发动机选型

发动机选型
发动机选型

发动机的选择依据

发动机选型的依据因素很多,如汽车的类型、用途、使用条件、总布臵型式、总质量及动力性指标、经济性要求、材料和燃料资源、排气污染和噪声方面的法规限制、已有的发动机系列及其技术指标水平、技术发展趋势、生产条件与制造成本、市场预测情况以及将来的配件供应及维修条件等,通常要经过多种方案的比较甚至通过先行的试验研究才能选定一个好的方案。

4.1发动机基本形式的选择

至今世界上绝大多数的汽车都是采用往复活塞式内燃机,其中绝大多数的轿车采用汽油机,而几乎全部的重型货车、绝大多数的中型货车和相当一部分轻型货车则采用柴油机。近二三十年来在极少数汽车上采用了转子发动机、燃气轮机、高能蓄电池和电动机等动力装臵。为消除污染以蓄电池为能源的电动汽车受到各国的重视,列为发展方向并在加紧研制中。但从目前的情况来看,在相当长的时期内,往复式内燃机仍将是汽车发动机的主要型式。因此,这里仅就汽车内燃机的选型问题进行讨论。

在汽车发动机基本型式的选择中首先应确定的是采用汽油机还是柴油机,其次是气缸的排列型式和发动机的冷却方式。

就世界范围而言,大型汽车的发动机已经柴油化,中型汽车也多采用柴油机,轻型载货汽车采用柴油机的也不少,甚至欧洲已将小型

高速柴油机用到某些轿车上。与汽油机相比,柴油机具有油耗低、燃料经济性好、无点火系统,故障少、工作更可靠,耐久性好、寿命长,排气污染较低和防火安全性好等优点。但一般柴油机的振动及噪声较大,轮廓尺寸及质量较大,造价较高,起动较困难并易冒黑烟。近年来,由于柴油机在产品设计和制造工艺方面的不断完善,其上述缺点已得到较好的克服。较大马力、高转速、低噪声、小型化且运转平稳的柴油机的研制开发成功,使装柴油机的轻型汽车日益增多,在轿车上的装用也取得成功。但预计在今后相当长的一段时期内,考虑到燃料使用的平衡及汽油机的转速高、升功率高、转矩适应性较好、轮廓尺寸及质量较小、便于布臵、振动及噪声较低和适于高速车辆等特点,绝大多数的轿车和小型车辆仍将采用汽油机,而装载量6t以上的汽车将全部装用柴油机,装载量2—5t的部分轻型和中型汽车则采取两种发动机均可安装而由用户选择的方式为宜。

按气缸排列型式,发动机又有直列、水平对臵和V型等区别。直列式的结构简单、维修方便、造价低廉、工作可靠、宽度小、易布臵,因而在中型及以下的货车上和排量不大的轿车上得到了广泛应用。4L以下的汽油机多采用直列式,但对大排量的直列发动机而言,不是缸径过大,就是缸数过多,使发动机过长和过高,质量也过大。因此,在中高级以上的轿车、重型载货汽车和重型越野汽车上,采用V 型发动机的日益增多。V型发动机相对于直列式有许多优点,其长度显著缩短(约25%~30%),高度降低,质量减小约20%~30%;曲轴箱及曲轴的刚度增大;易于设计尺寸紧凑的高转速、大功率发动机且

易于系列化,如V6,V8,V1O及V12等,而直列式通常到6缸,最多8缸。对于长度受到限制的车辆来说,由于V型发动机的长度短,适宜于这类车辆的总体布臵,但由于其宽度大,故在乎头车上布臵困难。V型发动机的造价高,故在应用中受到限制,多用于排量在6L 以上和缸径大于150mm的汽油机和12L以上的柴油机。水平对臵式发动机的高度低且易于平衡,水平对臵双缸发动机在微型汽车上得到应用。

按冷却方式,发动机又有水冷式和风冷式之分。水冷发动机冷却均匀可靠,散热好,气缸变形小,缸盖、活塞等主要零件的热负荷较低,可靠性高;能很好地适应大功率发动机的冷却要求;发动机增压后也易于采取措施(加大水箱、增加泵量)加强散热;噪声小;车内供暖易解决。因此,绝大多数的汽车都采用了水冷发动机。但其冷却性能受气温影响显著,设计时应考虑避免高温天气出现发动机过热的问题。风冷发动机的冷却系统简单,维修简便;对于在沙漠和缺水地区及炎热、酷寒地区使用的适应性好,不会产生发动机过热和冻结等故障;还可省去消耗铜材的水箱。但大缸径的风冷发动机的冷却不够均匀;缸盖等有关零件的热负荷高,可靠性不及水冷式的;噪声大;油耗较高,故仅在安装小排量发动机的微型汽车上得到应用,在其他类型的汽车上应用不多。大型风冷发动机虽也能达到较高的性能指标,但需采用较多的结构、工艺措施,造价较高。

4.2主要性能指标的选择

4.2.1发动机最大功率P e max 及其相应转速n p

发动机功率愈大则汽车的动力性愈好,但功率过大会使发动机功率利用率降低,燃料经济性下降,动力传动系的质量也要加大。因此,应合理地选择发动机功率。

设计初可参考同类型、同级别且动力性相近的汽车的比功率进行P e max 的估算或选取。P e man 亦可根据所要求的最高车速U e max 。 按下式计算出:??

? ??+=3max max max 7614036001V A C V gf m P D a T e η 式中:max e P ——_发动机最大功率,kW :

T η——传动系的传动效率,对单级主减速器驱动桥的4× 2式

汽车取T η≈0.9;

a m —汽车总质量,kg ;

g __重力加速度,m /s 2;

__滚动阻力系数,对载货汽车取0.02,对矿用自卸汽车取0.03,对轿车等高速车辆需考虑车速影响并取f =0.0165+0.0001(V a -50);

max V ___最高车速,km /h ;

C D —空气阻力系数,轿车取0.4~0.6,客车取0.6~0.7,货车取0.8—1.0

A__汽车正面投影面积,㎡,若无测量数据,可按前轮距B 1、汽车总高H 、汽车总宽B 等尺寸近似计算:

对轿车 A ≈0.78BH ,

对载货汽车A≈B

1

H。

按上式求出的P

e max

应为发动机在装有全部附件下测定时得到的大有效功率或净输出功率,它比一般发动机外特性的最大功率值低12%~20%。

在整车选型阶段还应对发动机最大功率时的转速n

p ±△n

p

提出

要求,因为它不仅影响发动机本身的技术指标和使用性能及寿命,而

且影响整车的性能(例如

max

V)、传动系的寿命以及对主减速比i0的选择。

近年来,随着车速的提高,发动机转速也在不断地提高。同时,提高发动机转速也是提高其功率、减小其质量的有效措施。但提高转速会使活塞的平均速度加快及热负荷增高、曲柄连杆机构的惯性力增大而加剧磨损,导致寿命下降,并加大振动和噪声。因此,发动机转

速的提高也有一定的限度。当前,轿车汽油机的

p

n,大多为4000—

6000r/min;轻型货车汽油机的

p

n大多为3800~5000r/min;中型货

车汽油机的

p

n多为3200—4400r/min;其柴油机的pη多为2200~3400r

/min;重型货车柴油机的

p

n多为1800~2600r/min;轿车和轻型客

车、轻型货车用的小型高速柴油机的

p

n多为3200~4200r/min。应根据汽车与发动机的类型、最高车速、最大功率、选用的活塞平均速度

Cm、活塞冲程s、缸径、缸数、工艺水平等因素来合理的确定

p

n(Cm

=s〃

p

η/30,单位为m/s)。

4.2.2发动机最大转矩T

e max 及其相应转速n

m

当发动机最大功率和其相应转速确定后,可用下式确定发动机的

最大扭矩。 p n Pe Te max

7019max ?=α

式中:max Te ——发动机最大扭矩,N 〃m ;

——扭矩适应性系数;

即α=Tp

Te max ;一般汽油机35.1~2.1=α,柴油机25.1~1.1=α;α值的大小,标志着行驶阻力增加时,发动机沿外特性曲线自动增加扭矩的能力。α的大小可参考同类样机的数值进行选取。

——为最大功率点的扭矩,N 〃m ;

——最大功率点转速,r /min 。

在选取发动机最大扭矩点的转速M n 时,一般希望该转速与最大

功率点的转速有一定的比例关系,即保证M p n n /(转速适应性系数)

在1.4—2.0之间,如果M n 取得过高,会使M p n n /的比值变小,若小于

1.4,会使直接档的稳定车速偏高,造成在市区内行驶、转弯等情况下增加换挡次数。所以希望M n 不要太高。

4.2.3发动机适应性系数φ

发动机适应性系数Φ是转矩适应系数与转速适应系数的乘积。它表明发动机适应汽车行驶工况的程度。

T

p p e n n T T max =ψ Φ值越大,这发动机的适应性越好。采用Φ值大的发动机可减少换档次数、减轻驾驶员的疲劳、减小传动系的磨损和降低油耗。现代发动

机的适应性系数值对汽油机Φ=1.4~2.4;对柴油机Φ=1.6~2.6。

4.3传动系参数的选择

4.3.1最小传动比的选择

整车传动系最小传动比的选择,可根据最高车速及其功率平衡图来确定。

在普通的载货汽车上,变速器的最高档大都取1.0,则传动系的最小总传动比即为驱动桥的主减速比i o ,若有超速档或副变速器、分动器时,最小传动比则为它们的速比和i 的乘积。

4.3.2最大传动比的选择

最大传动比为变速器的头档速比与主减速比的乘积。该速比主要是用于汽车爬坡或道路条件很差(阻力大)的情况下(此时空气阻力可以不计)汽车仍能行驶。

此时变速器最大速比 0

m a x 1)s i n c o s (i T r f mg i T e k k ???+≥

ηαα 式中 α——最大爬坡角度, ;

k r ——车轮滚动半径,m 。 求出1k i 以后,再验算一下附着条件,牵引力不应大于附着力 ??ηg m F r i i T F k

t k e t 201max max =≤= 式中 m a x

t F ——最大牵引力,N ; ?F ——附着力,N ;??g m F 2

=

2m --驱动桥质量,kg ;

——附着系数,取?=0.7。

最后验算最低档时的最低稳定车速,该车速没有规定的限值。一般情况下,载货汽车,只要能满足最大爬坡度的要求(即最大动力因数),那最低稳定车速也能满足。但越野车为了避免在松软地面上行驶时,土壤受冲击剪切破坏而损害地面附着力,要求车速很低,此时的最大速比为

min min 1377.0i v r n i k k = 式中

——发动机最低稳定转速,r/min ;

对于汽油机min n =350 r/min ~500 r/min ;

对于柴油机min n =650 r/min ~850 r/min ;

——汽车最低稳定车速,km /h 。

4.3.3变速器档位数的选择

变速器档位数的多少,要根据汽车的类型,使用条件和性能要求及最高档和最低档的速比范围大小而定。

载货汽车的吨位越小,档位数可取少些,随着吨位的增大,档位数也增多。这主要从动力性、经济性、操纵性、结构复杂程度及需要进行选择。

档位数越多,发动机的功率利用率越高(高功率区工作时间长),既增加了动力性,同时也增加了发动机在低油耗区工作的可能性,提

高了燃油经济性。

由于相邻档之间的比值不能太大(一般不超过1.7~1.8,太大时换档困难,所以在最大传动比与最小传动比值越大,则档位数也应增多。而档位多的变速器即7个前进档时,其变速器的结构,特别是操纵机构会很复杂,所以有的车辆就采用增加前臵或后臵式副变速器的办法来解决此矛盾。如需要全轮驱动,可以增设两档的分动器。

电机的选型计算

3873滚珠丝杠电机选型计算 设计要求: 夹具加工件重量:W1=300kg 提升部位重量:W2=100kg 行走最大行程:S= 1200mm 最大速度:V=20000mm/min 使用寿命:Lt=20000h 滑动阻力:u=0。01 电机转数:N=1333RPM 运转条件: v(m/min) 加速下降时间:T1=0.75S 匀速下降时间T2=3S 减速下降时间T3=0.75S t(sec) 加速上升时间T4=0.75S 匀速上升时间T5=3S 减速上升时间T6=0.75S 匀速下降3s 1,螺杆轴径,导程,螺杆长度选定 a:导程(l) 由电机最高转数可得

L大于或等于V/N=20000/1333=15mm 即导程要大于15mm,根据THK样本得导程16mm 即L=16mm b:轴负荷计算 1,加速下降段 a1=V/T=20000/60X0.75=444(mm/s2)=0.444m/s2 f=u(W1+W2)xG=0.01(300+100)x9.8=40N F1=(W1+W2)xG-f-(W1+W2)xa1=(300+100)x9.8-40-(300+100)x0.444=3702N 2,匀速下降段 F2=(W1+W2)xG-f=(300+100)x9.8-40=3880N 3减速下降段 F3=(W1+W2)xG-f+(W1+W2)xa1=(300+100)x9.8-40+(300+100)x0.444=4058N 4 加速上升段 F4=(W1+W2)xG+f+(W1+W2)xa1=(300+100)x9.8+40+(300+100)x0.444=4137N 5,匀速上升段 F5=(W1+W2)xG+f=(300+100)x9.8+40=3960N

电机减速器的选型计算实例

电机减速器的选型计算 实例 集团企业公司编码:(LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

电机减速机的选型计算1参数要求 配重300kg,副屏重量为500kg,初选链轮的分度圆直径为164.09mm,链轮齿数为27,(详见misimi手册P1145。副屏移动的最大速度为0.5m/s,加速时间为1s。根据移动屏实际的受力状况,将模型简化为: 物体在竖直方向上受到的合力为: 其中: 所以: 合力产生的力矩: 其中:r为链轮的半径 链轮的转速为: 2减速机的选型 速比的确定: 初选电机的额定转速为3000r/min 初选减速器的速比为50,减速器的输出扭矩由上面计算可知:193.6262Nm 3电机的选型 传动方式为电机—减速机—齿轮-链轮-链条传动,将每一级的效率初定位为0.9,则电机的扭矩为: 初选电机为松下,3000r/min,额定扭矩为:9.55Nm,功率3kw转子转动惯量为 7.85X10-4kgm2带制动器编码器,减速器为台湾行星减速器,速比为50,额定扭矩为650NM 4惯量匹配 负载的转动惯量为:

转换到电机轴的转动惯量为: 惯量比为: 电机选型手册要求惯量比小于15,故所选电机减速器满足要求 减速机扭矩计算方法: 速比=电机输出转数÷减速机输出 ("速比"也称"传动比")知道电机功率和速比及,求减速机扭矩如下公式: 减速机扭矩=9550×电机功率÷电机功率输入转数×速比×使用系数 知道扭矩和减速机输出转数及使用系数,求减速机所需配电机功率如下公式:电机功率=扭矩÷9550×电机功率输入转数÷速比÷使用系数

汽车发动机型号解释

发动机型号解释 1、 玉柴发动机 序号 代表含义以下内容来源:https://www.360docs.net/doc/d713987527.html,/,转载请注明出处 1表示厂家代号 2表示缸数;6表示6缸,4表示4缸 3表示发动机系列,玉柴有J、A、L、M系列等,同一系列发动机排量,缸 径等参数相同,上图中表示J系列发动机,排量6.5L。 4表示发动机马力,此参数乘以10表示发动机实际马力,如图示为180马力5表示发动机技术路线,30表示高压共轨,31表示单体泵,33表示EGR

2、 锡柴发动机序号 代表含义1 表示厂家代号 2 表示缸数;6表示6 缸,4表示4缸3 表示发动机系列,锡柴有DF3、SF2、SL1、DL1,DL2,DN1系列等,同一系列发动机排量,缸径等参数相同,上图中表示 DF3系列发动机,排量6.74L。4 表示发动机马力,如图示为 180马力。5 表示发动机的排放标准。6 表示发动机技术路线,无表示高压共轨,U 表示单体泵,F 表示EGR

序号 代表含义1 表示厂家代号 2 表示发动机排量;10表示9.726L 排量,12表示11.596L 排量3 表示发动机马力,此参数发动机的实际马力。4 表示发动机类型,N 表示发动机为降转速提扭矩发动机,无此位表示正常类型发动机 5表示发动机的技术路线,无此位表示共轨发动机,无第四位参数,E31表示外置式 EGR 发动机,E32表示内置式EGR 发动机

序号 代表含义1 表示厂家代号(仅限于国三机型)2 表示发动机系列;615表示9.726L 排量3 表示与发动机马力有关的参数,次参数和发动机马力无具体的转化关系5表示发动机的技术路线,无此位或C 表示共轨发动机,E 表示EGR 发动机序号 代表含义1 表示厂家代号 2 表示发动机排量;10表示9.726L 排量,12 表示11.596L 排量3 表示发动机马力,此参数乘以10表示发动机实际马力,上面所示表示 340马力5表示发动机的技术路线,无此位或 C 表示共轨发动机,E 表示EGR 发动机

常用电缆种类及选型计算方法

电缆种类及选型计算 电缆种类及选型计算 一、电缆的定义及分类 广义的电线电缆亦简称为电缆。狭义的电缆是指绝缘电缆。它可定义为:由下列部分组成的集合体,一根或多根绝缘线芯,以及它们各自可能具有的包覆层,总保护层及外护层。电缆亦可有附加的没有绝缘的导体。 我国的电线电缆产品按其用途分成下列五大类: 1.裸电线 2.绕组线 3.电力电缆 4.通信电缆和通信光缆 5.电气装备用电线电缆 电线电缆的基本结构: 1.导体传导电流的物体,电线电缆的规格都以导体的截面表示 2.绝缘外层绝缘材料按其耐受电压程度 二、工作电流及计算 电(线)缆工作电流计算公式: 单相 I=P÷(U×cosΦ)

P-功率(W);U-电压(220V);cosΦ-功率因素(0.8);I-相线电流(A) 三相 I=P÷(U×1.732×cosΦ) P-功率(W);U-电压(380V);cosΦ-功率因素(0.8);I-相线电流(A) 一般铜导线的安全截流量为5-8A/平方毫米,铝导线的安全截流量为3-5A/平方毫米。 在单相220V线路中,每1KW功率的电流在4-5A左右,在三相负载平衡的三相电路中,每1KW 功率的电流在2A左右。 也就是说在单相电路中,每1平方毫米的铜导线可以承受1KW功率荷载;三相平衡电路可以承受2-2.5KW的功率。 但是电缆的工作电流越大,每平方毫米能承受的安全电流就越小。 电缆允许的安全工作电流口诀: 十下五(十以下乘以五) 百上二(百以上乘以二) 二五三五四三界(二五乘以四,三五乘以三) 七零九五两倍半(七零和九五线都乘以二点五) 穿管温度八九折(随着温度的变化而变化,在算好的安全电流数上乘以零点八或零点九) 铜线升级算(在同截面铝芯线的基础上升一级,如二点五铜芯线就是在二点五铝芯线上升一级,

步进电机——步进电机选型的计算方法

步进电机——步进电机选型的计算方法 步进电机选型表中有部分参数需要计算来得到。但是实际计算中许多情况我们都无法得到确切的机械参数,因此,这里只给出比较简单的计算方法。 ◎驱动模式的选择 驱动模式是指如何将传送装置的运动转换为步进电机的旋转。 下图所示的驱动模式包括了电机的加/减速时间,驱动和定位时间,电机的选型基于模式图。 ●必要脉冲数的计算 必要脉冲数是指传动装置将物体从起始位置传送到目标位置所需要提供给步进电机的脉冲数。必要脉冲数按下面公式计算: 必要脉冲数= 物体移动的距离 距离电机旋转一周移动的距离× 360 o 步进角 ●驱动脉冲速度的计算 驱动脉冲速度是指在设定的定位时间中电机旋转过一定角度所需要的脉冲数。 驱动脉冲数可以根据必要脉冲数、定位时间和加/减速时间计算得出。 (1)自启动运行方式 自启动运行方式是指在驱动电机旋转和停止时不经过加速、减速阶段,而直接以驱动脉冲速度启动和停止的运行方式。 自启动运行方式通常在转速较低的时候使用。同时,因为在启动/停止时存在一个突然的速度变化,所以这种方式需要较大的加/减速力矩。 自启动运行方式的驱动脉冲速度计算方法如下: 驱动脉冲速度[Hz]= 必要脉冲数[脉冲]

定位时间[秒] (2)加/减速运行方式 加//减速运行方式是指电机首先以一个较低的速度启动,经过一个加速过程后达到正常的驱动脉冲速度,运行一段时间之后再经过一个减速过程后电机停止的运行方式。其定位时间包括加速时间、减速时间和以驱动脉冲速度运行的时间。 加/减速时间需要根据传送距离、速度和定位时间来计算。在加/减速运行方式中,因为速度变化较小,所以需要的力矩要比自启动方式下的力矩小。加/减速运行方式下的驱动脉冲速度计算方法如下: 必要脉冲数-启动脉冲数[Hz]×加/减速时间[秒] 驱动脉冲速度[Hz]= 定位时间[秒]-加/减速时间[秒] ◎电机力矩的简单计算示例 必要的电机力矩=(负载力矩+加/减速力矩)×安全系数 ●负载力矩的计算(TL) 负载力矩是指传送装置上与负载接触部分所受到的摩擦力矩。步进电机驱动过程中始终需要此力矩。负载力矩根据传动装置和物体的重量的不同而不同。许多情况下我们无法得到精确的系统参数,所以下面只给出了简单的计算方法。 负载力矩可以根据下面的图表和公式来计算。 (1)滚轴丝杆驱动

板式换热器选型与计算方法(DOC)

板式换热器选型与计算方法 板式换热器的选型与计算方法 板式换热器的计算方法 板式换热器的计算是一个比较复杂的过程,目前比较流行的方法是对数平均温差法和NTU法。在计算机没有普及的时候,各个厂家大多采用计算参数近似估算和流速-总传热系数曲线估算方法。目前,越来越多的厂家采用计算机计算,这样,板式换热器的工艺计算变得快捷、方便、准确。以下简要说明无相变时板式换热器的一般计算方法,该方法是以传热和压降准则关联式为基础的设计计算方法。 以下五个参数在板式换热器的选型计算中是必须的: 总传热量(单位:kW). 一次侧、二次侧的进出口温度 一次侧、二次侧的允许压力降 最高工作温度 最大工作压力 如果已知传热介质的流量,比热容以及进出口的温度差,总传热量即可计算得出。 温度 T1 = 热侧进口温度 T2 = 热侧出口温度 t1 = 冷侧进口温度 t2= 冷侧出口温度 热负荷 热流量衡算式反映两流体在换热过程中温度变化的相互关系,在换热器保温良好,无热损失的情况下,对于稳态传热过程,其热流量衡算关系为: (热流体放出的热流量)=(冷流体吸收的热流量)

在进行热衡算时,对有、无相变化的传热过程其表达式又有所区别。 (1)无相变化传热过程 式中 Q----冷流体吸收或热流体放出的热流量,W; mh,mc-----热、冷流体的质量流量,kg/s; Cph,Cpc------热、冷流体的比定压热容,kJ/(kg·K); T1,t1 ------热、冷流体的进口温度,K; T2,t2------热、冷流体的出口温度,K。 (2)有相变化传热过程 两物流在换热过程中,其中一侧物流发生相变化,如蒸汽冷凝或液体沸腾,其热流量衡算式为: 一侧有相变化 两侧物流均发生相变化,如一侧冷凝另一侧沸腾的传热过程 式中 r,r1,r2--------物流相变热,J/kg; D,D1,D2--------相变物流量,kg/s。 对于过冷或过热物流发生相变时的热流量衡算,则应按以上方法分段进行加和计算。 对数平均温差(LMTD) 对数平均温差是换热器传热的动力,对数平均温差的大小直接关系到换热器传热难易程度.在某些特殊情况下无法计算对数平均温差,此时用算术平均温差代替对数平均温差,介质在逆流情况和在并流情况下的对数平均温差的计算方式是不同的。在一些特殊情况下,用算术平均温差代替对数平均温差。 逆流时: 并流时:

履带计算和发动机的选型

履带的设计 1设定车身重100kg 承载重100kg 全地形车时速达30km/h 爬坡150 履带的节距t (17.560t mm ==: 履带的宽 b b=(0.9 1.1)209220mm ??=: 根据履带设计标准00.180.22b L =- 取0 b L =0.18 驱动轮节圆半径r r= 12sin(180/)t z =118mm 计算得0L =850mm r=118mm L=01L r l ++=1236mm 平均接地比压p 查表得极限比压[]0p =0.26Mpa 02G p L b ==2009.82850220???=0.00401<[]0p 最大 接地比压 max 02009.80.0625512363()3220()22 G p p L b e e ?===<-?- 履带车对地面的附着力的计算校核 履带行走机构的牵引力必须大于或等于各阻力之和,但应小于或等于履带对 地面的附着力 履带行驶机构对地面的附着力0T G φ= φ是附着系数 下面是各路面的附着系数: 路面 附着系数 干粘土 0.9 混粘土 0.7 松散土路 0.6 煤路 0.6 混沙土 0.5 岩石坑 0.55 散砾土 0.50 混凝土 0.45 干沙土 0.3 雪地 0.25 冰地 0.12 取最小附着系数的冰地φ=0.12

00.122009.8235.2T G N φ==??= 履带下垂量 h 0(0.0150.03)12.7525.5h L mm ==:: 履带的静态张紧力 22018549.859442060 L g T N ht ??===?? g 是履带的重量 履带行走机构牵引力的计算 2sin f T T T fG G τα=+=+g f T —— 滚动阻力 ; T τ——坡道阻力 f 是摩擦系数: 路面 摩擦系数 混凝土 0.05 冰雪地 0.03-0.04 坚实路面 0.07 松散土路 0.10 泥泞地 沙地 0.1-0.15 取最大摩擦系数f=0.15 21sin 0.152009.8sin152009.8784f T T T fG G N α=+=+=??+?=g g > 0T 计算结果说明冰地用最大的牵引力履带车上坡上不去 设路面是雪地 计算0T =490N< 2T 雪地用最大的牵引力爬坡上不去 设路面为干沙土0T =580N< 2T 干沙土用最大的牵引力爬15的坡也上 不去 设路面为混凝土0T =882>2T 所以混凝土路面可以用最大的牵引力爬 15度的坡 这样 其他的路面也都能用最大的牵引力爬15度坡 我们可以设定路面为附着力最大路面φ=0.9 计算得 最大爬坡为48度 发动机的的确定 已知 履带车速度为30km/h,最大牵引力为784N 设总传动比为0.82 P=2T ν/η总 P=2T ν/η总=7969w=7.969kw 根据算出的最大功率 我选宗申zs157FMJ 发动机 下面是此型号发动机的技术参数:

伺服电机选型计算公式

伺服电机选型计算公式 伺服电机选择的时候,首先一个要考虑的就是功率的选择。一般应注意以下两点: 1。如果电机功率选得过小.就会出现“小马拉大车”现象,造成电机长期过载,使其绝缘因发热而损坏,甚至电机被烧毁。 2。如果电机功率选得过大.就会出现“大马拉小车”现象,其输出机械功率不能得到充分利用,功率因数和效率都不高,不但对用户和电网不利。而且还会造成电能浪费。 也就是说,电机功率既不能太大,也不能太小,要正确选择电机的功率,必须经过以下计算或比较: P=F*V/100 (其中P是计算功率,单位是KW,F是所需拉力,单位是N,V是工作机线速度m/s) 此外.最常用的是采用类比法来选择电机的功率。所谓类比法,就是与类似生产机械所用电机的功率进行对比。

具体做法是:了解本单位或附近其他单位的类似生产机械使用多大功率的电机,然后选用相近功率的电机进行试车。试车的目的是验证所选电机与生产机械是否匹配。 验证的方法是:使电机带动生产机械运转,用钳形电流表测量电机的工作电流,将测得的电流与该电机铭牌上标出的额定电流进行对比。 如果电功机的实际工作电流与铭脾上标出的额定电流上下相差不大,则表明所选电机的功率合适。如果电机的实际工作电流比铭牌上标出的额定电流低70%左右.则表明电机的功率选得过大,应调换功率较小的电机。 如果测得的电机工作电流比铭牌上标出的额定电流大40%以上.则表明电机的功率选得过小,应调换功率较大的电机。 实际上应该是考虑扭矩(转矩),电机功率和转矩计算公式。即T = 9550P/n 式中: P —功率,kW;n —电机的额定转速,r/min;T —转矩,Nm。

电机选型计算-个人总结版

电机选型-总结版 电机选型需要计算工作扭矩、启动扭矩、负载转动惯量,其中工作扭矩和启动扭矩最为重要。 1工作扭矩T b计算: 首先核算负载重量W,对于一般线形导轨摩擦系数μ=0.01,计算得到工作力F b。 水平行走:F b=μW 垂直升降:F b=W 1.1齿轮齿条机构 一般齿轮齿条机构整体构造为电机+减速机+齿轮齿条,电机工作扭矩T b的计算公式为: T b=F b?D 2 其中D为齿轮直径。 1.2丝杠螺母机构 一般丝杠螺母机构整体构造为电机+丝杠螺母,电机工作扭矩T b 的计算公式为: T b=F b?BP 2πη 其中BP为丝杠导程;η为丝杠机械效率(一般取0.9~0.95,参考下式计算)。 η=1?μ′?tanα1+μ′ tanα

其中α为丝杠导程角;μ’为丝杠摩擦系数(一般取0.003~0.01,参考下式计算)。 μ=tanβ 其中β丝杠摩擦角(一般取0.17°~0.57°)。 2启动扭矩T计算: 启动扭矩T为惯性扭矩T a和工作扭矩T b之和。其中工作扭矩T b 通过上一部分求得,惯性扭矩T a由惯性力F a大小决定: F a=W?a 其中a为启动加速度(一般取0.1g~g,依设备要求而定,参考下式计算)。 a=v t 其中v为负载工作速度;t为启动加速时间。 T a计算方法与T b计算方法相同。 3 负载转动惯量J计算: 系统转动惯量J总等于电机转动惯量J M、齿轮转动惯量J G、丝杠转动惯量J S和负载转动惯量J之和。其中电机转动惯量J M、齿轮转动惯量J G和丝杠转动惯量J S数值较小,可根据具体情况忽略不计,如需计算请参考HIWIN丝杠选型样本。下面详述负载转动惯量J的计算过程。 将负载重量换算到电机输出轴上转动惯量,常见传动机构与公式如下:

汽油机选型

● 4G63的命名 三菱从1964年开始自己设计制造汽车发动机,到了二十世纪70年代,便开始采用“一位数字+一位英文+两位数字”的命名方式。4G63中的“4”代表气缸数;“G”代表汽油发动机,(D代表柴油发动机,B则表示是采用铝合金缸体的发动机,EVO十代的4B11就是全铝合金发动机);“6”就是发动机的族号,而“3”则是家族内的编号。4G6系列发动机可以算是三菱车厂内的名门望族,其前代是4G5系列,最早出现的4G6系列的发动机是4G62,而4G63则直到1984年才出现。 ● 4G63的来源 1992年,三菱在LANCER民用车的基础上打造出一款最具三菱运动精神的车型,它就是第一代EVO。虽然4G63与EVO的年龄相差了8岁,但这并不妨碍二者最终“喜结连理”。当然,EVO上搭载的红头4G63绝不等同于民用版的4G63。 这台红头4G63最初搭载于三菱的GALANT VR4车型上,其由民用版的SOHC变为DOHC 双顶置凸轮轴设计。发动机的进气方式也不尽相同,民用版为自然吸气式,而EVO版则提供了涡轮增压器。由这两项改进所带来的外围设备和零部件的升级也有很大不同,其中牵涉到发动机管理系统、冷却系统、点火系统等。

4G63的原始设计可谓与EVO车型的开发初衷不谋而合,因为4G63发动机采用了与众不同的行程(88mm)大于缸径(85mm)的长行程设计。三菱的技术人员认为高转速发动机的动力输出区间太过狭隘,这对驾驶员提出了更高的技术要求,同时这种设计也并不适合拉力比赛。然而长行程的设计有助于在中、低转速区间获得较大的扭矩输出,而且由于转速不高,所以发动机的耐用性也相对更高,这也使得三菱的拉力赛车在比赛中少有机械故障的发生。 4G63发动机采用了那个年代较为普遍的铸铁缸体,配合涡轮增压器以及长行程的设计,奠定了它可以轻松超越400N·m的基础,而针对WRC赛事的特殊调校更是使其达到了550N·m峰值扭矩,同时机械上的耐用性也为改装爱好者提供了广阔的空间。

伺服电机的选型计算方法

伺服电机的选型计算方法
2012-4-17 10:51:00 来源:kingservo
1、
伺服电机和步进电机的性能比较
步进电机作为一种开环控制的系统, 和现代数字控制技术有着本质的联系。 在目前国 内的数字控制系统中,步进电机的应用十分广泛。随着全数字式交流伺服系统的出现,交 流伺服电机也越来越多地应用于数字控制系统中。 为了适应数字控制的发展趋势, 运动控 制系统中大多采用步进电机或全数字式交流伺服电机作为执行电动机。 虽然两者在控制方 式上相似(脉冲串和方向信号),但在使用性能和应用场合上存在着较大的差异。现就二 者的使用性能作一比较。 一、控制精度不同 两相混合式步进电机步距角一般为 1.8°、0.9°,五相混合式步进电机步距角一般 为 0.72 °、0.36°。也有一些高性能的步进电机通过细分后步距角更小。如山洋公司 (SANYO DENKI)生产的二相混合式步进电机其步距角可通过拨码开关设置为 1.8°、 0.9°、0.72°、0.36°、0.18°、0.09°、0.072°、0.036°,兼容了两相和五相混合 式步进电机的步距角。 交流伺服电机的控制精度由电机轴后端的旋转编码器保证。以京伺服(KINGSERVO) 全数字式交流伺服电机为例,对于带标准 2500 线编码器的电机而言,由于驱动器内部采 用了四倍频技术,其脉冲当量为 360°/10000=0.036°。对于带 17 位编码器的电机而言, 驱动器每接收 131072 个脉冲电机转一圈,即其脉冲当量为 360°/131072=0.0027466°, 是步距角为 1.8°的步进电机的脉冲当量的 1/655。 二、低频特性不同 步进电机在低速时易出现低频振动现象。 振动频率与负载情况和驱动器性能有关, 一 般认为振动频率为电机空载起跳频率的一半。 这种由步进电机的工作原理所决定的低频振 动现象对于机器的正常运转非常不利。 当步进电机工作在低速时, 一般应采用阻尼技术来 克服低频振动现象,比如在电机上加阻尼器,或驱动器上采用细分技术等。 交流伺服电机运转非常平稳, 即使在低速时也不会出现振动现象。 交流伺服系统具有 共振抑制功能,可涵盖机械的刚性不足,并且系统内部具有频率解析机能(FFT),可检 测出机械的共振点,便于系统调整。 三、矩频特性不同 步进电机的输出力矩随转速升高而下降, 且在较高转速时会急剧下降, 所以其最高工 作转速一般在 300~600RPM。交流伺服电机为恒力矩输出,即在其额定转速(一般为 2000RPM 或 3000RPM)以内,都能输出额定转矩,在额定转速以上为恒功率输出。 四、过载能力不同 步进电机一般不具有过载能力。交流伺服电机具有较强的过载能力。以京伺服 (KINGSERVO)交流伺服系统为例, 它具有速度过载和转矩过载能力。 其最大转矩为额定转 矩的三倍, 可用于克服惯性负载在启动瞬间的惯性力矩。 步进电机因为没有这种过载能力, 在选型时为了克服这种惯性力矩, 往往需要选取较大转矩的电机, 而机器在正常工作期间 又不需要那么大的转矩,便出现了力矩浪费的现象。 五、运行性能不同

设备断路器选型计算方法

设备断路器选型计算方法 当用电回路发生故障和短路时,断路器能够切断用电回路,保护用电设备。如何选择合适的断路器,其计算方法如下: 一、计算计算电流: 1)三相负荷时: 1.52/cos js js I P φ=?; js e P P Kx =?; 其中,cos φ为功率因数, Kx 为需要系数,可根据《建筑电气常用数据》附表(P 23-27)查出。 由回路的计算电流大小,根据《施耐德电气配电产品选型手册》选择断路器。依据计算电流从小到大,常用的断路器如下: C65断路器,计算电流不超过40A 的可选用该系列的,具体选型查手册8-16,8-17,8-18; 例1: 12js P KW =,cos 0.8φ=; 12 1.52/0.822.8js I =?=, 选断路器时,其额定电流 1.25js I I >; 1.25 1.252 2.828.5js I I >=?= 因此,选择的断路器的型号为:C65N-D32A/4P+30mA 。 Compact NS 塑壳断路器,计算电流在450A 以下的,可选用该系列断路器,常用的是NSX100,NSX160,NSX250系列的; 例2: 40,cos 0.8js P KW φ==, 40 1.52/0.876js I =?=, NSX100的满足要求; 选断路器时,其额定电流 1.25js I I >, 1.25 1.257695js I I >=?= 因此,选定的断路器型号为NSX100NTM100A/4P 。

注:1、断路器选择应注意按照负荷类型选取特性曲线。计算机插座回路剩余电流动作装置选用A 型,其他的插座回路选C 型曲线;开水器断路器选用B 型曲线;配电照明回路断路器一般选用C 型曲线;电动机断路器选用D 型曲线; 2、确定极性时,要确定设备的极性。设备本身带有自控制功能,在一定条件下,能够实现自我切断,极性选择为4P ,带漏电保护时(+30mA/100mA),极性也是4P 。其他情况下为3P 。 3、选择TM (热磁脱扣单元)原因在于,价格便宜。 2)单相负荷时: 4.55/cos js js I P φ=?; js e P P Kx =?; 根据计算电流大小选择合适的断路器 例3: 3,cos 0.8,js P KW φ== 3 4.55/0.817.0625js I =?=; 选断路器时,其额定电流 1.25js I I >; 1.25 1.2517.062521.4js I I >=?= 因此选定的断路器型号为C65N-C25A/2P+30mA 注:1、单相负荷回路,极性通常选择为2P ,脱口曲线通常是C 型; 2、负荷回路中都是单相负荷时,做照明时,通常选C10系列的,做插座时,通常选C20系列的; 3、由配电箱引出的负荷回路中既有单相回路,又有三相回路时,所有的单相回路按123,,,l l l 分组排列,若有剩余,设置成预留回路,分别将所有123,,,l l l 相加,三个和值尽量差别较小。取最大和值的3倍,再与三相负荷回路的计算功率求和,得出配电箱上的计算功率,进而选出配电箱进线电路上断路器的型号。 二、确定电线标称截面 参考《建筑电气常用数据》(P 48)表,单相负荷时,由配电箱到 负荷回路是3根线,同理,三相负荷时,选择5根线。确定电线标称截面时依据如下: 环境温度选择40℃,导体工作温度选择90℃,电线根数选择3,电

电机选型计算公式总结

电机选型计算公式总结功率:P=FV(线性运动) T=9550P/N(旋转运动) P——功率——W F——力——N V——速度——m/s T——转矩——N.M 速度:V=πD N/60X1000 D——直径——mm N——转速——rad/min 加速度:A=V/t A——加速度——m/s2 t——时间——s

力矩:T=FL 惯性矩:T=Ja L——力臂——mm(圆一般为节圆半径R)

J ——惯量——kg.m2 a ——角加速度——rad/s2 1. 圆柱体转动惯量(齿轮、联轴节、丝杠、轴的转动惯量) 8 2MD J = 对于钢材:341032-??= g L rD J π ) (1078.0264s cm kgf L D ???- M-圆柱体质量(kg); D-圆柱体直径(cm); L-圆柱体长度或厚度(cm); r-材料比重(gf /cm 3)。 2.丝杠折算到马达轴上的转动惯量: 2i Js J = (kgf·cm·s 2) J s –丝杠转动惯量(kgf· cm·s 2); i-降速比,1 2 z z i = 3. 工作台折算到丝杠上的转动惯量 g w 22? ?? ???=n v J π g w 2s 2 ? ?? ??=π(kgf·cm·s 2) 角加速度a=2πn/60t v -工作台移动速度(cm/min); n-丝杠转速(r/min); w-工作台重量(kgf); g-重力加速度,g = 980cm/s 2; s-丝杠螺距(cm) 2. 丝杠传动时传动系统折算到驱轴上的总转动惯量: ()) s cm (kgf 2g w 1 22 22 1????? ???????? ??+++=πs J J i J J S t J 1-齿轮z 1及其轴的转动惯量; J 2-齿轮z 2的转动惯量(kgf·cm·s 2); J s -丝杠转动惯量(kgf·cm·s 2); s-丝杠螺距,(cm); w-工件及工作台重量(kfg). 5. 齿轮齿条传动时折算到小齿轮轴上的转动惯量

步进电机的选型及计算方法

步进电机选型的计算方法 步进电机选型表中有部分参数需要计算来得到。但是实际计算中许多情况我们都无法得到确切的机械参数,因此,这里只给出比较简单的计算方法。 一、驱动模式的选择 驱动模式是指如何将传送装置的运动转换为步进电机的旋转。 下图所示的驱动模式包括了电机的加/减速时间,驱动和定位时间,电机的选型基于模式图。 ●必要脉冲数的计算 必要脉冲数是指传动装置将物体从起始位置传送到目标位置所需要提供给步进电机的脉冲数。必要脉冲数按下面公式计算: 必要脉冲数= 物体移动的距离 距离电机旋转一周移动的距离 × 360 o 步进角 ●驱动脉冲速度的计算 驱动脉冲速度是指在设定的定位时间中电机旋转过一定角度所需要的脉冲数。 驱动脉冲数可以根据必要脉冲数、定位时间和加/减速时间计算得出。 (1)自启动运行方式 自启动运行方式是指在驱动电机旋转和停止时不经过加速、减速阶段,而直接以驱动脉冲速度启动和停止的运行方式。 自启动运行方式通常在转速较低的时候使用。同时,因为在启动/停止时存在一个突然的速度变化,所以这种方式需要较大的加/减速力矩。 自启动运行方式的驱动脉冲速度计算方法如下: 驱动脉冲速度[Hz]= 必要脉冲数[脉冲] 定位时间[秒] (2)加/减速运行方式

加//减速运行方式是指电机首先以一个较低的速度启动,经过一个加速过程后达到正常的驱动脉冲速度,运行一段时间之后再经过一个减速过程后电机停止的运行方式。其定位时间包括加速时间、减速时间和以驱动脉冲速度运行的时间。 加/减速时间需要根据传送距离、速度和定位时间来计算。在加/减速运行方式中,因为速度变化较小,所以需要的力矩要比自启动方式下的力矩小。加/减速运行方式下的驱动脉冲速度计算方法如下: 驱动脉冲速度[Hz]= 必要脉冲数-启动脉冲数[Hz]×加/减速时间[秒] 定位时间[秒]-加/减速时间[秒] 二、电机力矩的简单计算示例 必要的电机力矩=(负载力矩+加/减速力矩)×安全系数 ●负载力矩的计算(TL) 负载力矩是指传送装置上与负载接触部分所受到的摩擦力矩。步进电机驱动过程中始终需要此力矩。负载力矩根据传动装置和物体的重量的不同而不同。许多情况下我们无法得到精确的系统参数,所以下面只给出了简单的计算方法。 负载力矩可以根据下面的图表和公式来计算。 (1)滚轴丝杆驱动 ※负载力矩的计算公式: TL=[ F·PB 2πη + μ0F0PB 2π ]× 1 i [kgf·cm] ※负载力矩的估算公式: TL=m·PB 2πη × 1 i [kgf·cm] (水平方向) TL=m·PB × 1 ×2 [kgf·cm] (垂直方向)

毛细管节流及选型计算方法及示例

毛细管节流及选型计算 方法及示例 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

毛细管节流的计算方法 制冷系统中一般称内径~2mm左右,长度在1~4m左右的紫钢管为毛细管。在内径及长度已确定后,毛细管的流量主要受进、出口两侧即高、低压两端压力差大小的影响,与来液过冷度大小、含闪发气体多少以及管弯曲程度、盘绕圈数等也有关。因此机组系统一定时,不能任意改变工况或更换任意规格的毛细管。据有关实验表明,在同样工况和同样流量条件下,毛细管的长度与其内径的次方近似成正比,即 L1/L2=(d1/d2) 当环境温度升高或制冷剂充加量过多时,冷凝器压力变高,毛细管流量增大会使蒸发器压力及蒸发温度随之升高。反之,当环境温度降低或制冷剂充加量不足时,冷凝器压力变低,毛细管流量减小会使蒸发器压力及蒸发温度随之降低,导致制冷量下降,甚至降不到所需的温度。因此,采用毛细管的制冷设备,必须根据设计要求严格控制制冷剂的充加量。例如200L左右的电冰箱加R12量在150克左右,上下偏差不大于5克。一般系统的首次充液量M可近似按下式确定: M=20+ (克)式中:V蒸发盘管内容积(cm3) 一般冰箱用内径为、长度3m的紫铜毛细管。一般空调用内径为、长度450mm的紫铜毛细管。(视实际情况调整) 毛细管选型计算数据 制冷量:1000W,冷媒:R12, 蒸发温度(以蒸发压力(即低压)查标准表):-10度, 冷凝温度(以冷凝压力(即高压)查标准表):40度, 回气温度:-5度,

可以选用的毛细管型号及长度如下: 制冷量:1000W,冷媒:R22, 蒸发温度(以蒸发压力(即低压)查标准表):-10度,冷凝温度(以冷凝压力(即高压)查标准表):40度,回气温度:-5度, 可以选用的毛细管型号及长度如下:

风机选型计算公式

风机选型计算公式 1、标准状态:指风机的进口处空气的压力P=101325Pa,温度t=20℃,相对湿度φ=50%的气体状态。 2、指定状态:指风机特指的进气状况。其中包括当地大气压力或当地的海拔高度,进口气体的压力、进口气体的温度以及进口气体的成份和体积百分比浓度。 3、风机流量及流量系数 3.1、流量:是指单位时间内流过风机进口处的气体容积。 用Q表示,通常单位:m3/h或m3/min。 3.2、流量系数:φ=Q/(900πD22×U2) 式中:φ:流量系数Q:流量,m3/h D2:叶轮直径,m U2:叶轮外缘线速度,m/s(u2=πD2n/60) 4、风机全压及全压系数: 4.1、风机全压:风机出口截面上的总压与进口截面上的总压之差。用PtF表示,常用单位:Pa 4.2、全压系数:ψt=KpPtF/ρU22 式中, ψt:全压系数Kp:压缩性修正系数PtF:风机全压,Pa ρ:风机进口气体密度,Kg/m^3u2:叶轮外缘线速度,m/s 5、风机动压:风机出口截面上气体的动能所表征的压力,用Pd表示。常用单位:Pa 6、风机静压:风机的全压减去风机的动压,用Pj表示。常用单位:Pa 7、风机全压、静压、动压间的关系: 风机的全压(PtF)=风机的静压(Pj)+风机的动压(Pd) 8、风机进口处气体的密度:气体的密度是指单位容积气体的质量,用ρ表示,常用单位:Kg/m3 9、风机进口处气体的密度计算式:ρ=P/RT 式中:P:进口处绝对压力,Pa R:气体常数,J/Kg·K。与气体的种类及气体的组成成份有关。 T:进口气体的开氏温度,K。与摄氏温度之间的关系:T=273+t 10、标准状态与指定状态主要参数间换算: 10.1、流量:ρQ=ρ0Q0 10.2、全压:PtF/ρ= PtF0/ρ0 10.3、内功率:Ni/ρ= Ni0/ρ0 注:式中带底标“0”的为标准状态下的参数,不带底标的为指定状态下的参数。 11、风机比转速计算式:Ns=5.54 n Q01/2/(KpPtF0)3/4 式中:Ns:风机的比转速,重要的设计参数,相似风机的比转速均相同。n:风机主轴转速,r/min Q0:标准状态下风机进口处的流量,m3/s Kp: 压缩性修正系数PtF0: 标准状态下风机全压,Pa 12、压缩性修正系数的计算式: Kp=k/(k-1)×[(1+p/P)(k-1)/k-1]×(PtF/P)-1 式中:PtF:指定状态下风机进口处的绝对压力,Pa k:气体指数,对于空气,K=1.4 13、风机叶轮直径计算式:D2=(27/n)×[KpPtF0/(2ρ0ψt )]1/2 式中:D2:叶轮外缘直径,m n:主轴转速:r/min Kp:压缩性修正系数PtF0:标准状态下

电机选型计算公式

附录1:根据负载条件选用电机 电机轴上有两种负载,一种是转矩负载,另一种是惯量负载。选用电机时,必须准确计算这些负载,以便确保满足如下条件: §(1). 当机床处于非切削工作状态时,在整个速度范围内负载转矩应小于电机的连续额定 转矩。 如果在暂停或以非常低的速度运行时,由于摩擦系数增大,使得负载转矩增大并超 过电机的额定转矩,电机有可能出现过热。另一方面,在高速运行时,如果受粘滞性影响,而使转矩增大且超过额定转矩,由于不能获得足够的加速转矩,加速时间常数有可能大大增加。 §(2). 最大切削转矩所占时间(负载百分比即“ON ”时间)满足所期望的值。 §(3). 以希望的时间常数进行加速。一般来说,负载转矩有助于减速,如果加速不成问题, 以同一时间常数进行减速亦无问题。加速检查按以下步骤进行。 (I)假设电机轴按照NC 或位控所确定的ACC/DEC 方式进行理想的运动来得到加速速 率。 (II)用加速速率乘以总惯量(电机惯量+负载惯量)计算出加速转矩。 (III)将负载转矩(摩擦转矩)与加速转矩相加求得电机轴所需转矩。 (IV)需要确认,第(III)项中的转矩应小于电机的转矩(最大连续转矩),同时,小于伺服放大器电流限制回路所限制的转矩。 第(II)项中的加速转矩由下式来计算。 A.对于线性加速情况 ()() () T N t J J e N N t K e a m a m l K t r M a s K t s a s a = ??+-=-?-????? ? -?-?6021 1111π 式中:T a : 加速转矩(Kg ·Cm ) N M : 快速进给时的电机速度(rpm ) t a: 加速时间(sec ) J m: 电机惯量(Kg ·Cm ·S 2)

各厂家发动机型号编制规则大全

全国发动机型号编制规则 为了实现车用发动机排放水平与国际标准接轨,部分发动机生产企业为了区别不同排放级别的发动机,发动机型号不再采用GB/T 725-1991《内燃机产品名称和型号编制规则》进行命名,部分发动机生产企业参照国际标准编制了适合企业需要的发动机型号编制规则,为了指导公司的生产经营各环节,正确理解发动机型号编制规则,技术中心对部分发动机生产企业的发动机型号编制规则进行整理,对不适合本公司产品的部分内容进行删减,形成了适合本公司的发动机型号编制规则,本编制规则等同采用发动机生产企业的发动机型号编制规则。 一、玉柴发动机型号编制规则(产品全部更名) 1、产品型号的组成 产品型号由阿拉伯数字和大写英文字母表示,其组成结构如下: 重大结构改进 排放代号 功率代号 系列代号 缸数代号 企业代号2、编号方法 2.1 企业代号 企业代号统一用玉柴机器股份有限公司的标志“YC”表示。 2.2 缸数代号 缸数代号按发动机的缸数用阿拉伯数字表示,如6缸用“6”表示,4缸用“4”表示。 2.3 系列代号 发动机产品以缸径和行程为系列,同一缸径和行程使用同一系列代号。系列 功率代号按发动机的实际功率(用马力表示)用阿拉伯数字表示, 发动机的实际功率(用马力表示)的个位不是0或5时,按就近选取。 2.5排放代号 排放代号用阿拉伯数字表示,欧Ⅰ排放级别用1表示,欧Ⅱ排放级别用2

表示。 2.6重大结构改进代号 重大结构改进代号用阿拉伯数字表示,从0开始顺序编号 2.7产品型号编制示例 YC4D130-20表示:四缸、108mm缸径×115mm行程、130马力、欧Ⅱ排放、基本型发动机 二、一汽锡柴柴油机型号编制规则 110系列:按老的柴油机型号规则编制,分110和扩缸113两个系列品种。 CA 4 110/ 125 Z- ZY 1A 一汽解放气缸数缸径冲程增压配套机型配置形式标志代号(1A带动转泵) 范例: 1、CA4110/125-□自然吸气机 功率均为:81KW/2800rpm,扭矩305N.m。动力转向泵为选

卡特机型与发动机

机器 型号 发动机型号 净功率 图片 紧凑型履带式装载机 259B Series 3 Cat? C3.4T 53kw 279c 61kw 289c 61kw 多地形装载机 247B Series 3 Cat? C2.2 T 42kw 257B Series 3 Cat? C3.4 DIT 53kw 277C 61kw 287C 61kw 机器 型号 发动机型号 总功率 图片 土壤压实机 815F 系列 2 C9 ACERT 232 hp 垃圾填埋压实机 826H Cat?C15ACERT ? 299kw 836H Cat?C18ACERT ? 414kw 振动土壤压实机 CP44 Cat?C4.4ACERT ? 100 hp CP54 130hp CP56 Cat?C6.6ACERT ? 156 hp CP64 CP74 机器 型号 发动机型号 总功率 图片 铰接式卡车 740 Cat?C15 ACERT ? 350kw 735B 336kw 740B 361kw 740B EJ 361kw 机器 型号 发动机型号 总功率 图片 履带式沥青平铺机 AP255E Cat?C2.2ACERT ? 46hp AP555E Cat?C4.4ACERT ? 142 hp AP655D Cat? C6.6ACERT ? 174 hp AP1055E CatC7.1withACERT 225 hp 机器 型号 发动机型号 总功率 图片 路面铣刨机 PM102 - Track C7with ACERT 225 hp PM102 - Wheel PM200 - 2.0 m C18withACERT 575 hp PM200 - 2.2 m

电机的选型计算

电机的选型计算

电机选型计算书 PZY电机(按特大型车设计即重量为2500吨) 一、提升电机根据设计统计提升框架重量为:2200kg,则总提升重量为G=2500+2200=4700kg。设计提升速度为 5-5.5米/分钟,减速机效率为0.95。 则提升电机所需要的最小理论功率: 如图所示F=1/2*G,V2=2*V1 即力减半,速度增加一倍,所以F=2350 kg 根据设计要求选择电机功率应P>4444.386瓦,因为所 有车库专用电机厂家现有功率5.5KW,所以就暂定电机功率 钢丝绳卷筒直径已确定为到5.5m/min 即 0.09167m/s; P > 4444.386瓦电机最小型号

P=5.5KW , i=60。 260mm,若使设备提升速度

由公式: - D 可求知卷筒转速: V 11 13.474r nD 3.14江0.26 查电机厂家资料知:电机功率:P=5.5KW 速比:i=60电机输出轴转速为3 =25r,扭矩为M=199.21/kg ? m,输出轴径d= $ 60mm。 则选择主动链轮为16A双排z=17,机械传动比为: z 13.474 i 乙25 25 沃17 “ 一 取从动轮16A双排z=33; 1).速度校核: 所选电机出力轴转速为 3 =25r ,机械减速比为33/仃,得 提升卷筒转速: 25汉17 「12.88r 133 综上可知:提升钢索自由端线速度: 「二D = 3.14 12.88 0.26 = 10.52(m/min) 则提升设备速度为:v= 10.52/2=5?26m/min 。 2).转矩校核: 设备作用到钢索卷筒上的力为:G/2=2350kg

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