预制梁施工方案

箱梁预制施工方案1

1.预制场分钢材存放区、机加工区、钢筋加工区、钢筋绑轧区、混凝土拌合站、生产区，存梁区，吊梁装车区。场区设置为水平。生产规模：依据现有资料，全线设现场预制梁场43家，预制梁不少于16000孔，制梁工期24个月（2004年6月至2006年6月）。梁型以32米双线整孔预应力单箱箱梁为主先简支后连续梁必须先张；简支梁可采用后张法。32米箱梁工程数量为C50混凝土319.8m3，钢绞线9.302吨，A3钢1.90吨，20MnSi钢66.6吨.故初步考虑梁场规模，总任务400孔，存梁50榀，最大月生产能力30榀。

2.存吊梁区为带状分布，采用有轨吊梁，吊车为一台起吊能力为1000吨跨径40米（同时视运梁车长度调整）双天车箱体截面门式吊机。起吊系统依据铁专院《京沪高速铁路24米、32米箱梁架桥机研制技术研讨会---梁部设计介绍》

3.1简支梁要求无论预制场还是工地，对于重达850吨以上预制梁，在京沪高速铁路上应采用先进的预应力液压同步提升系统。液压同步提升可免去平衡梁系统，简化吊点结构。场地规模存梁50孔，占地长度700米。

3．生产区设两条生产线，呈条形，与存梁区基本垂直，每条生产线配两套侧模，两套内模，四套底模（钢筋区与生产区），八片端模（与底模配套），置于两台65吨28米跨度苏式杆件龙门吊跨内，走行线长度初步定为280米，钢筋区50米，绑扎区70米，两个外模区80米，两个内模区80米。生产方式：梁生产采用趋同式节拍。

1号模清洁1号底模及钢筋笼就位1号内模就位1号外模支立1号灌注出内模并横移1号出梁至存梁区底模回移底模用65吨移至钢筋绑扎区3号位拖至1号位绑扎钢筋笼进入下一循环。

2号模清洁2号底模及钢筋笼就位2号内模就位2号外模支立2号灌注出内模并横移2号出梁至存梁区底模回移底模用65吨移至钢筋绑扎区2号位绑扎钢筋笼进入下一循环。

横向: 1号灌注2号灌注

1号出梁至存梁区2号出梁至存梁区1号底模及钢筋笼就位2号底模及钢筋笼就位

4.京沪高速铁路20米、24米、32米先简支后连续梁均采用先张梁。对于32米箱梁采用单榀梁先张体系，20米和24米箱梁采用两榀梁先张体系，腹板两侧设先张预应力反力座；对于简支梁采用后张法施工。外模实行销轴固定外模（梁体外断面为等截面形式），液压转动支立拆除，外模采用分块加工，现场焊接的工艺加工为单块大模板。支撑系统采用千斤顶支撑于外模悬臂边的纵向加劲带上，下部安装支撑杆接长，支撑杆底部及千斤顶顶部为铰接，同时加密铰接折叠支撑杆（上半部分为两根槽钢14，下半部分为14工字钢，底部为可调丝杠）；纵向距梁端一米开始布置，间距2米一个，每侧需16个，一套外模需32个，千斤顶选型初定为。梁体两侧固定底座可对应连接。底模板为高刚度可纵向滑移结构，梁体坐在底模纵向滑移至存放区，滑移动力采用卧式穿心千斤顶，行程3米，地面每3米设千斤顶

销孔。滑道表面为四氟滑板。

5．底模结构，面板采用16mm钢板，底模框架采用I32工字钢，框架肋间距1000mm,底宽5680mm,底模设反拱，（侧模亦设，铰接轴同轴）底模设20mm压缩量（侧模底部设为20mm，顶部设为0mm）。框架分段加工，每段6.6m.共长33米，每端长20cm,支立端模板。底模下设滑行桁架，纵向采用I32工字钢，底部为不锈钢钢板，横向连接采用20槽钢。

6．内模为全自动液压内模，纵向分为8段，为三种结构：端头结构形式两块（3.4m）与腹内结构形式四块(4.2m)、腹内端头结构形式两块(4.5m)，分段预制，腹内六段现场拼装为整体，坐于走行架上；端头内模独立为整体，坐于走行架上；两端一中三部分通过走行架形成为一个整体。设11组油缸组，端头内模每部分2组，计4组，中间部分7组，每组设5个油缸，下角模油缸两个，上角模油缸两个，竖向一个，每套内模共需55个。走行架为轮上置式，走行轮轴在走行架上面。走行轮坐于底部支架钢轨上，钢轨支架为特制的分离式钢管支架上，钢管支架下部埋于梁体混凝土中，一次性消耗；上部支架中间设滚动轴承，传递钢轨的进出。

7．内模的纵横移设备内模纵移设备采用卷扬机为牵引动力，卷扬机坐于桁架式外接轨排最后部，桁架轨排与腹腔内钢轨外悬出部分相接，卷扬机拉动即可实现内模纵移；内模及支架横移（约横移6米）：横移为液压动力滚动方式，桁架轨排固定于走行轮上，走行轮为六组，每组4个，间距6米，（钢轮，或其它实心轮），在内模停放

位设1米行程千斤顶，将内模拉动横移，设三台即可；另一内模存放区同样设置。内模支架纵移（约15米）：桁架轨排布于内模横移支架与生产台位之间，约20米，桁架外形尺寸1米宽，顶部布走行轨道，纵移方式采用龙门吊吊运。

8．料场初步考虑最大储备30榀箱梁的地材，并考虑供应部分商品混凝土，需要储存5~25石子4500方，砂8000方（受雨季影响较大），5~35的石子8000方，依据经验公式，（总方量/1.5=占地面积）约需场地14000m2 另外拌和站占用800m2，料场用地初步定为14800m2,料场对拌和站呈侧形分布，采用装载机上料；比选方案，拌和站放置在配料机正后方，采用拉铲机上料。

9．拌和站选型，单片32米箱梁方量320M3，30厘米一层灌注，需要10层，底层方量60方，需要1小时灌注完成，否则底板将不宜施工，并且底层施工缝明显。故拌和站实际生产力单机不小于60方/h初步选定山东泰信双主机拌合楼HLS180S，（比选HLS120S）。

10．拖式泵采用两台HBT80E—1813型号，三一重工。低压时每小时84方。混凝土灌注采用布料杆施工，工作半径18米两台。

11．梁顶面整平机，在梁体模板悬臂框架顶布设滑道，可采用槽钢140焊成；模板端头安装定滑轮。整平机分为两部分，一为三角断面主桁架部分，跨径13.5米，两端设支腿走行轮，沿滑道走行。另一部分为挡渣墙内振动板，该振动板采用小桁架加强刚度，分为两块在跨中位置铰接，振动板上部位置加焊横向槽钢加螺母，与大桁架采用可调丝杠连接，形成2%的流水坡。端头4%交汇坡暂不设，在保护

层上一次成型。

12．防保层施工，在梁场现场施工，为保证平整度和厚度，加工一台振动平面机，利用基底混凝土面的平整度加工滑移支腿式小导梁，支腿为可滑移式；振动平面机上部跨在导梁上推动前移.

13．蒸养设备及布局，锅炉两吨的两台，采用燃煤锅炉，或燃油锅炉，成本比选

14．活动雨棚，生产区设计50米宽的活动雨棚，与龙门吊同轨道，，平时停在钢筋加工区，当雨天，移到生产区，雨后，移回钢筋加工区。（比选28X280米的生产车间）

15．绑扎支架，为桁架结构，底部铰接，框架采用千斤顶支撑就位，及回放。顶部加宽留人走行部分。

16．先张拉系统，两侧设反力墙，预留孔道，张拉形成负弯距。端头张拉横梁为钢箱梁结构，分活动端及固定端，活动端又分锚固性横梁与工具性横梁，内设加劲板，要求张拉孔位准确。初步预计先张拉力5000吨，采用3000吨位张拉千斤顶，主要工艺：采用一次性群张技术，钢绞线就位检验合格后安装张拉横梁（活动端先装锚固性横梁，后装工具性横梁）锚固固定端横梁锚具夹片锚固活动端工具性横梁锚具检验张拉及预应力系统施加预应力拆模后放张端头处理。

17．后张张拉系统采用两侧对称、双向同步逐束张拉作业,主要设备为油泵、油表、500吨张拉千斤顶各6套。

18. 电力系统，引入10万伏高压，专线接入，设变电所，（比

选1万伏高压，设变压器）。暂定630千伏安变压器两台。备用发电机500KV A。（具体另行检算）。最大负荷情况：一台提梁机开启（估计150KW）两台搅拌机开启（188KW×2），两台配料机开启（21KW ×2），两台输送泵开启（101KW×2），振动器162台开启（243KW）龙门吊开启（10KW×4），其它生产生活用电（100KW）；备用负荷情况：一台搅拌机开启（188KW），一台配料机开启（21KW），一台输送泵开启（101KW），振动器81台开启（122KW）。

最大负荷时总功率W=150+188×2+21×2+101×2+243+10×4+100=1153KW

备用负荷情况总功率W=188+21+101+122=452KW

19振捣系统，采用1.5KW的附着式震动器配合2.5KWΦ50,Φ35插入式振捣棒.侧模板采用底振及侧振,间距1.2米.底板中部以插入式为主,有预应力处以附着式震动器为主.每套模板采用270个附着式震动器.