重要。
工艺分析是指通过对零件特点、材料性能等进行分析，确定合理的加工方法和加工工艺参数。
在数控铣床零件加工过程中，不同的零件要求不同的加工方法和参数，只有通过工艺分析才能确定最佳的加工工艺路线和参数，以保证零件的加工质量和效率。
工艺分析还可以提前预测可能出现的问题，如加工难度较大的区域、切削力较大的位置等，从而采取相应的措施，保证加工的顺利进行。
其次，程序设计是数控铣床零件加工的核心环节。
程序设计是指根据工艺分析的结果，编写数控程序，以实现对数控铣床的控制。
程序设计的质量直接影响加工结果，良好的程序设计可以提高加工精度和效率。
在程序设计过程中，需要根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，确定数控刀具的刀补和补偿方案，编写合理的切削路径和切削轨迹，以保证零件的尺寸精度和表面质量。
此外，程序设计还需要考虑加工过程中可能出现的问题，如加工力的控制、材料的选择等，以提高加工的效率和稳定性。
在数控铣床零件加工工艺分析与程序设计过程中，可以采取以下方法：1.对零件进行全面的分析。
包括几何形状、尺寸、材料特性等方面的分析，确定加工目标和要求。
2.根据零件的特点和加工目标，选择合适的加工方法和加工工艺参数。
如铣床的进给速度、主轴转速、切削进给量等。
3.根据工艺分析结果，编写数控程序。
程序要考虑到零件的几何形状、加工道具的特点和刀具的路径。
4.在程序设计过程中，需要进行模拟实验和试加工。
通过试验和实际加工，检验程序的准确性和可行性。
5.对程序进行评估和调整。
根据试加工和实际情况，对程序进行调整和改进，以提高加工效率和质量。
如何开展数控加工工艺分析
如何开展数控加工工艺分析摘要：数控机床加工中，要进行数控编程首先要进行零件工艺分析。
工艺方案的好坏不仅会影响机床效率的发挥，而且将直接影响零件的加工质量。
本文就如何进行数控加工工艺分析进行讨论。
关键词：数控加工工艺分析【中图分类号】tg659引言：数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。
在数控机床上加工零件时，首先要对被加工零件进行工艺分析，再编制零件加工的工艺规程和加工程序，最后用数控机床进行加工。
数控加工人员可根据数控加工工艺包括的内容逐一进行工艺分析。
1根据图纸，选择数控加工的内容并决定数控机床类型。
1.1选择数控加工的内容我国目前机械加工所使用的机床设备并非均为数控机床，为了充分合理的使用设备，对零件分析，需要数控加工的内容。
在选择时一般按下列顺序考虑：优先选择普通机床无法加工的内容；重点选择普通机床难加工、质量难保证的内容；在数控机床尚存在富裕能力的基础上选择，普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容。
1.2数控机床类型不同类型的零件应在不同的数控机床上加工，要根据零件图纸中设计要求选择机床。
数控车床适用于加工形状复杂的回转体类零件（包括圆柱、圆锥、圆台、球体等）。
数控铣床适用于平面类零件、变斜角类零件、曲面类零件（如模具、箱体等）。
数控加工中心适用于复杂的曲线、曲面、叶轮、模具、箱体。
数控电火花线切割适用于硬材料，窄缝类零件。
2零件图工艺分析首先从图中明确加工的内容和技术要求，再审查和分析零件图样中尺寸标是否充分，对基点坐标进行计算，最后分析定位基准的可靠性。
3加工方案的确定3.1加工方法的选择获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般许多，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
如对it7级精度的孔采用镗削或铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上孔一般采用镗削或铰削，而不宜用磨削。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工工序，各工序所用刀具、夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工工序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般用两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。
无论何种情况，考虑的主要因素有，毛坯的材料种类、零件轮廓复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本及加工费用。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺分析涉及面广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
㈠零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1.零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或是直接给出坐标尺寸。
这种标注方法即便于编程，也便于尺寸间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多的考虑装配等使用性能方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用性能，因此可以将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
2.构成零件轮廓的几何要素的条件应充分在手工编程时，要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何要素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给定尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片（可编辑）
数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。
零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。
【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。
件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。
经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。
件1和件3是通过螺纹配合。
主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。
件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。
尺寸标注完整,轮廓描述清楚。
零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。
该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。
学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。
内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。
1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。
零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。
【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。
因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。
划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。
【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。
第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。
数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺
数控加工零件的工艺分析与数控铣削加工工艺数控加工是指利用计算机数控系统，通过编写程序控制机床工作来加工零件的一种加工方式。
在工业生产中，数控加工因其高精度、高效率、高灵活性等优点而被广泛应用。
其中数控铣削是一种常见的数控加工方式，本文将从工艺分析、数控铣削加工工艺等方面进行探讨。
一、数控加工零件的工艺分析工艺分析是数控加工的一项前置工作，它的目的是确定加工工艺，选择合适的加工设备和刀具，制定加工程序等，从而保证加工质量和效率。
具体而言，工艺分析主要包括以下几个方面：1. 零件的材质和形状：不同材质的加工性能不同，加工时需要选择相应的切削参数和刀具；而零件的形状和结构也会影响加工难度和精度，需要对其进行全面分析和评估。
2. 加工精度和表面质量要求：根据零件的要求，确定加工精度和表面质量目标，制定相应的切削参数和工艺措施。
3. 工序分析：对零件进行逐个工序分析，确定加工顺序、加工方向、加工路径和刀具选择等重要内容，同时把握好每个工序的加工质量和效率。
4. 刀具选择：根据加工材料、零件形状和要求，选择合适的刀具和刀具尺寸，保证零件的加工质量和加工效率。
5. 加工程序制定：通过数控编程软件，编写机床加工程序，包括各种切削参数、刀具路径、指令参数等信息，为数控加工提供参考。
二、数控铣削加工工艺数控铣削是一种高速旋转的刀具在工件表面上进行切削的加工方式，它广泛应用于金属、塑料等材料制件的加工中。
数控铣削在工件制作中具有大量价值和应用，且数控铣削加工工艺也是半自动化和自动化制造中的重要工艺之一。
要把好铣削的关，需要具备以下几点：1. 刀具选择：刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
首先需要考虑切削材料，选择高速钢、硬质合金、陶瓷等材质的刀具；其次要考虑刀具尺寸和形状，根据零件的要求选择合适的刀具。
2. 切削参数：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数的选定与零件材料、刀具材料、刀具尺寸和表面质量等因素密切相关。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已经有了数控机床，选择适合在该机床上加工的零件。
无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本(加工费用)。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(一)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局胤稚⒌谋曜⒎椒ǎ这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
2．构成零件轮廓的几卦素的条件应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。
组合件的数控工艺分析及加工
目录摘要第一章：前言1、数控技术的发展趋势2、数控技术的加工特点第二章：典型组合轴的加工工艺分析及过程一、零件工艺性分析1、零件的完整性和正确性的分析2、零件材料的分析3、零件技术的分析二、产品的零件图与装配图分析三、毛坯的确定四、工艺规程选择1、基准的选择和装夹方式2、划分加工工序3、热处理的安排4、工艺路线的分析与确定五、选择加工设备与刀、夹、量具1、设备的选择2、夹具的选择3、刀具的选择4、量具的选择六、加工工序设计1、工序尺寸及公差的计算2、切削用量参数3、走刀路线4、定额时间计算七、札记八、参考文献摘要我国已经成为21世纪世界上最重要的经济地区之一,在制造业发展上尤为迅速,国内各大企业都引进了世界上先进的生产设备.数控技术是现代制造技术的现形应用,数控技术对我国的工业及科技的进步和发展有极大的推动力,据有关部门统计表明,在未来几年,数控技术应用人才的需求将达100万. 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。
现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。
掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。
本次设计介绍了数控加工的特点,加工工艺以及加工编程的一般方法, 并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。
关键词: 数控技术加工工艺编程第一章前言1.1 数控技术的发展趋势制造业是一个国家国民经济的支柱产业,一方面制造价值,生产物质财富,另一方面为国民经济各个部门提供装备,其现代化程度决定了国家其他行业的发展步伐`,数控技术和数控装备是制造业的重要基础,这个基础是否牢固,直接影响到一个国家的经济发展和综合国力,在一个国家的建设事业中具有战略意义.数控机床的产生给传统制造业带来了革命的变化,让制造业成为工业化的像征,随着数控的不断发展和应用领域的扩大,它对国民经济的一些重要行业(IT 汽车轻车等)的发展起着越来越重要的作用,国为这些行业所要的装备的数字化已是现代发展的大趋势. 而数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
数控机床加工工艺实例分析
数控机床加工工艺实例分析第9章数控机床加工工艺实例分析9．1 大批量生产零件数控车削加工工艺maxbook118com．零件介绍maxbook118com 工艺分析1．加工技术要求分析2．定位基准的选择3．工艺方案拟定maxbook118com 铜接头综合工艺过程卡和工序卡1．铜接头综合工艺过程卡2．工序卡3数控加工走刀路线图4．刀具调整图5．专用夹具9．2 数控铣削加工工艺实例分析maxbook118com 零件介绍maxbook118com 工艺分析1．工艺分析2．选择装夹和定位3．选择铣刀和切削用量4．确定走刀路线maxbook118com 加工工序卡片和刀具使用卡片9．3 加工中心加工工艺实例分析maxbook118com 零件介绍maxbook118com 工艺分析1．零件图工艺分析2．确定装夹方案3．确定加工顺序及走刀路线4．刀具的选择5．切削用量的选择maxbook118com 填写数控加工工序卡片9．4 数控线切割机床加工工艺实例分析maxbook118com 零件介绍maxbook118com 工艺分析小结与复习思考题图912 锪4-φ16孔进给路线return 图913 钻螺纹底孔攻螺纹进给路线return 铣AB表面时为缩短进给路线提高加工效率减少接刀痕迹同时考虑切削力矩不要太大选择φ100硬质合金可转位面铣刀孔螺纹孔加工刀具尺寸根据加工尺寸选择所选刀具见表912 铣AB表面时留02mm精铣余量精镗φ60H7孔留01mm余量4-φ12H8孔留01mm铰孔余量查表确定切削速度和进给量然后根据式vc πdn1000vf nfvf nZfz计算各工步的主轴转速和进给速度将各工步的加工内容所用刀具和切削用量填入表913 盖板零件数控加工工序卡片表912 盖板零件数控加工刀具卡片产品名称或代号×××零件名称盖板零件图号×××序号刀具号刀具加工表面备注规格名称数量刀长／mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 T10 Tll φ100可转位面铣刀φ3中心钻φ58镗刀φ599镗刀φ60H7镗刀φ119麻花钻φ16阶梯铣刀φ12H8铰刀φ14麻花钻90°φ16铣刀机用丝锥M16 l 1 l l 1 l 1 1 1 1 1 铣AB表面钻中心孔粗螳φ60H7孔半精镗φ60H7孔精镗φ60H7孔钻4-φ12H8底孔锪4-φ16阶梯孔铰4-φ12H8孔钻4-M16螺纹底孔4-M16螺纹孔倒角攻4-M16螺纹孔编制×××审核×××批准×××年月日共页第页表913 盖板零件数控加工工序卡片单位名称×××产品名称或代号零件名称零件图号×××盖板×××工序号程序编号夹具名称使用设备车间××××××平口虎钳TH5660A 数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格mm 主轴转速r·min-1 进给速度mm·min-1 背侧吃刀量mm 备注1 2 3 4 5 6 7 8 9 lo 11 12 13 14 粗铣A面精铣A面粗铣B面精铣B面保证尺寸15 钻各光孔和螺纹孔的中心孔粗镗φ60H7孔至φ58 半精镗φ60H7孔至φ599 精镗φ60H7孔钻4-φ12H8底孔至φ119 锪4-φ16阶梯孔铰4-φ12H8孔钻4-M16螺纹底孔至φ14 4-M16螺纹孔端倒角攻4-M16螺纹孔T0l T01 T0l T01 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 T10 T11 φ100 φ100 φ100 φ100 φ3 φ58 φ599 φ60H7 φ119 φ16 φ12H8 φ14 φ16 M16 250 320 250 320 1000 400 460 520 500 200 100 350 300 100 80 40 80 40 40 60 50 30 60 30 30 50 40 200 38 02 38 02 自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动自动编制×××审核×××批淮×××年月日共页第页按照技术要求完成图914所示内花键扳手零件的加工此零件毛坯料为100mm×32mm×6mm板料图图914 内花键扳手零件1．零件图工艺分析此零件尺寸要求精度不高但内外两个型面都要加工有一定的位置要求2．确定装夹位置及走刀路线因为该零件毛坯料为100mmX 32mmX 6mm板料为防止工件翘起或低头装夹采用两端支承方式走刀路线是先切割内花键然后再切割外形轮廓如图915所示图915 零件装夹位置3．穿丝点的位置根据图纸所给参数编制程序单生成切割轨迹时注意穿丝点的位置见图915所示可以用轨迹跳步9．1 大批量生产零件数控车削加工工艺9．2 数控铣削加工工艺实例分析9．3 加工中心加工工艺实例分析9．4 数控线切割机床加工工艺实例分析图91所示为铜接头零件简图该零件材料为HPb591毛坯为30铜六方冷拔型材是国内某精密仪器厂接洽日本的定单零件为大批量生产类型产品该零件为外圆柱面内外螺纹内圆柱孔内圆锥孔内外环槽等表面组成的零件加工表面较多适合在数控车床上加工图91 铜接头零图该零件有众多的精度要求大端内螺纹RC12大端内螺纹倒角1×45°小端内孔直径φ连接小端内孔与大端内螺纹的内锥孔长165大径φ107小端外径φ11外螺纹G12大端端面2φ29大端外表面刻字68以及其它各轴向尺寸粗糙度要求等此外零件上不得有毛刺伤痕及油污未注公差±01φ68孔P处不得有毛刺但倒角不得大于03零件上φ11外圆φG12螺纹Rc12内螺纹68孔与G12螺纹Rc12内螺纹有同轴度要求φ68与G12一次装夹加工以保证同心上述技术要求决定了需加工的表面及相应加工方案见表91 因该零件为大批量采用普通机床和数控机床共同加工完成见表91综合工艺过程卡按工序分散原则先粗后精原则划分工序其整个工艺流程分两大部分一部分是下料和粗加工部分在普通机床上完成粗加工的定位基准是用三爪卡盘以外六方各端面配合定位另一部分是精加工和螺纹加工部分在数控车床上完成按装夹方式划分为两个工序外螺纹加工等以外六方和大端面定位是一个工序内螺纹加工等使用专用夹具如图94所示以外螺纹面大端左端面定位是另一个工序见表92～表98 1下料车端面切断2外表面各部分粗车精车3钻孔小端钻盲孔φ55大端钻孔φ15 4钻锥孔锥形钻头钻锥孔5切退刀槽外螺纹切槽25×φ18精车螺纹G12 6切内槽内螺纹切内槽25×φ22精车内螺纹Rc12 表91 铜接头综合工艺过程卡零件名称零件材料毛坯种类毛坯硬度毛重kg 净重kg 车型每车件数铜接头HPb591 冷拔型材工序号工序名称设备名称夹具进给量mmr 主轴转速rmin 切削速度mmin 冷却液负荷 1 下料卧式车床三爪平卡盘 2 粗车小端外圆卧式车床三爪平卡盘 3 粗车小端面及钻孔卧式车床三爪平卡盘 4 粗车大端面及钻孔卧式车床三爪平卡盘 5 钻锥孔卧式车床三爪平卡盘 6 精车小端面各部数控机床三爪平卡盘7 精车大端面各部数控机床专用夹具编制审核批准共1页第1页表92 铜接头工序卡机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料 1 下料HPb59-1 加工车间设备型号夹具CW6140A 三爪平卡盘工步号工步内容刀具量具及检具 1 车端面切断刀1 2 切断切断刀1 游标卡尺编制校对审定批准表93 铜接头工序卡机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料2 车小端外圆HPb59-1 加工车间设备型号夹具C6140A1 三爪平卡盘工步号工步内容刀具量具及检具 1 粗车φ11外圆至φ126 外圆车刀1 游标卡尺2 粗maxbook118com 外圆车刀2 游标卡尺编制校对审定批准表94 铜接头工序卡机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料 3 粗车小端面及钻孔HPb59-1 加工车间设备型号夹具CM6125 三爪平卡盘工步号工步内容刀具量具及检具 1 车小端面车刀游标卡尺2 钻φ6孔至φ55孔深18 φ55钻头编制校对审定批准表95 铜接头工序卡机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料 4 粗车大端面及钻孔HPb59-1 加工车间设备型号夹具CM6125 三爪平卡盘工步号工步内容刀具量具及检具 1 车大端面车刀游标卡尺 2 钻Rc12螺纹底孔孔深17 φ15钻头编制校对审定批准表96 铜接头工序卡机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料 5 钻锥孔HPb59-1 加工车间设备型号夹具CM6125 三爪平卡盘工步号工步内容刀具量具及检具 1 成形钻头钻锥形孔锥形钻头编制校对审定批准表97 铜接头工序卡数控加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料 6 精车小端面各部HPb59-1 加工车间设备型号夹具CNC6132 三爪平卡盘工步号工步内容刀具走刀次数量具及检具1 精车小端面φ11外圆φ208端面G12螺纹底径至φ209和车大端左端面倒角及退刀槽车刀T01 游标卡尺 2 精车φ68到尺寸车刀T02 1 塞规3 精车G12螺纹到尺寸外螺纹车刀T03 6 螺纹环规编制校对审定批准表98 铜接头工序卡数控加工工序卡零件图号零件名称文件编号第页CF-AD316Z0 铜接头工序号工序名称材料7 精车大端面各部HPb59-1 加工车间设备型号夹具CNC6132 专用夹具工步号工步内容刀具走刀次数量具及检具 1 精车大端面至215靠倒角2-φ29 30°精车内螺纹Rc12大径车内槽25×φ22 专用车刀T01 游标卡尺2 精车内螺纹Rc12到尺寸内螺纹车刀T02 7 螺纹塞规3 精车内锥孔到尺寸车刀T03 1 塞规编制校对审定批准表99 数控加工走刀路线图数控加工走刀路线图零件图号CF-AD316Z0 工序号 6 工步号 1 程序号O0099 机床型号CNC6132 程序段号加工内容精车小端外圆柱面端面倒角及退刀槽共1页第页符号含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相切爬斜坡铰孔行切图92 工序6小端外轮廓精加工刀具调整图图93 工序7大端外轮廓精加工刀具调整图图94 工序7专用夹具零件图典型零件如图95所示该零件为铸造件灰口铸铁铣削上表面最大外形轮廓挖深度为25mm的凹槽钻maxbook118com公差按ITl0级自由公差确定加工表面粗糙度Ra≤6．3制订加工工序图95 盖板零件该零件形状较典型并且为轴对称图形也便于装夹和定位该例在数控铣削加工中有一定的代表性1图样分析该零件以φ22mm孔的中心线为基准尺寸标注齐全且无封闭尺寸及其他标注错误尺寸精度要求不高2加工工艺该零件为铸造件灰口铸铁其结构并不复杂但对要求加工部分需要一次定位二次装夹根据数控铣床工序划分原则先安排平面铣削后安排孔和槽的加工对于该工件加工顺序为先铣削上平面铣削轮廓用中心钻点窝钻φ55mm的孔钻φ65mm的孔然后先用压板压紧工件再松开定位销螺母进行挖φ25mm深的中心槽该零件在生产时可采用一面两销的定位方式以工件底面为第一定位基准定位元件采用支撑面限制工件在Xy方向的旋转运动和Z方向的直线运动两个φ22mm的孔作为第二定位基准定位元件采用带螺纹的两个圆柱定位销进行定位和压紧限制工件在Xy 方向的直线运动和Z方向的旋转运动挖φ25mm深的中心槽时先用压板压紧工件再松开定位销螺母在批量生产加工过程中应保证定位销与工作台相对位置的稳定铣削上表面选取φ25mm立铣刀由于采用两个中心孔定位不能使用端面铣刀先进行粗铣留02～05mm余量再进行精铣最大外形轮廓铣削可选用直径较大的刀根据余量决定铣削次数最后余量加工应≤φ05mm挖深度为25mm选用直径≤φ8 mm的立铣刀maxbook118com先用φ3的中心钻点窝再分maxbook118com麻花钻钻削盖板挖槽走刀线路如图96所示采用由内向外平行环切并清角或采用由外向内平行环切并清角的切削方式盖板钻孔走刀线路如图97所示编程与工件坐标系大端φ22mm孔的中心点为坐标系原点对刀点根据实际情况而定定位销与工作台固定以后可以套装一标准块然后再进行定位图96 盖板挖槽走刀路线图97 盖板钻孔走刀路线盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表910和表611 表910 盖板零件数控铣加工工序卡片单位名称数控加工工序卡零件名称零件图号材料02 盖板HT 32-52 工艺序号02 夹具名称夹具编号使用设备XK5025 工步号加工内容程序号刀具名称刀具规格mm 补偿号补偿值主轴转速r·min-1 进给速度mm·min-1 进给倍率切削深度mm 加工余量mm 1 铣平面粗立铣刀φ25 202 200 30 精402 200 20 05 2 铣外轮廓粗立铣刀φ25 H1 202 200 30 精φ25 H1 402 200 10 05 3 挖槽键槽铣刀φ8 402 200 10 4 点窝中心钻φ3 800 100 20 5 钻孔麻花钻φ55 602 200 20 6 钻孔麻花钻φ6602 50 10 注意事项①启动机床回零后检查机床零点②换刀后应松开主轴锁定并对Z轴进行对刀③正确操作机床注意安全文明生产表911 盖板零件数控铣加工刀具使用卡片编号刀具名称刀具规格mm 数量用途刀具材料1 立铣刀φ25 1 铣平面轮廓合金镶条2 键槽铣刀φ8 1 挖孔高速刀HSS 3 麻花钻φ55 1 钻孔高速刀HSS 4 麻花钻φ65 1 钻孔高速刀HSS 在立式加工中心上加工如图98 所示盖板零件零件材料为HT200铸件毛坯尺寸长×宽×高为170mm×170mm×23mm 图98 盖板零件图该零件毛坯为铸件外轮廓4个侧面为不加工面主要加工AB面及孔系包括4个M16螺纹孔4个阶梯孔及1个φ6OH7尺寸精度要求一般最高为IT7级4-φ12H8φ60H7孔的表面粗糙度要求较高达到只Ra08其余加工表面粗糙度要求一般根据上述分析AB面加工可采用粗铣-精铣方案φ6OH7孔为已铸出毛坯孔因而选择粗镗-半精镗-精镗方案4-φ12H8宜采用钻孔-铰孔方案以满足表面粗糙度要求该零件形状比较规则简单加工面与不加工面的位置精度要求不高可采用平口虎钳夹紧但应先加工A面然后以A面主要定位基面和两个侧面定位用虎钳从侧面夹紧按照先面后孔先粗后精的原则确定加工顺序总体顺序为粗精铣AB面-粗镗半精镗精镗φ60H7孔-钻各中心孔-钻锪铰4-φ12H8和4-φ16孔-钻4-M16螺纹底孔-攻螺纹由零件图可知孔的位置精度要求不高因此所有孔加工的进给路线按最短路线确定图99 图910图911图912图913为孔加工各工步的进给路线图99 镗φ60H7孔进给路线return 图910 钻中心孔进给路线return 图911 钻铰4-φ12H8孔进给路线return。
机械类数控零件加工工艺分析毕业论文设计
机械类数控零件加工工艺分析毕业论文设计摘要：数控技术是现代机械制造的重要手段之一，对于提高零件加工精度、缩短生产周期和提高生产效率起着重要作用。
本文以其中一种机械零件为研究对象，通过对其加工工艺的分析与优化，探讨了数控加工工艺在提高终产品质量方面的应用价值。
关键词：数控加工，零件加工，工艺分析，优化1.引言随着机械制造业的不断发展，数控技术在零件加工中的应用越来越广泛。
传统的加工方式对于复杂形状零件的加工精度和效率无法满足要求，而数控加工可以通过程序控制加工设备的运动轨迹，提高加工精度和生产效率。
因此，对于数控加工工艺的分析与优化具有重要的意义。
2.零件加工基本工艺零件加工的基本工艺包括：设计与方案分析、工序规划与工艺策划、数控编程与加工、零件检测与工艺优化。
其中，数控编程与加工是实现数控加工的核心环节，通过编写工艺卡和数控加工程序，控制机床的运动轨迹，实现零件的精确加工。
3.加工工艺分析对于该机械零件，加工工艺的分析主要包括：零件的结构特点分析、工艺性分析和先进性分析。
3.1零件结构特点分析通过对零件结构的分析，了解零件的材料要求、加工精度要求以及表面处理要求等。
3.2工艺性分析工艺性分析是指根据零件结构特点，分析零件加工中可能出现的工艺性问题，并制定相应的工艺技术措施。
常见的工艺性问题包括：内外轮廓加工、槽加工、孔加工、螺纹加工等。
3.3先进性分析先进性分析主要从工艺技术的角度评价零件加工工艺的先进性，包括：数控编程、刀具选择、加工路径设计等。
通过引入先进的工艺技术，可以提高加工效率和加工质量。
4.加工工艺优化通过分析零件加工工艺中存在的问题和不足之处，可以提出相应的优化措施。
在数控编程方面，可以采用优化的刀具路径设计，减少切削路径的交叉和重复，提高加工效率。
在刀具选择方面，可以选用合适的刀具材质和刀具类型，提高切削效果。
在加工参数选择方面，可以根据零件材料和加工要求选择合适的进给速度、切削速度和切削深度，实现更高的加工质量。
毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析
毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析汽车轮毂是汽车重要的结构部件之一，它直接与地面接触，承受着车辆全重的压力和冲击力。
因此，汽车轮毂的质量和加工精度直接关系到汽车的安全性能和行驶稳定性。
为了满足汽车轮毂的质量要求，目前广泛采用数控加工工艺进行加工。
数控加工是一种自动化加工技术，该技术通过将加工程序输入数控机床，由机床自动执行加工操作，实现对工件的加工。
相比传统加工方式，数控加工具有高精度、高效率、高质量等优点，因此在汽车轮毂的加工中得到广泛应用。
数控加工汽车轮毂的工艺包含以下几个步骤：1.首先，需要根据设计图纸准备合适的毛坯材料。
毛坯材料应具有足够的强度和切削性能，以确保加工过程中的稳定性和精度。
2.接下来，需要使用数控机床进行车削、铣削、钻削等加工操作。
由于轮毂一般为圆盘形，因此车削是常用的加工方式。
机床按照预定的程序将切削刀具移动到适当的位置，并进行加工操作。
这一过程中需要保证刀具和工件的相对运动精度，以获得所需的几何形态和表面质量。
3.在加工过程中，还需要充分考虑切削液的使用。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，有效提高加工质量和刀具寿命。
在数控加工中，加工程序的编写和调试是一个关键的环节。
程序编写需要根据轮毂的设计图纸和要求确定加工路径、切削方向、切削速度、进给速度等参数。
编写好的程序可以通过数控机床的控制系统进行调试，通过实时监测工件和刀具的状态，及时调整参数以满足加工要求。
在汽车轮毂的数控加工中1.确保机床的精度。
数控机床的精度直接决定了加工轮毂的精度和质量。
因此，需要定期检查和维护数控机床，保证其正常工作。
2.制定合理的刀具选择。
不同的轮毂材料和几何形状可能需要不同的切削刀具。
通过合理选择刀具和刀具参数，可以提高加工效率和质量。
3.加强质量控制。
在加工过程中，需要使用合适的检测设备对加工质量进行检查，及时发现和纠正问题。
综上所述，汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析是汽车工程领域的一个重要课题。
数控编程数控加工工艺分析毕业设计
目录第一章数控加工工艺分析 (1)1.1、零件图 (1)1.2、零件结构分析 (1)1.3、数值计算 (1)1.4、加工精度要求 (2)1.5、零件装夹与定位基准选择 (2)1.6、加工刀具分析与确定 (3)第二章数控车削加工 (4)2.1、零件装夹 (4)2.2、对刀 (5)2.3、数控机床坐标系规定和零件原点确定 (6)2.4、数控加工编程技巧 (7)总结 (16)致谢 (17)参考文献 (18)摘要程序编的好不好就看数控加工的走刀路线,所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。
在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、走刀路线最短等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。
走刀路线非常的重要,只要能更快更好的用最短的加工路线完成所加工的零件，编程多些也不碍事的,但应尽量的减少编程量,能减的地方就减,能用简化编程的都用上。
关键词：走刀路线、加工顺序、最短。
第一章数控加工工艺分析1.1、零件图：图a1.2、零件结构分析该零件为单件生产，主要由有圆柱、圆弧、凹槽以及孔等构成的轴类复合体。
整体结构并不算太复杂，加工过程难度并不算太高，但加工精度要求比较高，形位公差都有要求，且公差范围大多在几丝以内，要加工出达标的零件主要的就是把精度做为加工的重点。
1.3、数值计算生活中，我们对几何信息的认知有多种方法常用的有，数形结合法（解析法）。
如图4(X为直径值)：以端面圆中心点为原点，以此为基础：A、B两点位于1.5的倒角两端，故A点坐标Z值为0，B点Z值为-1.5:；同时B、C点同在Φ35圆柱上故X值都为35，所以A点X值为32；由已知数据可得D、C点Z值为-20，同时D点在Φ44圆柱上所以D点X值为44：综上所述各点坐标为A（32,0）、B(35，-1.5)、C（35，-20）、D(44，-20)。
但有时面对复杂的图形，解析法会带来繁重的数学计算。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
数控加工工艺分析的一般步骤与方法Last revised by LE LE in 2021数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工工序，各工序所用刀具、夹具和切削用量等。
此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工工序。
一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般用两种情况。
第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况：已有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。
无论何种情况，考虑的主要因素有，毛坯的材料种类、零件轮廓复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本及加工费用。
二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺分析涉及面广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
㈠零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1.零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或是直接给出坐标尺寸。
这种标注方法即便于编程，也便于尺寸间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多的考虑装配等使用性能方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用性能，因此可以将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
2.构成零件轮廓的几何要素的条件应充分在手工编程时，要计算基点或节点坐标。
在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何要素进行定义。
因此在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分。
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程
轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。
轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。
本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。
1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。
通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。
2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。
其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。
(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。
这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。
(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。
这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。
(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。
由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。
3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。
(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。