切管作业指导书

*-一、目的：规范正确的操作方法，处理切管过程中发生的各种问题，生产质量符合规定要求的产品。

二、适用范围：做好上下班交接工作；按照生产计划对管材的长度、壁厚、直径、重量和拉管转速的要求进行切割。

三、上下班交接和设备点检

1、交接班时间：A、B、C三个班分别为早上8:00、晚上16:00、夜里24:00。

2、交接班地点：一楼切管车间。

3、交接人员：切管操作人员。

4、具体交接流程是：

4.1先带好工作用手套和口罩；

4.2详细询问上班生产的管材规格；

4.3用游标卡尺测量管材的直径、壁厚和椭圆度，看所测数据与实际要求是否相符；

4.4查看测经仪的数据与实际测量的数据是否相符；

4.5用卷尺测量管材的长度是否正确；

4.6目测管材的弯曲度和管面质量（是否有划伤、气线和色线）；

4.7将测量数据和拉管机的转速（频率）报告二楼本班班长；

4.8实际数据对照交接表核实无误后，交接双方签字确认，填写《切管车间换班交接表》。

4.9切管人员在上下班交接后要对设备进行点检，填写《切管工序设备日常点检表》。

四、切管操作

1、依据《生产计划单》进行管材的切割操作；

2、操作人员要观察管材的运行情况；

3、在运行下来的管材达到计划要求长度时，开始切管；

4、管材切管

4.1直径超过50mm的管材切管方法：

4.1.1先用卷尺测量出管材的长度；

4.1.2如下图，然后用记号笔画出切割线；

4.1.3开启除尘开关；

4.1.4如下图，带好防护帽随后用手持切割机对准切割线，绕管材切割一周，切下管材。

4.2直径小于50mm 的管材切管方法：

4.2.1根据拉管二楼控制中心通知的管材规格，做好标杆； 4.2.2左手将标杆紧靠管材，依照标杆长度刻度线进行切割；

4.2.3如下图，右手握割管刀，刀头紧贴右手食指第一关节内侧，中指、无名指、小指握住

刀杆；

4.2.4如下图，切割时，刀口紧贴管材，和管材呈90°，大拇指在刀口与管材对面按住管材，比较轻缓的用力向一侧切割，此时注意手臂应平行向一侧拉动，不要有向怀中拉动手臂的现象，大拇指和刀头一起离开管材，切痕保持直线；

4.2.5以大拇指轻帖管材切痕的对面，稍向左一点握住管材，另一手向下握住管材，以上面的手在切痕处做支点，轻轻向自己的方向掰下管材，要保证管口平整。

5、将切下的管材进行初检并记入《切管车间初检表》。管材直径小于50mm用抽检方法，每30分钟抽检一次，每次抽检不少于3支；管材直径超过50mm采取支检方法。初检操作：

5.1用游标卡尺检测管材的直径、壁厚，并计算椭圆度和偏壁度

5.1.1直径检测和椭圆度计算：因为每根管材直径会存在大小头、大小肚等现象，所以在质检时以1米为单位，管材检测端点不得低于3个，用游标卡尺分别取管材的两端和中心作为检测部位进行检测。管材同一截面检测四个点的直径，读出最大值和最小值，计算出椭圆度（最09箕大值—最小值=椭圆度）。

5.1.2壁厚检测和偏壁度计算：用游标卡尺取管材的一端作为检测部位进行检测，同一截面

的检测不少于4次，卡尺和管材截面呈90～110度，读出最大值和最小值，并计算出偏壁度（最大值—最小值=偏壁度）。

5.2长度检测：依据客户标准用卷尺对管材长度进行测量；

5.3目测管材是否有弯曲现象，是否有气泡、气线、色线、沟棱、划伤等现象；

5.4用电子秤称出管材的重量；

5.5发现问题要及时向班长汇报。

6、管材放至存放管材的车架上（管材平放时，每层要叠放隔离纸，以防管材之间划伤）；

7、车架装满后要及时填写《产品身份识别卡》；

8、填写《拉管车间流程卡》；

9、注意事项：

9.1切管时，管口切割要平齐；

9.2在管材的切割和摆放时，要根据客户的要求，将气泡、气线、色线进行单独切割和区别存放；

9.3如下图，要随时观察测径仪，如发现测径仪数据有异常变化，要随时根据管材的《生产计划单》要求，对拉管的转速进行调整。

测径仪所测直

径数值

频率按钮，向上

按动，提高转

速，减小直径。

频率按钮，向下

按动，降低转

速，增加直径。

五、切管车间的改管和换料

1、改管

在接到《二楼改管通知书》后，要按照二楼对管材的规格要求进行切管。

2、换料

在接到《二楼换料通知书》后，要及时按照换料通知书执行。

六、管材术语

1、管材术语

1.1气泡：石英管壁的菱形空穴；

1.2气线：石英管壁的线状空穴；

1.3气泡密度：单位内的气泡个数；

1.4气线密度：单位内的气线条数；

1.5破皮气线：暴露在石英管内外表面的开口气线，其边缘锋利；

1.6椭圆度：石英玻璃管同一横截面上最大、最小直径之差；

1.7偏壁度：石英玻璃管同一横截面上最大、最小壁厚之差；

1.8弯曲度：石英玻璃管在长度方向的平直程度；

1.9麻点：石英玻璃管壁上的小斑点，它是粘附在管壁上的粒状杂质经清除后残留的痕迹；

1.10色线：原料中的杂质熔化后在石英玻璃管上形成的有颜色的线条。

有色线的管材绝大部分是报废品，产生的原因有多种，除去原料的加工不合格外，就是各种外在的污染造成的。除直接观看管材的表面外，也可观察管材的截面是否存在色线。

1.11沟棱：石英玻璃管表面在长度方向形成凹凸不平的沟槽和凸棱。

判断管材是否有沟棱最简便的方法是戴上防护手套，一手旋转管材，一手紧握住管材，在旋转的过程中感觉是否有凹凸的感觉或者在光亮处观察管材的阴影部分是否有明显的黑色光线存在，有者证明管材有沟棱存在。

1.12脏物：粘污在石英玻璃管表面上可去除的外来物；

1.13晶纹：石英玻璃管上有明显可见的各种微小的炸裂纹，主要产生在脱羟温度控制不当造成。

1.14划伤：石英玻璃管表面细长磨伤。划伤形成原因：

1.14.1是拉管车间石磨轮或其他设施不当造成的对管面损伤，拉管车间多以直长线划伤为主，车间捆管方法不当也会造成大量划伤，多以管头短直线和管身的环向划伤，多数表现短粗。

1.14.2洗管时管材捆扎不牢，在清洗的过程中，管材之间的摩擦，会产生短粗环向划伤，在烘干后人工装箱转运都会产生划伤，多以管头直线划伤为主。

1.14.3在脱羥的过程中，装拆炉时由于管材有顺势推动现象，造成直线刮伤，也有每次人为多拿管材，造成管材之间摩擦造成划伤，多以短粗不规则伤痕为主。

1.14.4质检划伤，由于装箱不整齐或质检人员大把从箱内抓取管材，在质检台上放置过多

管材都会造成大量的不规则划伤。

1.15刻痕：表面积相对较大的刻蚀线、带或面。

1.16包裹物：肉眼观察到包在管壁内的透明或不透明的固体物，也称结石；

1.17杂质：石英玻璃组成中二氧化硅（SiO2）以外的组分；

1.18崩落：石英玻璃表面呈贝壳状的破损；

1.19析晶：石英玻璃在特定温度下析出晶体，造成失透。

由于石英纯度不够，长时间在高温下产生不透明的方石英晶体，即发生所谓的析晶现象，开始时为孤立的白色析晶点，随着时间的延长，析晶点会增多长大，连成一片，并从表面向内部延伸，使石英玻璃完全失透。

1.20石墨轮灰：主要是由于石墨轮长时间在炉口高温区产生的氧化石墨粘附在高温的石英管面，对管面造成的损伤，多以不规则的粘附物伤痕。

1.21炉口管：由于炉口人员在掏炉口时有炉口渣粘连或炉钩对管材的损伤产生的管材表面破损和凹凸，只能作为废品处理。

1.22水印、指纹：一般由于清洗水不清洁和清洗完的管材直接用手拿对管材造成的污染，经过高温加热后会粘附在管材表面，清理不掉。

1.23变色：主要是石英管里存在的一些微量的Cr（鉻）、Cu（铜）、Fe（铁）、Ni（镍）、Mn （锰）、Zn（锌）等过度金属元素，经二次加温脱羥产生和加温前的管材色差变化。

七、异常情况处理

1、停电时应急处理措施

为防止石英管堵炉口，停电后一楼切管工人要戴好防护手套及时将石英管往下拽，拽的时候速度不要太快，速度过快，管材变小容易断裂，速度过慢，管材变大容易炉口堵塞，如果拽不动，迅速到一楼拉管机平台将拉管机配重取下来。

2、切管人员检查中如发现管材超规格、偏壁、弯管或表面问题时，立即通知炉前控制人员并做好相应配合工作。

3、切管人员如发现向下牵引管材的表面有质量问题，如大的气线和气泡，及时将问题段的管材切下，减少损失。

八、相关记录（记录保存期限为三年，记录在月底须交给质量检验部保存）

1、《切管车间初检表》 HW-QR-09-16

2、《产品身份识别卡》 HW-QR-09-24

3、《拉管车间流程卡》 HW-QR-09-04

4、《二楼改管通知书》 HW-QR-09-13

5、《二楼换料通知书》 HW-QR-09-14

6、《切管车间换班交接表》 HW-QR-09-15

7、《切管工序设备日常点检表》 HW-QR-09-27