毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计[1]
数控零件加工工艺分析及加工程序编制(毕业论文)
服电动机、传动机构和检测反馈装置组成。伺服系统的性能是决定
数控机床加工精度和生产效率的主要因素之一。
（4） 辅助控制装置
辅助控制装置是把计算机送来的辅助指令经机床接口转换成电信
号，用来控制主轴电动机的起、停、转速调整，冷却泵起、停及工
作台的转换和换刀等动作。
（5） 机床本体
数控机床是高精度和高生产率的自动化加工机床，与普通机床相
码，经识别、译码之后送到相应的存储区，作为控制和运算的原始
数据。再经过数据运算处理，由输出装置发出相应的控制指令和运
动指令，指令以脉冲形式输出。
（3） 伺服驱动系统
伺服驱动系统的作用是把来自数控装置的指令进行放大，驱动机床
的移动部件运动，使工作台按规定轨迹移动或准确定位，加工出符
合图样要求的工件。伺服系统由伺服驱动电路、功率放大电路、伺
具选择时 XB 轴方向的移位，由背面加工装置负责。 背面加工装置的功能如下： 1），材料切断面无肚脐眼加工。 2），Z—ZB 轴同期制御。 3），背面加工。
（4）背面 4 轴装置 装设切断面加工用的刀轴，进行背面孔，攻牙，搪孔等的加工，
数控铣毕业设计论文
（11）机床净重4500kg
（12）数控系统FANUC 0i Mate-MB
2．主轴系统
VMC600数控铣床主轴采用直流或交流伺服电动机驱动，可实现无级调速，具有很宽的调速范围（80-8000r/Min）和很高的回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好,对提高加工质量和各种小孔加工极为有利，另外主轴转速可以通过操作面板上的转速倍率开关进行调整。
又考虑到我们平时所学的知识，故选用VNC600数控铣床。它是常规的三轴联动数控铣床，也可配置四轴联动数控系统(加装数控分度头)。所以它的实用范围很广泛，可以加工平面、凸台、各种曲面，还适用于批量生产。完全满足扇形盖零件的加工。VMC600数控铣床的性能指标如下：
1．主要规格尺寸
（1）工作台面积（长×宽）800×350mm
毕业设计(论文)
课题：扇形工件的数控加工与工艺
系部：机电工程
专业：机械制造
班级：
姓名：
学号：
导师：
二O一六年十月
本文是主要是对典型铣削类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺文件的填写、数控加工程序的编写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。还重点对铣削类零件的加工艺进行了分析，利用自动编程并且进行仿真验证得到加工效果图。
1.3数控技术的发展及趋势
机床数控系统，即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的。它主要由硬件和软件两大部分组成。通过系统控制软件与硬件的配合，完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等。CNC系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等。使数控机床按照操作设计要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年第一台数控机床问世后，数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展，其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段，称作为硬件连接数控，简称NC系统；后三代为第二阶段，乘坐计算机软件数控，简称CNC系统。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文数控铣床是一种用数控技术控制刀具在工件上进行铣削加工的设备。
在数控铣床零件加工过程中，合理的工艺分析和程序设计对于保证加工精度和提高加工效率至关重要。
本文将以数控铣床零件加工工艺分析与程序设计为研究内容，分析其重要性并提出相应的设计方法。
首先，工艺分析对于数控铣床零件加工至关重要。
工艺分析是指通过对零件特点、材料性能等进行分析，确定合理的加工方法和加工工艺参数。
在数控铣床零件加工过程中，不同的零件要求不同的加工方法和参数，只有通过工艺分析才能确定最佳的加工工艺路线和参数，以保证零件的加工质量和效率。
工艺分析还可以提前预测可能出现的问题，如加工难度较大的区域、切削力较大的位置等，从而采取相应的措施，保证加工的顺利进行。
其次，程序设计是数控铣床零件加工的核心环节。
程序设计是指根据工艺分析的结果，编写数控程序，以实现对数控铣床的控制。
程序设计的质量直接影响加工结果，良好的程序设计可以提高加工精度和效率。
在程序设计过程中，需要根据零件的几何形状、尺寸和加工要求，确定数控刀具的刀补和补偿方案，编写合理的切削路径和切削轨迹，以保证零件的尺寸精度和表面质量。
此外，程序设计还需要考虑加工过程中可能出现的问题，如加工力的控制、材料的选择等，以提高加工的效率和稳定性。
在数控铣床零件加工工艺分析与程序设计过程中，可以采取以下方法：1.对零件进行全面的分析。
包括几何形状、尺寸、材料特性等方面的分析，确定加工目标和要求。
2.根据零件的特点和加工目标，选择合适的加工方法和加工工艺参数。
如铣床的进给速度、主轴转速、切削进给量等。
3.根据工艺分析结果，编写数控程序。
程序要考虑到零件的几何形状、加工道具的特点和刀具的路径。
4.在程序设计过程中，需要进行模拟实验和试加工。
通过试验和实际加工，检验程序的准确性和可行性。
5.对程序进行评估和调整。
根据试加工和实际情况，对程序进行调整和改进，以提高加工效率和质量。
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计
复杂数控加工零件加工工艺和程序设计随着科技的飞速发展，数控加工技术已经成为现代制造业中不可或缺的一部分。
其中，复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计更是制造业的核心技术之一。
本文将探讨复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计。
一、加工工艺1、前期准备在开始加工之前，需要准备好相关的图纸、材料和机床。
根据零件的特点和要求，选择合适的材料和机床，并确保机床的精度和性能满足加工需求。
2、装夹定位装夹定位是数控加工过程中的重要环节。
为了保证加工精度和稳定性，需要选择合适的装夹方式和定位基准。
同时，需要考虑到装夹操作的简便性和效率。
3、切削路径规划切削路径规划是数控加工过程中的关键环节之一。
它决定了刀具的运动轨迹和切削速度。
合理的切削路径可以有效地提高加工效率、减小刀具磨损和避免过切。
4、切削参数选择切削参数的选择直接影响到加工效率和零件质量。
需要根据材料的性质、刀具的类型和切削条件等因素，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
二、程序设计1、选择编程语言数控程序通常由G代码和M代码组成。
G代码控制机床的移动，M代码控制机床的功能。
根据需要，选择合适的编程语言，如CAM软件或者手工编程。
2、坐标系设定在编程过程中，需要设定工件坐标系和机床坐标系。
通过坐标系的设定，可以确定工件的位置和机床的运动轨迹。
3、切削参数设定在编程过程中，需要根据切削路径和材料性质等因素，设定合理的切削参数，如切削深度、进给速度和切削速度等。
4、程序调试与优化完成程序编写后，需要进行程序调试和优化。
通过模拟加工过程，检查程序是否存在错误或者冲突。
如果存在错误或者冲突，需要进行修正和优化。
同时，也可以通过优化程序来提高加工效率或者减小刀具磨损。
三、总结复杂数控加工零件的加工工艺和程序设计是现代制造业的核心技术之一。
为了确保零件的加工质量和效率，需要深入了解数控加工技术和编程原理。
需要不断探索和创新，提高加工工艺和程序设计水平，以满足不断变化的市场需求。
数控专业数控铣床毕业设计论文
毕业论文题目西门子数控铣床及实例操作专业数控加工与维护工程班级07 大专数控（一）班学生梦然然指导教师汪化娟西安工业大学函授部二00 九年摘要在数控编程之前，编程员应了解所用数控机床的规格、性能、数控系统所具备的功能及编程指令格式等。
根据零件形状尺寸及其技术要求，分析零件的加工工艺，选定合适的机床、刀具与夹具，确定合理的零件加工工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数，这些工作与普通机床加工零件时的编制工艺规程基本是相同的。
1.确定加工方案此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。
2.工夹具的设计和选择应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。
使用组合夹具，生产准备周期短，夹具零件可以反复使用，经济效果好。
此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。
3.选择合理的走刀路线合理地选择走刀路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：1尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
2合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
3保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
4保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉。
5有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。
4.选择合理的刀具根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其它与加工有关的因素来选择刀具，包括刀具的结构类型、材料牌号、几何参数。
5.确定合理的切削用量在工艺处理中必须正确确定切削用量。
刀位轨迹计算在编写NC 程序时，根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径，在适当的工件坐标系上计算零件与刀具相对运动的轨迹的坐标值，以获得刀位数据，诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值，有时还需要根据这些数据计算刀具中心轨迹的坐标值，并按数控系统最小设定单位（如0.001mm）将上述坐标值转换成相应的数字量，作为编程的参数。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文(DOC 26页)
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文(DOC 26页)目录一、摘要……………………………………………………二、配合件设计的内容及步骤……………………………1、零件加工工艺的分析……………………………1.1 零件的技术要求分析……………………………1.2 零件的结构工艺分析…………………………2、编程尺寸的确定…………………………………2.1 计算各节点的坐标尺寸………………………3、毛坯的选择……………………………………4、工艺过程设计……………………………………4.1 板料凸件加工工步顺序的安排………………4.2 板料凹件加工工步顺序的安排………………5、选择机床、工艺装备等…………………………5.1 刀具的选择方案………………………………5.2 铣削用量的确定………………………………6、确定切削用量……………………………………7、工艺文件…………………………………………7.1 工序卡片………………………………………7.2 刀具卡……………………………………………8、编制加工程序单…………………………………三、小结…………………………………………………四、参考文献……………………………………………1、零件加工工艺的分析1）、零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸件薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra3.2um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。
该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并达到规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。
材料名称: 铝型材热处理：正火。
强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。
零件数控铣加工工艺与编程毕业论文
零件数控铣加工工艺与编程毕业论文目录1 绪论 (1)1.1数控机床的产生和发展 (1)1.2数控机床的加工特点 (2)1.3数控机床的发展趋势 (2)2 数控铣削加工工艺 (5)2.1零件的工艺性分析 (5)2.2、装夹方案的确定 (7)2.3、数控加工刀具 (7)2.4、切削用量的确定 (9)2.5 切削液的选择 (10)2.6、进给路线的确定 (10)2.6.1铣削加工路线的确定 (10)2.6.2 孔加工路线 (13)2.7 加工阶段的划分 (14)2.8工序的划分 (14)2.8.1 工序划分原则 (14)2.8.2工序划分的方法 (15)2.9工艺文件的制定 (15)3 零件铣削加工工艺分析 (16)3.1 分析零件图，确定安装基准 (16)3.2确定加工方法和加工路线 (17)3.2.1选择加工方法 (17)3.2..2选择加工路线 (17)3.3选择切削用量 (17)3.4选择刀具 (18)3.5确定工件加工坐标系 (19)3.6计算刀具轨迹坐标 (19)3.7铣削加工工序卡和刀具卡 (21)4 数控加工程序的编制 (23)4.1西门子840D常用的编程指令 (23)4.2零件的铣削加工程序 (31)4.2.1参数的设定 (31)4.2.2 加工程序 (34)4.2.3 零件仿真加工图 (36)5 总结 (38)参考文献 (39)致谢 (40)1 绪论1.1数控机床的产生和发展数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。
数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。
1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计
毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述，探讨如何使用数控铣床进行零件加工，提高零件生产的效率和精度。
一、数控铣床零件加工工艺分析数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，其加工精度和速度远远高于传统的机械加工设备。
在加工过程中，需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析，选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
1.零件材料数控铣床适用于各种金属材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。
不同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性，需要采用不同的切削参数和工艺。
2.加工要求零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。
根据要求，选择不同的刀具和切削参数，控制加工深度和速度，保持加工精度和加工质量。
3.工件定位工件定位是数控铣床加工中重要的一环，其准确度关系到加工的精度和质量。
在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等因素，采用适当的夹具和定位方式，确保工件的固定和稳定。
二、数控铣床零件加工程序设计数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集，通常由CAD/CAM软件生成。
数控铣床加工程序设计需要根据实际加工情况进行优化和修改，从而实现加工过程的高效和精密。
1.加工路径在数控铣床加工程序中，加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。
根据零件的几何形状和加工要求，选择适当的加工路径，控制刀具的进给速度、转速和加工深度，以实现精确的加工。
2.刀具选择数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求，选择合适的刀具。
刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素，在保证加工质量的前提下，尽量提高加工效率。
3.切削参数设定切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。
根据零件材质和加工要求，合理设置切削参数，以确保加工效率和加工质量。
同时，需要严格控制切削温度和切削力，避免对工件造成损伤。
综上所述，数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分，需要充分考虑实际加工情况和加工要求，优化加工方案，提高零件加工的效率和质量。
数控零件铣削加工及编程--毕业设计(论文)
毕业设计（论文）发证学校：郑州电力职业技术学院题目名称：数控零件铣削加工工艺分析与程序设计系别：机电工程系专业：机电一体化班级： 10机电二班姓名：李书鹏学号： 10401010120 指导教师：周萍交稿时间：年月日铣床零件加工工艺与程序设计实例分析摘要：本文从铣床的工作原理出发,通过实际零件加工的过程介绍，分析了数控铣床的加工工艺，程序设计以及加工步骤等内容，并对加工应注意的事项做了叙述。
关键词：数控铣床加工工艺程序编制实际加工引言：1 铣床的工作原理加工中心的工作原理简单来说就是：分析加工图纸，编写加工程序，然后输入到电脑装置，经过私服系统和辅助控制装置反应给机床，加工成零件。
首先根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。
由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元（MCU）。
数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令。
伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动铣床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使铣床自动完成相应零件的加工。
下面就以实际零件加工为例，来介绍铣床零件加工工艺分析与程序设计。
2 零件图纸分析图纸1该零件材料选用毛坯为150*100*30的铝合金,尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。
材料,技术要求分析2确定零件的加工工艺2.1基准选择与坐标点确定（1）以工件中心为基准。
（2）用CAD软件将图纸还原，并用其附带功能计算出各点坐标。
2,2刀具选择根据加工内容，所需刀具有φ80面铣刀、φ16立铣刀、φ20麻花钻、φ8麻花钻、φ8键槽铣刀等，其规格根据加工尺寸选择。
精铣时选用的铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。
其他的刀具根据孔径尺寸确定。
如表1所示。
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文
数控铣床零件加工工艺分析与程序设计毕业论文一、综述在我们的日常生活中，数控铣床扮演着至关重要的角色。
它就像是一个精密的工匠，能够按照我们的需求，打造出各种复杂的零件。
那么如何更好地利用数控铣床进行零件加工呢？这就是我们今天要探讨的主题——数控铣床零件加工工艺分析与程序设计。
当我们面对一个需要加工的零件时，首先需要考虑的是这个零件的工艺分析。
这就像我们做饭前要有个菜谱一样，知道要先放什么，后放什么才能让饭菜更美味。
对于数控铣床来说，工艺分析就像是它的“菜谱”。
我们需要了解这个零件的材料、形状、大小以及加工要求等等，才能决定如何切削、切削的深度、切削的速度等等。
这一步非常关键，因为它直接影响到后续加工的质量和效率。
接下来就是程序设计了，这一步就像是给数控铣床写“指令”。
我们知道数控铣床是通过计算机控制的，那么我们需要把工艺分析的结果转化为计算机能理解的指令。
这个过程需要专业的知识和技能，因为每一个指令都会直接影响到零件的加工效果。
写指令的过程中，我们要考虑到刀具的路径、切削的速度、换刀的时间等等，确保每一步都准确无误。
1. 背景介绍：数控铣床在现代制造业中的地位和作用走进现代化的制造车间，我们总能被那些精密的机械设备所吸引。
其中数控铣床凭借其独特的优势，在现代制造业中占据了举足轻重的地位。
它不仅仅是一台机器，更是制造业的得力助手，工业发展的得力干将。
数控铣床简单来说，就是一台通过数字化程序控制来进行零件加工的机器。
它的作用可大了去了，在现代化的生产线上，零件的精度和效率要求越来越高，这时候数控铣床就派上了用场。
它可以根据预设的程序，精确地加工出各种复杂形状的零件。
想象一下没有数控铣床的话，很多精密的机械设备可能就无法生产出来，我们的日常生活也会因此受到很大的影响。
可以说数控铣床是现代制造业的“得力助手”。
从汽车、飞机到电子产品，几乎所有的制造行业都离不开它。
随着科技的发展，数控铣床的功能也越来越强大，不仅能加工出更精密的零件，还能提高生产效率。
数控铣削加工毕业论文
数控铣削加工毕业论文目录一、内容描述 (2)1.1 研究背景与意义 (2)1.2 国内外研究现状及发展动态 (3)1.3 论文研究内容与方法 (5)二、数控铣削加工理论基础 (6)2.1 数控铣削加工原理 (8)2.2 数控铣削加工工艺 (9)2.3 数控铣削加工刀具与夹具 (10)三、数控铣削加工设备与操作 (11)3.1 数控铣床型号与结构 (12)3.2 加工参数设置与调整 (13)3.3 加工过程中的安全与防护 (15)四、数控铣削加工实例分析 (16)4.1 零件加工需求分析 (17)4.2 加工工艺设计与实施 (18)4.3 加工结果分析与评价 (20)五、数控铣削加工优化策略 (21)5.1 提高加工效率的策略 (22)5.2 提高加工精度的策略 (24)5.3 节能减排的策略 (25)六、数控铣削加工发展趋势与展望 (26)6.1 数控铣削加工技术的发展趋势 (27)6.2 数控铣削加工行业的未来展望 (29)七、结论 (30)7.1 研究成果总结 (31)7.2 存在的问题与不足 (32)7.3 对后续研究的建议 (33)一、内容描述数控铣削加工技术概述：详细阐述数控铣削加工的基本原理、主要设备、常用工艺及其发展历程。
数控铣削加工的工艺参数研究：分析工艺参数（如切削速度、进给速率、刀具类型等）对加工质量、精度和效率的影响，探讨工艺参数的优化选择方法。
数控铣削加工的仿真与实验研究：介绍数控铣削加工的仿真技术，包括仿真软件的应用及实验验证。
分析仿真结果与实验结果的一致性，验证优化方案的可行性。
数控铣削加工在典型零件制造中的应用：结合实际案例，分析数控铣削加工在典型零件（如模具、汽车零件等）制造过程中的应用，探讨提高加工质量和效率的措施。
数控铣削加工的发展趋势与挑战：分析数控铣削加工技术的发展趋势，探讨当前面临的主要挑战及解决方案。
本论文旨在通过深入研究数控铣削加工技术，为提高实际工业生产中的加工质量和效率提供理论支持和实践指导。
数控专业毕业设计
数控专业毕业设计【篇一：数控技术毕业设计】（2010级）毕业设计（论文）题目:数控铣削加工工艺设计及零件加工程序编制职业技术学院毕业设计（论文）答辩委员会记录系专业，学生于年月日进行了毕业设计（论文）答辩。
设计题目：专题（论文）题目：指导老师：答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生毕业设计（论文）成绩为。
答辩委员会人，出席人答辩委员会主任（签字）：答辩委员会副主任（签字）：答辩委员会委员：， 3江西渝州科技学院毕业设计（论文）4设计任务书一.设计题目：零件的数控铣床铣削编程与设计二．设计目的（1）了解数控铣床的基本原理。
（2）了解数控铣削加工编程的内容和步骤。
（3）掌握数控铣削加工程序的编程结构、格式和零件的数控编程方法。
（4）掌握数控铣床的操作方法。
（5）了解数控铣床与微机通过rs232接口的通信方法。
三．设计要求1. 设计安全要求由教师和实验室指导教师组织学生进行毕业设计动员和安全教育。
要求学生在毕业设计时要做到以下几点：（1）进行编程操作前，应熟悉数控铣床的操作说明书，并严格按照操作规程操作。
（2）检查数控铣床各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。
（3）车间工具都应放在固定位置，不可随意乱放，爱护工具、经常保持量具的清洁，用后擦净，涂油后放入盒中；工作位置周围应经常保持整洁清洁。
（4）数控加工时精力应高度集中，出现问题时应立即切断电源，并向指导教师报告。
（5）操作过程中出现铣床故障时，应及时向指导教师反映。
2. 设计质量要求5【篇二：数控专业毕业设计】渤海船舶职业学院题姓名学号专业摘要随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。
数控零件铣削加工及编程--毕业设计(论文)
毕业设计（论文）发证学校：郑州电力职业技术学院题目名称：数控零件铣削加工工艺分析与程序设计系别：机电工程系专业：机电一体化班级： 10机电二班姓名：李书鹏学号：指导教师：周萍交稿时间：年月日铣床零件加工工艺与程序设计实例分析摘要：本文从铣床的工作原理出发,通过实际零件加工的过程介绍，分析了数控铣床的加工工艺，程序设计以及加工步骤等内容，并对加工应注意的事项做了叙述。
关键词：数控铣床加工工艺程序编制实际加工引言：1 铣床的工作原理加工中心的工作原理简单来说就是：分析加工图纸，编写加工程序，然后输入到电脑装置，经过私服系统和辅助控制装置反应给机床，加工成零件。
首先根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。
由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元（MCU）。
数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令。
伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动铣床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使铣床自动完成相应零件的加工。
下面就以实际零件加工为例，来介绍铣床零件加工工艺分析与程序设计。
2 零件图纸分析图纸1该零件材料选用毛坯为150*100*30的铝合金,尺寸较小，四个侧面较光整，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选通用台钳，以底面和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。
材料,技术要求分析2确定零件的加工工艺2.1基准选择与坐标点确定（1）以工件中心为基准。
（2）用CAD软件将图纸还原，并用其附带功能计算出各点坐标。
2,2刀具选择根据加工内容，所需刀具有φ80面铣刀、φ16立铣刀、φ20麻花钻、φ8麻花钻、φ8键槽铣刀等，其规格根据加工尺寸选择。
精铣时选用的铣刀直径应选大一些，以减少接刀痕迹。
其他的刀具根据孔径尺寸确定。
如表1所示。
表1数控刀具及加工工艺卡刀具表量具表工具表1 φ80面铣刀 1 游标卡尺（0~200mm） 1 等高垫块4程序编制及加工步骤4.1 工作前的准备工作(1)机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；(2)使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换；(3)调整刀具所用工具不要遗忘在机床内；(4)刀具安装好后应进行一、二次试切削；(5)检查卡盘夹紧工作的状态。
数控毕业设计论文：数控铣床零件的加工与编程
岳阳职业技术学院毕业设计（2011届）题目数控铣床零件的加工系（院）机电工程系专业数控技术班级数控高职学号学生姓名指导教师上交日期 2011-6-2目录一、摘要 (2)二、绪论 (3)三、毕业设计任务... (11)四、简单的轴类零件的编程与加工 (13)五、轴类零件二维图 (13)六、轴类零件的工艺分析 (13)七、轴类零件粗精加工手工编程 (16)八、轴类零件仿真操作注意事项 (20)九、简单的套类零件的编程与加工 (21)十、设计小结 (22)十一、参考文献 (23)摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。
但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。
毕业论文《典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计》
典型轴类零件数控车床加工编程设计与工艺设计摘要数控车床是应用数控技术的车床，也就是装了数控系统的车床，是严格按照从外部输入加工程序来自动对被加工零件进行车削加工。
它是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高科技的产物数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。
数控技术的广泛使用给机械制造业生产方式、生产结构、管理方式带来深刻的变化，它的关联效益和辐射能力更是难以估计。
数控技术及数控装备已成为关系国家战略和体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
本论文主要通过对典型轴类零件的加工工艺分析和加工编程设计，进一步了解与掌握数控原理的理解，零件的识图与合理加工工艺的设计，并且进一步加强对数控G代码编程的熟练应用。
关键词数控加工工艺编程 G代码The typical shaft parts CNC lathe programming design and process designAbstract CNC lathe application lathe CNC technology, lathe CNC system that is installed, in strict accordance with the input from the external processing program to automatically turning machining parts to be machined.It is a comprehensive application of computer, automatic control, automatic detection and precision machinery and other high-tech products CNC technology is the modern manufacturing automation, flexible foundation for integrated production, left the CNC technology, advanced manufacturing technology became a forest without trees. The extensive use of CNC technology to bring profound changes to the mode of production, machinery manufacturing, production structure, management style, and its associated benefits and the ability to radiate more difficult to estimate. NC and CNC equipment has become the country's strategy and reflects the country's comprehensive national strength level of basic industry, the level of core mark is a measure of the degree of modernization of a country's manufacturing industry, numerical control machine tools and production process has become manufacturing the development direction of the industry.This thesis through the typical shaft parts processing technology analysis and processing of programming designed to further understanding and mastery the CNC understanding of the principles, parts of the knowledge map and reasonable process design, and further strengthen the skilled application of CNC G-code programming.Keywords CNC machining process programming G code目录引言 (3)第一章数控技术 (4)1.1 国内外数控发展概况 (4)1.2数控技术发展趋势 (5)1.2.1性能发展方向 (5)1.2.2 功能发展方向 (7)第二章零件图纸设计与分析 (11)2.1 零件图纸设计 (11)2.2 机床的选择 (11)第三章零件的夹具与刀具设计 (13)3.1 数控机床夹具 (13)3.1.1机床夹具的组成 (13)3.1.2机床夹具的作用 (15)3.1.3 零件的夹具设计 (16)3.2 数控机床的刀具 (16)3.2.1 数控刀具的分类 (16)3.2.2 数控刀具的选用 (17)3.3.3 零件的刀具选用 (22)第四章零件的加工工艺 (23)4.1 数控车削的加工工艺内容 (23)4.2数控车削的加工工艺分析 (23)4.2.3 零件的工艺步骤 (26)第五章零件切削用量的选定 (27)5.1 切削用量的选择 (27)5.2 切削用量的内容 (27)第六章零件主要操作步骤及程序的编制 (29)6.1加工顺序及路线 (29)6.2机床的操作步骤: (29)6.3零件的安装及装夹方式 (29)夹具是机床的一种附加装置，工件的装夹与数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。
机械制造及自动化专业毕业论文--数控铣床加工工艺设计
目录第一章前言 (1)第二章数控加工工艺设计主要内容 (2)2.1数控加工工艺内容的选择 (2)2.1.1数控加工的内容 (2)2.1.2适于数控加工的内容 (2)2.2 数控加工工艺性分析 (3)2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3)2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3)2.2.3定位基准可靠 (3)2.2.4统一几何类型及尺寸 (3)2.3数控加工工艺路线的设计 (3)2.3.1工序的划分 (4)2.3.2顺序的安排 (4)2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4)第三章数控加工工艺设计方法 (5)3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5)3.2确定定位和夹紧方案 (6)3.3确定刀具与工件的相对位置 (7)3.3.1对刀点的选择原则 (7)3.4 确定切削用量 (9)3.4.1填写数控加工技术文件 (10)3.4.2数控编程任务书 (10)3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）113.4.4数控加工工序卡片 (12)3.4.5数控加工走刀路线图 (13)3.5数控刀具卡片 (14)第四章数控铣床加工的基本特点 (15)第五章数控铣床刀具的选择 (16)5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16)5.1.1对刀具的要求 (16)5.1.2常用铣刀种类 (17)5.2孔加工刀具的选用 (17)5.3铣削加工刀具选用 (18)结论 (18)结束语 (18)参考文献 ........................................... 错误!未定义书签。
数控铣床加工工艺设计摘要目的数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
方法本文通过理论上的论述和实例的说明，得到数控铣床加工工艺的基本过程为：零件图分析，加工工艺路线的设计，夹具和刀具的选择，切削用量的选择和划分工序及拟定加工顺序等步骤。
数控铣床加工工艺分析与程序设计
数控铣床加工工艺分析与程序设计目录摘要…………..…………………………………………………………………………………... ……第一章数控铣床加工零件的工艺分析………………………………………………第一节零件图尺寸标注…………………………………………………………………………第二节数控铣床加工编程的特点……………………………………………………………第三节构成零件轮廓几何元素的条件………………………………………………………第二章加工方法的选择与加工方案的确定…………………………………………第一节加工方法的选择……………………………………….……………………………第二节确定加工方案的原则…………………………………………………………………第三章工艺与工步的划分………………………………………………………………….第一节工序的划分………………………………………………………………………………第二节零件装夹定位方式划分工序…………………………………………………………第三节粗、精工序的划分…………………………………………………………………...第四节刀具工序的划分…………………………………………………………………………第四章零件的安装与夹具的选择………………………………………………………第一节定位安装的原则………………………………………………………………………第二节选择夹具的基本原则……………………………………………………………………第五章刀具的选择与切削用量的确定……………………………………………第一节刀具的选择………………………………………………………………………第二节切削用量的确定………………………………………………………………………第六章对刀点的选择与换刀点的确定…………………………………………………第七章工艺加工路线的确定…………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………………………后记…………………………………………………………………………………………………致谢………………………………………………摘要数控机床是集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测量、机械制造、网络通讯技术于一体的机电一体化产品。
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MinBei Vocational And Technical College届毕业设计 XXXXXXXXXXXXXXX系别：信息与工程系专业名称：机械设计与制造姓名：学号：班级：指导教师：2012 年月日目录一、摘要……………………………………………………二、配合件设计的内容及步骤……………………………1、零件加工工艺的分析……………………………1.1 零件的技术要求分析……………………………1.2 零件的结构工艺分析…………………………2、编程尺寸的确定…………………………………2.1 计算各节点的坐标尺寸………………………3、毛坯的选择……………………………………4、工艺过程设计……………………………………4.1 板料凸件加工工步顺序的安排………………4.2 板料凹件加工工步顺序的安排………………5、选择机床、工艺装备等…………………………5.1 刀具的选择方案………………………………5.2 铣削用量的确定………………………………6、确定切削用量……………………………………7、工艺文件…………………………………………7.1 工序卡片………………………………………7.2 刀具卡……………………………………………8、编制加工程序单…………………………………三、小结…………………………………………………四、参考文献……………………………………………摘要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM薄壁板类配合件零件加工1、零件加工工艺的分析1）、零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸件薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra3.2um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。
该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并达到规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。
材料名称: 铝型材热处理：正火。
强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。
2）、零件的结构工艺分析零件形状如1-1、1-2图所示，有轮廓加工、板件凸、凹件加工及打孔等。
由于典型零件需要配合的薄壁零件，形状比较简单，但是工序复杂，表面质量和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。
为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚形状和尺寸，分析采用两次定位（一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照基准面先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工.。
零件基本尺寸：110×110×30凸件1-1 凹件 1-2技术要求：1、未注公差±0.1mm;2、未注倒角去毛刺;3、未注表面粗糙度为Ra3.2 凸件凹件2、编程尺寸的确定1）、计算各节点的坐标尺寸2-1如图2-1所示将零件图用AUTOCAD画出，利用CAD中的相关功能计算出上图中各节点的坐标。
3、毛坯选择1）毛坯分析根据零件的设计和运用领域等方面，零件形状尺寸、力学性能、批量大小以及学校现有的设备要求，选择零件的材料。
①：材料的力学性能：退火钢抗拉强度:≥600(MPa)；屈服强度:≥355(MPa)；延长率:≥16%断面收缩率:≥40%；布氏硬度: ≤197（HB）；②：批量大小：小批量生产③：零件形状尺寸：由零件凸模1-1、凹模1-4图样尺寸为116mm×116mm×34mm，④：学校现有的设备：立式加工中心2）毛坯的选择选择毛坯尺寸为116mm×116mm×34mm 的铝材，类型为型材。
4、工艺过程的设计1）选择定位基准：通常毛料未经任何处理时，外表有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣，还有毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。
凸件：任选116mm×34mm的面用面铣刀加工，即为定位基准。
凹件：任选116mm×34mm的面用面铣刀加工，即为定位基准2）选择毛坯各表面加工方法：表面的加工顺序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓薄壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部位先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。
由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。
3）确定加工顺序：铣削底面和侧面凸件：粗铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓（挖槽）→编程去除槽内多余残料→铣槽内圆孔→粗铣槽内凹球槽→粗铣外轮廓→粗铣凸台→编程去除多余残料→精铣椭圆槽→精铣槽内球槽→精铣凸台→精铣夹持面。
①选择与之前加工完成的116mm×34mm面相邻的116mm×34mm面加工，用夹具将工件夹持稍微可以松动，目测之前加工的面与夹具底面垂直，然后用千分尺测是否垂直，读表后，用扳手轻微修改工件垂直度，直到工件垂直为止，夹紧，然后用面铣刀加工此面。
切削量不要太多（1—1.5mm）。
②将工件旋转90度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到116mm×113mm×34mm 。
③将工件旋转90度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到113mm×113mm×34mm 。
④然后加工113mm×113mm的面，用G92指令和面铣刀将此面稍微洗掉一点（1—1.5mm）。
⑤将工件翻过来切削另一面，用G92指令和面铣刀稍微切掉一点，以此面为零点，将工件切削到113mm×113mm×32mm 。
⑥精铣上平面，工件尺寸铣过之后为113mm×113mm×30mm 。
⑦粗铣长半轴为X为39短半轴Y为29的椭圆槽，以及去除残料。
⑧铣直径为8的内圆孔，粗铣球半径为15的球槽。
⑨粗铣凸台，去除多余残料。
⑩精铣椭圆槽（X40，Y30），粗铣SR15的球槽，精铣凸台。
⑩+1 将工件旋转精铣夹持面110mm×110mm×30mm 。
凹件：粗铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣凹槽→编程去除凹槽中多余残料→粗铣定位槽→精铣槽底面→精铣定位槽→翻面铣掉夹持面。
①选择与之前加工完成的116mm×34mm面相邻的116mm×34mm面加工，用夹具将工件夹持稍微可以松动，目测之前加工的面与夹具底面垂直，然后用千分尺测是否垂直，读表后，用扳手轻微修改工件垂直度，直到工件垂直为止，夹紧，然后用面铣刀加工此面。
切削量不要太多（1—1.5mm）。
②将工件旋转90度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到116mm×113mm×34mm 。
③将工件旋转90度至未加工的一面，然后用千分表测垂直度，用G92指令和面铣刀加工，再以此面为零点，将零件切削到113mm×113mm×34mm 。
④然后加工113mm×113mm的面，用G92指令和面铣刀将此面稍微洗掉一点（1—1.5mm）。
⑤将工件翻过来切削另一面，用G92指令和面铣刀稍微切掉一点，以此面为零点，将工件切削到113mm×113mm×32mm 。
⑥精铣上平面，工件尺寸铣过之后为113mm×113mm×30mm 。
⑦粗铣长半轴为X为31短半轴Y为21的椭圆槽，以及去除残料。
以及两个定位槽。
⑧精铣椭圆槽（X32，Y22），精铣定位槽。
⑨将工件旋转精铣夹持面110mm×110mm×30mm。
4）确定走刀路线定义：数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹。
根据零件图样，确定走刀路线（即加工工时最短，又能保证质量），下面确定该走刀路线：配合件走刀路线：先粗、精加工椭圆的外轮廓→粗、精加工内腔及球槽→粗精加工定位台5、选择机床、工艺装备1）数控机床及系统选用加工中心（FAUNC——VMC850）加工中心加工柔性比普通数控铣床优越，有一个自动换刀的伺服系统，对于工序复杂的零件需要多把刀加工，在换刀的时候可以减少很多辅助时间，很方便，而且能够加工更加复杂的曲面等工件。
因此，提高加工中心的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
工作台面尺寸（长×宽）405×1307（mm）主轴锥孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作台最大纵向行程650mm 主配控制系统FANUC 0iMate-MC 工作台最大横向行程450mm 换刀时间（s） 6.5s主轴箱垂向行程500mm 主轴转速范围60—6000( r/min)2）选择工艺装备（1）夹具的选择机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置称为夹具，又称卡具。
从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。
例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。
在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。
夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。