TPM管理培训资料.pptx
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费
不 价值 良 运转时间 浪
费
8大浪费
设备综合计算
①计 划 保 全 ②生 产 调 整
时间运转率= 月.历 时间-停止时间 ×100 月.历 时间
(例) 时间运转率 =
480分－70分 480分
×100=85.4%
③故
障
④ 准备、交换、调整
⑤速 度 低 下
性能运转率=
标准 Index ? 加工数量 运转时间
橡 胶 ． PVC ( 20 )
食
品 (9)
医 药 品 (2)
纸 类 .纸 浆 (4)
印
刷 (8)
水 泥. 蒸 业 (3)
石
油
（注） 依靠TPM获PM奖的事业场数 （1971年～1988年累计137事业场)
设备方面的预防医学 = 预防保全
预防医学
日常 预防
劣化
防止
日常保全 (给油,清扫) (调节,检查)
标准化、软件化
现 场.现 物
管理技术中心
固有技术中心
(QC手法)
(设备.保全技术)
自由的业余活动 职制+小组一体活动
(放任型)
(指导型)
PPM订单品质确定
排除浪费 (“0”志向)
TPM = PM + ZD + G活动
预防哲学
0志向
TQC先辈
4M × 6大浪费 = 24大
4M
Machine (Hour Loss)
③管理者浪费
③品质管理浪费
④能力未开发浪费 ④设计浪费
⑤技能上的浪费 ⑤成价浪费
⑥非正常生产浪费 ⑥存库浪费
费
⑥多余工时浪费 ⑥其他管理浪费
设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系
设备
月历时间 (年 月 日) (A )
管
负荷时间 (B)
理 浪
费
停
运转时间 ( C )
止 浪
费
性 纯粹 能 运转时间 浪
Ⅱ.为了在竞争中领先
( 1 ) 不能与过去的成绩相比较. ( 2 ) 不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多. ( 3 ) 步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.
Ⅲ. 故障的零化的推行.
( 1 ) 熟练掌握公司的保全 (维护) 技能 (KNOW-HOW). ( 2 ) “0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.
集 团 开 展 TPM 的 意 义
1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.
2. 以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.
3. 包括生产、开发、管理等一切部门. 4. 从ห้องสมุดไป่ตู้OP到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 依靠每个小组的活动达到浪费为0. 集团展开 TPM 生产保全 预防保全
TPM 的定义
1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.
TPM 生产 预防
维护 维护
( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM) ⊙ ⊙ ⊙ ( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM ) ⊙ ⊙ ( 3 ) 作业人员的小组自主保全 ⊙
文件等级：高级客户权限使用
TPM经营管理干部培训教材
深圳华天谋顾问公司内部资料
怎样适应生产自动化 生产自动化
运转 自动化
设备生产产品
保
全
不能自动化
设备的保全是人的作用
怎样在竞争社会中领先
Ⅰ.为了在竞争社会中领先
( 1 ) 就要把既存设备最大限度地有效使用. ( 2 ) 要熟练掌握和操纵最新技术 KNOW-HOW (专业技能).
(1) 追求经济性 “挣钱的PM” (2) 整个系统 “MP-PM-CM” (3) 作业的小组自主保全活动. (4) 所有部门参加的集团活动.
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
TPM 的 目 标
“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”
人的 体质改善
—培育适应自动化时代的人员— ①运 转:自主保全能力 ②保全人员:Mechanical设备的保全能力 ③生产技术者:不需要保全的设备计划能力
健康 诊断
劣化 测定
检查
(诊 断)
早期 治疗
劣化 恢复
预防修理
(提前改善)
预防保全
TQC 与 TPM 的 比 较
区分
TQC
TPM
目的 管理的 对象
手段
人材 培养 小组 活动
目标
改善企业的体质 (业绩向上,豁亮的办公室)
品质管理
现物管理
(OUT-PUT.结果)
(IN-PUT.原因)
管理体系化、系统化 实现符合要求的
Material (Ton,Kg loss)
Man (Hour loss)
Method (Control loss)
①计划保全浪费 ①工程不良浪费
①未充分用人浪费 ①生产计划浪费
6 ②生产调整浪费
③设备故障浪费
大 ④过程故障浪费
浪 ⑤正常生产浪费
②再加工浪费 ③降级浪费 ④回收浪费 ⑤能源浪费
②人员过多浪费 ②工程管理浪费
设备的 体质改善
①依靠改善现存设备体质来提高效率 ②新设备的LCC设计和垂直运转
企业体质改善
TPM 普 及 现 状 (行业别)
加工组装产业
自 动 车 ．车 辆 (6)
自 动 车 部 品 (47)
机
械 (16)
家
电 (1)
半 导 体 (5)
装置产业
钢铁 . 非 铁 ( 5 )
化
学 ( 10 )
纤
维 (1)
×100
(例)时间运转率=0.5分/4个00分 ?400 个×100=48.8%
⑥ 空 转、 暂 停 ⑦废 弃 不 良 ⑧再 加 工 不 良
加工数量 - 不良数量
良品率 =
数量
×100
(例) 良品率 = 400个 - 8个 ×100=98% 100个
设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率 0.854 × 0.488 × 0.98 × 100=40.84 ( % )
设备综合效率的计算方法
A: 旧的作业 = 60分×8小时 = 480分 B: 旧的计划休息时间( 生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他
的管理上的休息时间 ) = 20分 C: 旧的负荷时间 = A－B = 460分 D: 旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分) = 50分 E: 旧的运转时间 = A－(B＋D)=410分 G: 旧的加工数量 = 400个 H: 良品率 98% I: 理论 (或标准 ) INDEX = 0.5分/个 J: 实际 INDEX = 0.8分/个 F: 实际加工时间 = J×G=0.8×400 T: 时间运转率 E/A×100 = 410/480×100 = 85.4% M: 速度运转率 I/J×100 = 0.5/0.8×100 = 62.5% N: 微波运转率 F/E×100 = [(0.8×400)/410]×100 = 78.1% L: 性能运转率 = M×N×100=0.625×0.781×100 = 48.8%
不 价值 良 运转时间 浪
费
8大浪费
设备综合计算
①计 划 保 全 ②生 产 调 整
时间运转率= 月.历 时间-停止时间 ×100 月.历 时间
(例) 时间运转率 =
480分－70分 480分
×100=85.4%
③故
障
④ 准备、交换、调整
⑤速 度 低 下
性能运转率=
标准 Index ? 加工数量 运转时间
橡 胶 ． PVC ( 20 )
食
品 (9)
医 药 品 (2)
纸 类 .纸 浆 (4)
印
刷 (8)
水 泥. 蒸 业 (3)
石
油
（注） 依靠TPM获PM奖的事业场数 （1971年～1988年累计137事业场)
设备方面的预防医学 = 预防保全
预防医学
日常 预防
劣化
防止
日常保全 (给油,清扫) (调节,检查)
标准化、软件化
现 场.现 物
管理技术中心
固有技术中心
(QC手法)
(设备.保全技术)
自由的业余活动 职制+小组一体活动
(放任型)
(指导型)
PPM订单品质确定
排除浪费 (“0”志向)
TPM = PM + ZD + G活动
预防哲学
0志向
TQC先辈
4M × 6大浪费 = 24大
4M
Machine (Hour Loss)
③管理者浪费
③品质管理浪费
④能力未开发浪费 ④设计浪费
⑤技能上的浪费 ⑤成价浪费
⑥非正常生产浪费 ⑥存库浪费
费
⑥多余工时浪费 ⑥其他管理浪费
设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系
设备
月历时间 (年 月 日) (A )
管
负荷时间 (B)
理 浪
费
停
运转时间 ( C )
止 浪
费
性 纯粹 能 运转时间 浪
Ⅱ.为了在竞争中领先
( 1 ) 不能与过去的成绩相比较. ( 2 ) 不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多. ( 3 ) 步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.
Ⅲ. 故障的零化的推行.
( 1 ) 熟练掌握公司的保全 (维护) 技能 (KNOW-HOW). ( 2 ) “0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.
集 团 开 展 TPM 的 意 义
1. 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.
2. 以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.
3. 包括生产、开发、管理等一切部门. 4. 从ห้องสมุดไป่ตู้OP到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 依靠每个小组的活动达到浪费为0. 集团展开 TPM 生产保全 预防保全
TPM 的定义
1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.
TPM 生产 预防
维护 维护
( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM) ⊙ ⊙ ⊙ ( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM ) ⊙ ⊙ ( 3 ) 作业人员的小组自主保全 ⊙
文件等级：高级客户权限使用
TPM经营管理干部培训教材
深圳华天谋顾问公司内部资料
怎样适应生产自动化 生产自动化
运转 自动化
设备生产产品
保
全
不能自动化
设备的保全是人的作用
怎样在竞争社会中领先
Ⅰ.为了在竞争社会中领先
( 1 ) 就要把既存设备最大限度地有效使用. ( 2 ) 要熟练掌握和操纵最新技术 KNOW-HOW (专业技能).
(1) 追求经济性 “挣钱的PM” (2) 整个系统 “MP-PM-CM” (3) 作业的小组自主保全活动. (4) 所有部门参加的集团活动.
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
⊙
TPM 的 目 标
“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”
人的 体质改善
—培育适应自动化时代的人员— ①运 转:自主保全能力 ②保全人员:Mechanical设备的保全能力 ③生产技术者:不需要保全的设备计划能力
健康 诊断
劣化 测定
检查
(诊 断)
早期 治疗
劣化 恢复
预防修理
(提前改善)
预防保全
TQC 与 TPM 的 比 较
区分
TQC
TPM
目的 管理的 对象
手段
人材 培养 小组 活动
目标
改善企业的体质 (业绩向上,豁亮的办公室)
品质管理
现物管理
(OUT-PUT.结果)
(IN-PUT.原因)
管理体系化、系统化 实现符合要求的
Material (Ton,Kg loss)
Man (Hour loss)
Method (Control loss)
①计划保全浪费 ①工程不良浪费
①未充分用人浪费 ①生产计划浪费
6 ②生产调整浪费
③设备故障浪费
大 ④过程故障浪费
浪 ⑤正常生产浪费
②再加工浪费 ③降级浪费 ④回收浪费 ⑤能源浪费
②人员过多浪费 ②工程管理浪费
设备的 体质改善
①依靠改善现存设备体质来提高效率 ②新设备的LCC设计和垂直运转
企业体质改善
TPM 普 及 现 状 (行业别)
加工组装产业
自 动 车 ．车 辆 (6)
自 动 车 部 品 (47)
机
械 (16)
家
电 (1)
半 导 体 (5)
装置产业
钢铁 . 非 铁 ( 5 )
化
学 ( 10 )
纤
维 (1)
×100
(例)时间运转率=0.5分/4个00分 ?400 个×100=48.8%
⑥ 空 转、 暂 停 ⑦废 弃 不 良 ⑧再 加 工 不 良
加工数量 - 不良数量
良品率 =
数量
×100
(例) 良品率 = 400个 - 8个 ×100=98% 100个
设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率 0.854 × 0.488 × 0.98 × 100=40.84 ( % )
设备综合效率的计算方法
A: 旧的作业 = 60分×8小时 = 480分 B: 旧的计划休息时间( 生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他
的管理上的休息时间 ) = 20分 C: 旧的负荷时间 = A－B = 460分 D: 旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分) = 50分 E: 旧的运转时间 = A－(B＋D)=410分 G: 旧的加工数量 = 400个 H: 良品率 98% I: 理论 (或标准 ) INDEX = 0.5分/个 J: 实际 INDEX = 0.8分/个 F: 实际加工时间 = J×G=0.8×400 T: 时间运转率 E/A×100 = 410/480×100 = 85.4% M: 速度运转率 I/J×100 = 0.5/0.8×100 = 62.5% N: 微波运转率 F/E×100 = [(0.8×400)/410]×100 = 78.1% L: 性能运转率 = M×N×100=0.625×0.781×100 = 48.8%