油脂生产管控方案

食用油质量控制方案

一、源头控制

1、生产油脂所用的油料要求有检测报告、产地、和供应商的资质信息。

2、油料要求非转基因、农残、污染物指标能达到本公司企业标准。

3、对于供应商进的成品油、半成品油要求出具检测报告，产地和供应商资质。

4、包装物要出具检验报告单、卫生指标要达到要求。

二．油料的处理

1.油料清理用以下方法，要求油料清理后应达到含杂不超过0.1%。

A.筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。

B.风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。

C.比重法：根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。

D.磁选法：根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除。

2.油料清理工艺流程

油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料

3.油料清理设备原理及操作

3.1振动筛

振动筛的操作要求：A负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。B及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。

3.2比重去石机

去石机操作要求：A.油料不应含有大杂及小杂。B.流量应均匀稳定，流量过大油料不能形成悬浮状态，无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均，降低去石效率。C.风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。

D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。

3.3 磁选

磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：A.分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。B.集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。C.电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁

机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意：（1）油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。（4）及时清除磁铁上的杂质。

三.压榨法取油（热榨）

压榨法取油工艺流程

←油渣

回榨↓↑

清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序

↓

毛油→过滤→精炼工序

压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。

1.油料的轧胚

轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。

2. 料胚的蒸炒工艺要求

（1）润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16%-20%，菜籽

16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。装料控制在80%-90%。（2）蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100℃，时间为50-60分钟。

（3）炒胚：炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少，控制在40%左右，出料温度应达到105-110℃，水分含量在5%-8%之间。

3.油料的压榨

（1）从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速。C.成饼阶段：高压阶段，

将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。

（2）影响压榨的因素：

a 料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。

b 压榨时间的影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。

4 .毛油的过滤

（1）过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除去。

（2）毛油过滤的设备：毛油过滤的设备分为：a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。

（3）毛油过滤的方法：

a 重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质。

b 过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑低等。过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。

（4）叶片过滤的操作：叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环。4—6分钟到出口视镜油清为止；b过滤。过滤阶段控制压力为0.35—0.4Mpa；c 转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力，通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底，可重复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：

a 液滤浑浊，可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不

稳定等。

b 梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。

c 过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。

四．冷榨工艺以花生为例

1、去杂分级

原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50㎏/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制850～1000转/分之间。

2、烘干脱皮

经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在35～40之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置86～88℃）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在4～5.5%之间。

调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。

操作要点：

a、及时清理半粒机下部振动筛筛网，防止堵塞。

b、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。

c、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。

d、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。

e、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细

小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。

f、认真剔除霉变花生仁。

3、初榨