标准工时和生产效率

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熟练系数 超 佳 A1 A2 B1 优 B2 C1 良 +0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06
（1）超佳 有高度的技术; 动作犹如机器作业; 动作极为迅速，衔接圆滑; 熟练程度最高; （2）优 对所担任的工作有高度的适应性; 十分有效的使用机器设 能够正确的工作而不需检查,核对;工 备；动作很快且正确; 作顺序相当正确； 动作有节奏性 （3）良 能够担任高精度的工作; 可以指导训练他人提高操作熟练程 度; 非常熟练; 动作相当迅速 （4）平均 对工作具有信心; 工作速度稍缓慢; 对工作熟悉; （5）可 对机器设备的用法相当熟悉; 可以事先安排大致的工作计划; 对工作还不具有充分的信心; （6）欠佳
标准工时的作用
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标准工时的两个组成部分
1. 标准工时 = 正常时间 + 宽放时间 2. 正常时间 = 平均时间×(1+评比系数) 3. 宽放时间 = 私事宽放 + 疲劳宽放 + 程序宽放 + 特别宽放 + 政策宽放 + „
平均时间
评比系数
宽放系数
作业时间 标准时间
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标准工时的计算
标准工时 = [平均实操工时×(1+评比系数)] + (正常时间×宽放 系数) = 正常时间×(1+宽放系数)
工序
D493#餐椅油漆线平衡数据记录表
ห้องสมุดไป่ตู้18
生产线平衡率的演算
1. 平衡率 = (65+70+80+75+70) ÷ 5 ÷ 80 = 90.0%; 2. 损失率 = 1 – 90.0% = 10.0%;
工序 标准 工时 1 15 2 20 3 30 4 60 5 10 6 25 7 55 8 15 9 15 10a 10b 45 25 11 30 12 15 总 计 360
标准工时和生产效率
主讲人：李鑫
内 容
1. 标准工时的概念与计算 2. 宽放的计算 3. 生产线平衡率和损失率 4. 生产效率和人力计算 5. 设备稼动率计算
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什么是标准工时?
在规定的作业条件下,用标准作业方法进行作业时时所 需要的时间. ⑴ 采用规定的方法和设备； ⑵ 在规定的作业条件下； ⑶ 完全具有某一工作所要求的特定熟练程度的作业 者； ⑷ 在不受不利因素的影响下，以每天能够维持的完 成工作的最佳节奏进行作业；
7.0
0 1.0 1.5 1.75 0 0.3 1.0 1.5 0 0.2 0.6 0.75 0 0.3 0.4 0.7 0 0.3 0.4 0.7
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标准工时宽放项目与宽放率
项次 宽放项目 评价项目 评 价 内 容 宽放率 % 0 0.3 0.4 0.7 0 0.3 0.4 0.7 0 0.3 0.4 0.7 0 0.2 0.25 0.4 工厂取值% 单 调 性 ①有一定兴趣并非反复动作 ②一定程度的反复动作 ③很单调但偶尔休息一下 ④不停的、连续单调不能休息的状态 ①不需要 ②需要一点 ③必须具有 ④高度必要 ①不需要 ②对他人的安全责任需普通程度的留意 ③对自身及他人的安全责任需特别注意 ④超级危险作业,需特别注意自己及他人安全 ①环境清洁 ②有少许烟尘和臭味的污染 ③烟、污物、臭气、灰尘很多 ④上述污染非常严重
评比系数需要根据测量对象每次确认； 宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的情况下只需 确认一次。
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为什么要进行评比？
所谓“评比”：就是时间研究人员将所观测到的操作者的 操作速度，与自己所认的理想速度（正常速度）作比较。
评比系数的四个关键要素(西屋评估法) 熟练系数：对作业者操作技能掌握即熟练程度方面进 行评价 努力系数：对作业者工作投入的程度进行评价; 工作环境系数：指因工作环境对作业者产生的影响 一致性系数：指作业者在同种操作周期上时值的差异
一致性系数 理想 优 指工作环境对操作者产生的影响 良 A B C +0.04 +0.03 +0.01 指操作者在同种操作周期上时值的差 异（但往往因材料、工具等各方面因 素的影响）
平均
可 欠佳
D
E F
0.00
-0.03 -0.07
平均
可 欠佳
D
E F
+0.00
-0.02 -0.04
8
评比系数的运用案例 实测工时:
9
为什么要进行宽放？
1. 人为宽放——人不是机器. (私事宽放、疲劳宽放） 2. 非人为宽放——生产需要准备. (作业宽放、管理宽放) 3. 工艺特点与计划周期需要调整---(特殊宽放).
同一劳动场所的同一工序其宽放系数是一致的，除非劳 动条件发生变化否则为一个常数。
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宽放系数的含盖范围
疲劳宽放：指为恢复因作业造成的精神 和肉体的负荷导致的劳动技能衰退 私事宽放：指疲劳以外的生理需要（喝 水、入厕、擦汗）
-0.04
-0.08 -0.12 -0.17
工作方法不太适当; 工作比较摸索;
对工作未能熟悉，不能得心应手动 工作犹豫，没有信心; 作显得笨手笨脚; 常常失败; 不具有工作的适应性;
时间浪费较多; 工作地布置紊乱; 对工作缺乏兴趣; 使用不适当的工具工作摸 工作显得迟缓懒散，有多 索; 余动作;
工作环境系数 理想 优 良 A B C +0.16 +0.04 +0.02
创造性注意力 2 疲劳宽放 对责任与危 险注意度
环
境
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标准工时宽放项目与宽放率
项次 宽放项目 评价项目 评 价 内 容 宽放率 % 0 0.2 0.25 0.4 0 0.2 0.25 0.4 0 0.2 0.25 0.4 0 0.2 0.25 0.4 3.0 工厂取值% ①没有噪音 ②少许噪音 噪 音 ③有噪音，但有间歇 ④持续不断强噪音 ①有空调，温度正常 ②普通的温度变化 温 度 ③温度变化较大 ④温度变化极大，对人不利 ①光照度在标准之间 ②正常一般照明水平 光照度 ③光线弱或过强，影响人的情绪 ④非常弱的光线并且明暗变化强烈，严重影响情绪 ①地面光洁 ②普通状态地面 地 面 ③潮湿不干净 ④潮湿容易滑倒的地面 由于材料/零件/机械/工具等生产相关物品造成的非周期性/不规则的准备或是清洁 等类似作业,时间在15分钟以内.
分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践.
工厂取值%
1
生理宽放
③举重性质工作或天气炎热无空调
①较轻松坐式作业 努 力 度 ②拿轻物上下 ③重劳动、拿重物、移动、偶尔休息 ④超重劳动无休息 ①稳定的坐式作业 姿 势 ②普通步行并携带物品 ③注意力集中的干干停停，姿势不自然 ④急速停止、起动，无休息 ①无特别处 2 疲劳宽放 特殊的作业 服装与工具 ②口罩、长筒、草靴、手套等劳保用品有时用 ③基本需配戴上述用品，但偶尔可以拿下 ④不间断使用 ①需要细致作业 细致程度与 眼部疲劳 ②偶尔需谨慎细致 ③需要小心细致 ④经常需高度小心细致 ①几乎很少有重复 重复动作 与紧张度 ②偶尔忙碌的需重复动作 ③繁忙且无变化的反复动作 ④强烈反复，枯燥重复
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建立标准工时系统的基本方法
序号 1 2
3 4 5 6 7 码表测量法
基本方法
分类 数据倒推法
备注 日报表,计件报表. 小规模试产时
部门主管自订 现场测量 录像条件下测量 分析连续录像的动作 数据库健全后编程
经验评估法
标准样板法
主管要求法 直接码表法 间接码表法 录像法 软件分析法
模特法
适时，适地，适人，适行业，适战略的选择标准工时系 统的建立方法。
10.5，10.0，9.5，9.8，11.0，11.5，9.0; 熟练系数: 超佳 A1(+0.15) 努力系数: 可 E2(-0.08) 工作环境系数: 欠佳 F(-0.07) 一致性系数: 良 C(+0.01) 问答:根据实测工时和评比系数算出正常时间?
答案:正常时间=[平均实操工时×(1+评比系数)] =[(11+9.8+9.5+10+10.5)÷5]× [1+(0.15-0.08-0.07+0.01)] =10.26
C2
+0.03
C2
+0.02
平 均
D
0.00
能够随心应手; 工作成果良好
平 均
D
0.00
自己拟定工作计划; 按良好的工作方法进行工 作;
E1
可 E2 F1 欠 佳 F2
-0.05
-0.10 -0.16 -0.22
E1
不适宜于长时间的工作; 偶尔发生失败,浪费时间; 通常不会有所犹豫 可 E2 F1 欠 佳 F2
评估系数法
努力系数 超 佳 A1 A2 B1 优 B2 C1 几乎不需要接受指导; 完全不犹豫; 相当稳定的速度工作; 良 +0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05
（1）超佳 很卖力的工作，甚至忽视 这种速度不能持续一整天; 健康； （2）优 动作很快; 对改进工作很热心; （3）良 工作有节奏性; 甚少浪费时间; 对工作有兴趣且负责; （4）平均 显得有些保守; 虽然接受建议但不实施; 工作上有良好的安排; （5）可 勉强接受建议; 工作是注意力不太集中; 受到生活不正常的影响; （6）欠佳 很乐意接受建议; 工作地布置井然有序，使 用适当的工具; 工作方法很有系统各个动 作都很熟悉;
建立量度指标是任何管理改善的基础.
瓶颈突破的可行性分析
损失时间
作业时间 25 20 3 5 1 2 4 30
瓶颈排序
标准工时 标准产能/H
1
30
2
25
3
20
4
19
5
18
合计
120 144 180 189 200
产能提升
0
24
36
9
11
80
将瓶颈工序工时 由30秒缩短到25 秒，线平衡由 74.67%提高到 85.60%，产能增 加24PCS，提升 20%
宽放工时
作业宽放：指主要由于材料、零件、工 具等相关的生产准备 管理宽放：因管理制度如班前会及交接 班会、早操时间； 特殊宽放：指因工艺特点或生产计划周 期的长短而给与宽放
工作环境和管理方法改善后宽放系数需要重新评估
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项次
宽放项目
标准工时宽放项目与宽放率
评价项目 评 价 内 容 宽放率 % 3.5 6.0 ①轻松性质工作 喝水、上洗 手间、擦汗等 ②较重性质工作或环境不良
分配 人数
分配 时间
1
65
1
70
1
80
1
75
1
70
5
360
19
生产线平衡改善模型
1人→2人
分担转移
作业改善
增加人员
拆解去除
重新分配
改善合并
20
生产线平衡的四个度量指标
1. 平衡率 = 总标准工时 ÷ (工位数× 瓶颈工时) ; 2. 损失率 = 1 - 平衡率 ; 3. 每线每小时产能 = 每小时秒数 ÷ 瓶颈工时秒数 ; 4. 每人每小时产能 = 每线每小时产能 ÷ 排线人数 ;
16
生产线平衡率
1.平衡率 = 总标准工时÷ (工位数× 瓶颈工时) 2.损失率 = 1 - 平衡率
生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整 体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等） 的单个因素或少数几个因素。
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时间(秒)
D493# 餐椅油漆线平衡图 D493# 餐椅油漆线平衡图 Line balance: 62.86%
2
疲劳宽放
3
作业宽放
4
管理宽放
由管理制度造成的管理时间的占用,如班前会/交班会等.
3.5
14
标准工时宽放项目与宽放率
合 计 取 值 % 项次 宽放项目 评价项目 1-19 20-49 50-99 100-199 5 特殊宽放 定单批量 200-499 500-699 700-999 1000-2999 3000-4999 5000以上 评 价 内 容 宽放率 % X 1.30 X 1.20 X 1.15 X 1.10 X 1.05 X 1.00 X 0.98 X 0.95 X 0.90 X 0.85 工厂取值%
瓶颈突破的操作注意事项
1: 选择瓶颈较细的产品优先改善;
2: 产品再次上线前必须对瓶颈工序的动作进行分解; 3: 跟进每个产品每次上线时的每小时产量,并对下属提出要求; 4: 生产,技术,品质三方面人员的紧密配合才能达成真正的突破;
关于平衡的叙述
1: 管理是平衡的艺术;
2: 生产部主管(经理)负责的是各车间之间的平衡; 3: 生产车间主管(主任)负责的是各班组之间的平衡; 4: 生产组长(带线干部)负责的是各工序之间的平衡;
所谓特定熟练程度的作业者是指经过训练，肉体和精 神上可以适应并能充分完成工作的作业员。
3
需配置多少机器 需雇佣多少員工 计算产品成本 排定生产计划 以现有之设备及人工, 可处理多少工作 如何规划机器,工作站,各部门和员工的排程 如何平衡生产线,使每一工作站的负荷均等 如何衡量生产力 如何奖励杰出员工 如何选择较佳的方法或评估降低成本的方法 如何评估采购新设备及其费用的依据 如何编制人力预算