生产管理技术发展与模式改变

OPT其指导思想实质上是集中精力优先解决主要矛盾，这对于单件小批生产类型比较适应。这类企业由于产品种类多、 产品结构复杂，控制对象过多，因此必须分清主次，抓住关键环节。其基本内容包括以下四方面： 1） 物流平衡是企业制造过程的关键 对企业的产品需求是外部因素，时刻都在变化。为适应市场，企业必须以可能的低成本、短周期生产出顾客需要的产品。 因此，制造问题主要是物流平衡问题，即需要强调实现物流的同步化。 2） 瓶颈资源是产品制造的关键制约因素 在制造过程中，影响生产进度的是瓶颈环节。瓶颈资源实现满负荷运转，是保证企业物流平衡的基础。瓶颈资源损失或 浪费1小时，制造系统即损失或浪费1小时。 3）由瓶颈资源的能力决定制造系统其他环节的利用率和生产效率。 4）对瓶颈工序的前导和后续工序采用不同的计划方法，提高计划的可执行性。 根据OPT的原理，企业在生产计划编制过程中，首先应编制产品关键件的生产计划，在确认关键件的生产进度的前提下， 再编制非关键件的生产计划。
OPT（最优生产技术）
OPT(Optimized Production Technology,最佳生产技术)是一种改善生产管理的技术，以色列物理学家Eli Goldratt博士于 70年代提出，用于安排企业生产人力和物料调度的计划方法。最初被称作最佳生产时间表(Optimized Production Timetable），80年代才改称为最佳生产技术。后来Goldratt又进一步将它发展成为约束理论(Theory of Constraints,TOC）。OPT的倡导者强调，任何企业的真正目标是现在和未来都赚钱；要实现这个目标，必须在增加产销 率的同时，减少库存和营运费用。 OPT管理思想具体体现在生产排序原则上。有九条原则是实施OPT的基石。这些原则独立于软件之外，直接用于指导实 际的生产管理活动。OPT有关生产计划与控制的算法和软件按照这九条原则提出和开发的： 1. 重要的是平衡物流，不是平衡能力。物流平衡使各个工序与瓶颈同步，能力平衡是生产能力充分开动； ⒉ 制造系统的资源可分为瓶颈和非瓶颈两种。非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能 力决定的；只有瓶颈制约着系统的产销率。 ⒊ 资源“利用”和“开动”不是同义的；应该反对盲目的使所有的机器或工人忙起来。 ⒋ 瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的。重点应该抓提高瓶颈的利用率。 ⒌ 想方设法在非瓶颈资源上节约时间以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作。 ⒍ 产销率和库存量是由瓶颈资源决定的。为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供 缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。 ⒎ 转移批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量。 ⒏ 加工批量是可变的，而不是固定不变的。每个工序的批量按实际情况是动态决定。 ⒐ 提前期应该是可变的而不是固定的。考虑到系统所有的约束条件后才能决定计划进度的优先级。提前期只是排进度的 结果。
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敏捷制造
敏捷制造是美国国防部为了指定21世纪制造业发展而支持的一项研究计划。该计划始于1991年，有100多家公司参加，由 通用汽车公司、波音公司、IBM、德州仪器公司、AT&T、摩托罗拉等15家著名大公司和国防部代表共20人组成了核心研究 队伍。此项研究历时三年，于1994年底提出了《21世纪制造企业战略》。在这份报告中，提出了既能体现国防部与工业界 各自的特殊利益，又能获取他们共同利益的一种新的生产方式。 敏捷制造主要包括三个要素，生产技术，组织方式，管理手段。 敏捷性是通过将技术、管理和人员三种资源集成为一个协调的、相互关联的系统来实现的。首先，具有高度柔性的生产设 备是创建敏捷制造企业的必要条件（但不是充分条件）。所必需的生产技术在设备上的具体体现是：由可改变结构、可量 测的模块化制造单元构成的可编程的柔性机床组；“智能”制造过程控制装置；用传感器、采样器、分析仪与智能诊断软 件相配合，对制造过程进行闭环监视，等等。 首先，敏捷制造在管理上所提出的最创新思想之一是“虚拟公司”。敏捷制造认为，新产品投放市场的速度是当今最重要 的竞争优势。推出新产品最快的办法是利用不同公司的资源，使分布在不同公司内的人力资源和物资资源能随意互换，然 后把它们综合成单一的靠电子手段联系的经营实体--虚拟公司，以完成特定的任务。也就是说，虚拟公司就像专门完成特定 计划的一家公司一样，只要市场机会存在，虚拟公司就存在；该计划完成了，市场机会消失了，虚拟公司就解体。能够经 常形成虚拟公司的能力将成为企业一种强有力的竞争武器。 敏捷制造在人力资源上的基本思想是，在动态竞争的环境中，关键的因素是人员。柔性生产技术和柔性管理要使敏捷制造 企业的人员能够实现他们自己提出的发明和合理化建议。没有一个一成不变的原则来指导此类企业的运行。唯一可行的长 期指导原则，是提供必要的物质资源和组织资源，支持人员的创造性和主动性。 敏捷制造的核心思想是：要提高企业对市场变化的快速反应能力，满足顾客的要求。除了充分利用企业内部资源外，还可 以充分利用其他企业乃至社会的资源来组织生产。
精益生产方式
精益生产方式即整理（Seiri)、整顿（Seiton)、清扫（Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养（Shitsuke)五个项目的合称。起源于日 本，通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，规范现场管理,营造良好的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提 高企业的管理水平和人的素质。 精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市 场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩 短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 精益生产方式的主要特征是： (1)品质--寻找、纠正和解决问题； (2)柔性--小批量、一个流； (3)投放市场时间--把开发时间减至最小； (4)产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响； (5)效率--提高生产率、减少浪费； (6)适应性--标准尺寸总成、协调合作；
生产管理技术发展与模式改变
指导老师：邬政 机械D16-1班 钟伟
1、了解准时化生产方式（JIT） 2、了解精益生产方式(LP) 3、了解计算机集成制造系统(CIMS) 4、了解最优生产系统(OPT) 5、了解敏捷制造(AM) 6、了解工业4.0 7、了解中国制造2025
准时化生产方式
JIT，准时化生产，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特 的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。 消除浪费是准时化生产的起点。JIT强调消除生产中的一切浪费，其中包括过量生产、部件与操作者的移动和等待时间、劣质品 的制造、物料储存等。准时化生产是在正确时间、正确地点、做正确的事情，以期达到零库存、无缺陷、低成本的理想生产模 式。它的理想目标是6个“零”和1个“一”，即零缺陷、零储备、零库存、零搬运、零故障停机、零提前期和批量为一。 为了达到上述目标，JIT 对于产品和生产系统设计考虑的主要原则有： 应使产品的设计与市场需求一致；应考虑出便于生产的产品设计；应尽量采用成组技术和流程式生产；应与原材料或外购件的供 应者建立联系，为JIT 供应原材料。 准时化生产的管理技术体系构成主要包括：适时适量生产、全面质量管理、自动化控制、全员参与管理、人性管理、外部协作关 系等。 JIT生产方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一 汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管 理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。 近年来，在我国的汽车工业；电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、 第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性地应用JIT，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。
计算机集成制造系统
(Computer Integrated Manufacturing System 简称CIMS)是随着计算机辅助设计与制造的发展而产生的。它是在信息技术 自动化技术与制造的基础上，通过计算机技术把分散在产品设计制造过程中各种孤立的自动化子系统有机地集成起来，形 成适用于多品种、小批量生产，实现整体效益的集成化和智能化制造系统。 从生产工艺方面分，CIMS可大致分为离散型制造业、连续性制造业和混合型制造业三种；从体系结构来分，CIMS也可以 分成集中性、分散性和混合型三种。 CIMS是企业管理运作的一种手段，是一种战略思想的应用，其初期投资大，涉及面广，资金回笼周期长，短期内很难见 到效益，因此在对CIMS作效益评价时不能单凭货币标准来衡量其效益，要多方面综合考虑其效益指标。 CIMS体系结构是用来描述研究对象整个系统的各个部分和各个方面的相互关系和层次结构，从大系统理论角度研究，将 整个研究对象分为几个子系统，各个子系统相对独立自治、分布存在、并发运行和驱动等。我们可以从功能结构和逻辑结 构来认识CIMS体系结构。从功能层方面分析，CIMS大致可以分为六层：生产/制造系统，硬事务处理系统，技术设计系 统，软事务处理系统，信息服务系统，决策管理系统。 当前，我国的CIMS已经改变为“现代集成制造（Contemporary Integrated Manufacturing）与现代集成制造系统 （Contemporary Integrated Manufacturing System）”。它已在广度与深度上拓展了原CIM/CIMS的内涵。其中，“现代” 的含义是计算机化、信息化、智能化。“集成”有更广泛的内容，它包括信息集成、过程集成及企业间集成等三个阶段的 集成优化；企业活动中三要素及三流的集成优化；CIMS有关技术的集成优化及各类人员的集成优化等。CIMS不仅仅把技 术系统和经营生产系统集成在一起，而且把人（人的思想、理念及智能）也集成在一起，使整个企业的工作流程、物流和 信息流都保持通畅和相互有机联系，所以，CIMS是人、经营和技术三者集成的产物。
敏捷制造的特点： 1、从产品开发开始的整个产品生命周期都是为满足用户需求的。 2、采用多变的动态的组织结构。 3、着眼于长期获取经济效益。 4、建立新型的标准体系，实现技术、管理和人的集成。 5、最大限度地调动、发挥人的作用。 虽然说敏捷性的提高本身并不依赖于高技术或者高投入。但适当的技术和先进的管理能使企业的敏捷性达到一个新的高 度。必须指出的是我们这里讲的技术仍然是围绕敏捷性的提高来讲的。 敏捷制造采用柔性化、模块化的产品设计方法和可重组的工艺设备，使产品的功能和性能可根据用户的具体需要进行改 变，并借助仿真技术可让用户很方便地参与设计，从而很快地生产出满足用户需要的产品。它对产品质量的概念是，保 证在整个产品生产周期内达到用户满意；企业的质量跟踪将持续到产品报废，甚至直到产品的更新换代。 以灵活的管理方式达到组织、人员与技术的有效集成，尤其是强调人的作用。敏捷制造在人力资源上的基本思想是，在 动态竞争环境中，最关键的因素是人员，柔性生产技术和柔性管理要使敏捷制造企业的人员能够实现他们自己提出的发 明和合理化建议，这就需要提供必要的物质资源和组织资源，支持人们的行动，充分发挥各级人员的积极性和创造性。 有知识的人是敏捷制造企业最宝贵的财富。不断对人员进行培训进行素质提高，是企业管理层的一项长期任务。