喷雾增湿简易脱硫技术简介

半干法脱硫工艺特点介绍

半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙

CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。

烟气脱硫系统概述

烟气脱硫系统概述 烟气脱硫（Flue gas desulfurization,简称FGD ）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 石灰石/石膏湿法FGD 工艺技术是目前最为先进、成熟、可靠的烟气脱硫技术，更由于其具有吸收剂资源丰富，成本低廉等优点，成为世界上应用最多的一种烟气脱硫工艺，也是我国行业内推荐使用的烟气脱硫技术。 我公司烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸收塔采用单回路四层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO 3）。在吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO 4·2H 2O ），石膏经二级脱水处理后外售或抛弃。其主要化学反应如下： CaCO 3+ SO 2+ H 2O CaSO 3·H 2O+CO 2 CaSO 3·H 2O+21O 2+2H 2O CaSO 4·H 2O+H 2O FGD 工艺系统主要有如下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；压缩空气系统；事故浆液系统等。 工艺流程描述为： 由锅炉引风机来的热烟气进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，

生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL、HF也与烟气中的石灰石反应被吸收。脱硫后的烟气温度约50℃，经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱。氧化风机将空气鼓入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏，产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，通过石膏旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。

火电厂脱硫的几种方法

火电厂脱硫的几种方法(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization，简称FGD),在FGD 技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：1、以CaCO3(石灰石)为基础的钙法，2、以MgO为基础的镁法，3、以Na2SO3为基础的钠法，4、以NH3为基础的氨法，5、以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干(半湿)法。A、湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。B、干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。C、半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如水洗活性炭再生流程)，或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 1脱硫的几种工艺 (1)石灰石——石膏法烟气脱硫工艺

脱硫工艺简介

. 1. 湿法烟气脱硫 石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫 是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。 氧化镁烟气脱硫 是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。 氨法烟气脱硫 用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。 双碱法烟气脱硫 是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用 海水法烟气脱硫 海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。 2.干法或半干法烟气脱硫 所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的 喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。 炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。 循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。 荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。 二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述 1、烧结机的烟气特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是： （1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大； （2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别； （3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃； （4）烟气湿度比较大一般在10％左右； （5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化； （6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右； （7）含有腐蚀性气体。烧结机点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 2. 石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 脱硫剂采用石灰粉（150目以上，含钙率≥80%，筛余量≤5%），脱硫浆液吸收烟气中的S02后，经氧化生成石膏，其反应方程式如下： （1）烟气中SO2及SO3的溶解； 烟气中所含的SO2与吸收剂浆液发生充分的气/液接触，在气—液界面上发生传质过程，烟气中气态的SO2及SO3溶解转变为相应的酸性化合物： SO2＋H2O ←→H2SO3亚硫酸 SO3＋H2O ←→HSO4硫酸氢根 烟气中的一些其他酸性化合物（如：HF（氟化氢）、HCl（氯化氢）等），在烟气与喷淋下来的浆液接触时也溶于浆液中形成氢氟酸、盐酸等。

窑尾增湿塔塌料原因及解决办法

窑尾增湿塔塌料原因及解决办法 摘要 我公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线生料磨尾电除尘器采用的西安环宇水泥机械有限公司生产制造的，型号规格是：28/12.5/3×10/0.4—BS930（户外式）。增湿塔是采用NHP型增湿喷雾系统。2009年10月份技术改造项目——纯低温余热发电站建成投运后，对生料磨增湿塔的运行影响较大，台时产量降低，质量波动较大，增湿塔出口温度高达250℃（一般出口温度120～150℃），易塌料，造成增湿塔回料装置扬尘污染。本人根据自己几年的管理经验谈谈自己的看法，以便和大家交流分享。 一、增湿塔的原理及作用 原理：当增湿塔内通过高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热交换而蒸发的水蒸气，由于蒸发吸热的作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸气吸咐在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻，达到了收尘的目的。 作用：增湿塔在水泥厂工艺上主要作用是对干法窑窑尾出预热器的含尘废气进行增湿处理，降低废气中高温粉尘的比电阻，提高窑尾电除尘器的工作效率，保护环境，回收粉尘，降低物料消耗。 二、增湿塔的结构 增湿塔主要由塔身部分、排灰部分、保温部分、喷水系统四大部分组成。 三、增湿塔塌料原因分析 1.增湿塔喷枪设置多，喷水量大。我们都知道喷枪喷头是采用雾化的效果进行增湿降尘，效果最好。喷水量过大（水压大），达不到雾化的效果，会造成增湿塔“湿底”，一般吨熟料喷水量控制在0.18—0.28吨，而我公司的吨熟料喷水量达0.3t。 2.由于新建的余热发电站与原有的生产线系统还未真正的完全融入并适应，窑尾SP余热锅炉运行不稳定，振打效果不佳，不能够及时清灰、卸灰，整个系统运行不稳定。进余热锅炉管道风阀调节不当致使增湿塔的进口含尘气流时大时小，导致增湿塔内塌料现象时有发生。 3.增湿塔内壁周围粘结积灰较厚未能够及时清理。塔内内壁物 料不断的在运动、循环，不断在吸附粘结，加之喷水后的物料湿度大，重力增加，内壁周围物料粘结积累达到一定时间，就会掉落、垮塌，从而出现塌料。 4.高温风机跳停对增湿塔塌料的影响。在运行过程中，电气突然跳停都会影响到增湿塔的运行效果，气流出预热器口经高温风机到增湿塔，系统运行平稳，含烟尘的气流也是平稳的流动，高温风机突然跳停，系统失衡，进入增湿塔含烟尘气体流动突然增大，不能够及时处理，导致塌料。 5.中控操作人员操作不当导所致。 6.增湿塔塔壁存在漏风。

ogjfiAAA各种脱硫技术简介

o g j f i A A A各种脱硫技术简 介 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

脱硫技术及其发展 一. 湿法脱硫技术 1. 石灰石-石膏湿法（ph=5~6） 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉状，制成吸收浆液。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏，SO2被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要优点是：技术成熟，运行可靠，系统可用率高(≥95% )；已大型化。目前国内烟气脱硫的80%以上采用此法，设备和技术很容易取得；吸收剂利用率很高(90%以上)。 2. 氨法 湿式氨法是目前较成熟的、已工业化的氨法脱硫工艺，并且能同时脱氮。 湿式氨法脱硫技术的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3和烟气中的SO2反应，得到亚硫酸铵，其化学反应式为：

SO2+H2O+xNH3=(NH4)X H2-x SO3(x=1. 2~1. 4) 亚硫酸铵通过用空气氧化，得到硫酸铵溶液，其化学反应式为： (NH4)X H2 -x SO3+1/2O2+(2-x)NH3=（NH4）2SO4硫酸铵溶液经蒸发结晶，离心机分离脱水，干燥器干燥后可制得硫酸铵产品。 湿式氨法脱硫的优点在于：1.脱硫效率高，可达到95% ~ 99%； 2.可将回收的SO2和氨全部转化为硫酸铵作为化肥； 3.工艺流程短，占地面积小；运行成本低，尤其适合中高硫煤； 4.无废渣废液排放，不产生二次污染； 5.脱硫过程中形成的亚硫铵对NO X具有还原作用，可同时脱除20%左右的氮氧化物。 但湿式氨法脱硫技术也存在着一些问题，如吸收剂氨水价格高；脱硫系统设备腐蚀大；排气中的氨生成亚硫酸铵、硫酸铵和氯化铵等难以除去的气溶胶，造成氨损失和烟雾排放；副产品的稳定性等问题。这在一定程度上限制了此工艺的应用。 氨法脱硫技术既可利用化工行业的废氨资源又可回收硫资源，具有突出的技术成本优势。随着合成氨工业的不断发展以及对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，氨法脱硫工艺在我国将拥有广阔的应用前景。

四种脱硫方法工艺简介

一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一）、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。 二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四）、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。 五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。 六）、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。

窑尾废气处理系统

窑尾废气处理系统 窑尾废气处理系统是指预热器的废气处理、废气利用系统，当然也包含窑尾旁路放风系统。 一、旁路放风系统 旁路放风系统作用是为了适应高碱原、燃材料或生产低碱水泥的需要。预热器窑即采用了旁路系统，其方法就是在窑尾烟室与五级旋风筒下料口上，安装旁路放风系统，放出部分窑气和粉尘，从而减少系统内碱、氯、硫的含量，缓和预热器结皮和堵塞旁路系统。由于预分解窑只有40%左右的燃料在窑内燃烧，窑气中的碱、氯、硫的含量比预热器窑高一倍以上，所以其放风效率比预热器窑高。 旁路放风系统如图所示，窑中部分或全部窑气从尾部烟室抽出，混入冷空气或喷入雾化水使之急速冷却，窑气中的碱、氯等低融物质被凝固下来。混合气体再经调质处理后进入收尘器，净化后经排风机排出，而收集下来的灰尘，根据其成分特性，可用于肥料、铺路或它用。 对于旁路放风系统，不仅损失部分烟气的热能和料粉，并还要增添一系列设备，增加系统电耗、一次性投资、设备维护工作量等，所以是否采用旁路放风，其放风比率是多少，应视原、燃材料中碱、氯、硫的含量及熟料对碱含量的限制要求而定。在一定的原、燃料和正常操作的条件下，如果既要求降低熟料碱、硫或氯含量，又要求避免预热器结皮堵塞，那么只有采用旁路系统排出一部分碱、硫或氯，从而破坏他们在系统内的循环。因此，通过采取旁路放风系统窑外分解窑，可以使用更多的原、燃材料来生产水泥熟料。 二、出预热器的废气处理系统 我国目前新型干法水泥生产企业，大多不带旁路放风系统，对于不带旁路放风系统废气处理的工艺设备主要有增湿塔、高温风机、废热利用设备系统、收尘器及后排风机等，而这些系统设备中风机及废气余热利用在实际生产中影响调整的因素不太多，为了更好了解其窑尾工艺实质，选择增湿塔、电收尘器、高温风机、喷雾系统等设备进行分析。 1、出预热器废气处理的工艺布置 对于没有旁路放风工艺的窑尾系统的工艺布置一般有以下两种，如图

各种脱硫方法简介

新型脱硫方法简介 1 炭基催化法烟气脱硫技术 2 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 3 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 4 磷铵肥法烟气脱硫工艺 5 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 6 氨水洗涤法脱硫工艺 7 海水脱硫工艺海水脱硫工艺 炭基催化法烟气脱硫技术 该技术是以四川大学国家烟气脱硫工程技术研究中心多项专利为技术支撑，主要针对目前国内工业生产企业在生产过程中所产生的二氧化硫污染，如化工厂、钢铁厂、冶炼厂、电厂的生产过程及锅炉燃烧过程中排放的含二氧化硫的废气，利用农作物秸秆、菌渣及废旧轮胎等生活及生产废弃物制作炭基催化剂，将废气经除尘、调质后通过炭基催化剂层，使SO2在催化剂表面与O2进行催化反应，最后将其转化为硫酸，从而达到减少污染排放，回收硫资源的目的。 其技术优势在于催化剂原料来源广泛且脱硫效果显著、脱硫工艺集成度高、工艺流程短、副产物为硫酸以及硫酸盐复合肥料，实现了以废治废、清洁脱硫、节能减排的目的，为改变传统的“高开采、高消耗”的污染治理模式提供了一条新的技术模式。目前该技术已被列为国家“当前优先发展的高技术产业化重点领域”项。 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫 比较低，脱硫效率可大于95% 。 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总

现运行的各种脱硫工艺流程图汇总 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普 遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。 按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态 下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等 优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。 干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水 废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、 设备庞大等问题。 半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗 活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾

干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 烧结烟气脱硫 海水脱硫技术

半干法脱硫技术介绍

半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统

6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。

NHP型增湿塔喷雾系统及技术改造

NHP型增湿塔喷雾系统及技术改造 陕西社会水泥有限公司有1条1000t/d和1条2500t/d新型干法水泥生产线，均采用南京化工大学陶瓷厂NHP型增湿塔喷雾系统。2500t/d新型干法水泥生产线出预热器的废气由高温风机送至增湿塔处理后分为两路，一路先进入立磨系统进行原煤烘干后再进电收尘器，另一路直接进入电收尘器。而1000t/d干法水泥生产线高温风机在增湿塔后面，出预热器的废气经增湿塔处理后，由高温风机送至大布袋收尘器。文章就我公司2500t/d新型干法水泥生产线增湿塔喷雾系统存在问题及改造方案和技改效果，作一总结介绍。 标签：NHP型增濕塔喷雾系统；技术；改造 1 NHP型增湿塔喷雾系统介绍 NHP型喷雾系统包括：NHP型喷嘴、NHP型喷枪、NHP型高压胶管、NHP 型高压过滤器、NHP型节能喷雾泵、NHP型免拆洗过滤器及NHP型变频自动控制系统等。NHP的主要特点是雾滴细小稠密，雾化角度大，在增湿塔截面装三个喷头就能将整个平面覆盖一层，通常我们装三层，粉尘流动中，至少受到雾层的三次拦截，总要被润湿，并降低其比电阻，为电收尘器收尘做好前期工作。该系统收尘效率高，排尘浓度低（<100mg/m3），节电，性能稳定，运转率高，并能跟踪温度，控制水量，可自动和手动。 1.1 NHP型喷嘴外壳是不锈钢，喷嘴内部由特种材料（莫氏硬度为9，仅次于金刚石）制成，具有良好的耐酸、耐碱、耐高温、耐磨损性能；另外其内部特殊的内部结构设计，使能喷嘴在0.3MPa时也能正常雾化，雾滴直径为20～70μm，雾化效果好，可雾滴与烟气充分接触，从而有效降低废气温度和粉尘比电阻。 1.2 喷枪具有低压无回流雾化的特点，经过泵加压的水全部用于喷雾。喷水管路不带回流装置，不需要电磁阀和电动阀，不需要压缩空气，减少了管道和钢材用量的同时也节药了能源。 1.3 高压回流式喷枪所配用的水泵不仅功率大且满负荷运转，压力达4.0MPa 以上的水打到喷枪处，再经过回流装置回到水泵进水口，造成能源的极大浪费，且系统在高压下运行易发生故障、控制精度低，为了进一步调节还需启动电磁阀，电磁阀和用于调回水的电动阀易失灵和损坏，系统的故障点增加。我公司2500t/d 新型干法水泥生产线天津水泥工业设计院设计的是高压回流式喷雾系统，喷雾泵为两台90KW水泵（一用一备），而采用NHP型增湿塔喷雾系统，喷雾泵为两台45KW水泵（一用一备），具有良好的节能效果。 1.4 变频控制柜可根据收尘器进口处烟气温度变化自动调节水泵电机频率实现喷水量控制自动化，既可保证控制的精确度，又可大大降低水泵实际运行功耗，节约能源。

脱硫系统简介

石灰石湿法脱硫分为：烟气系统，吸收塔系统，制备系统，废水处理系统，石膏脱水 系统，公用系统，工艺水系统，事故排放系统。 1.烟气系统： 烟道 烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片、螺栓材料以及附件。 进出口挡板门为电动单轴单百叶挡板门，在FGD系统运行时打开。旁路挡板为电动单 轴双叶片百叶窗式挡板门，在FGD系统运行时关闭。当FGD系统停运、事故或维修时，入口挡板和出口挡板关闭，旁路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。 2.吸收塔的概述 吸收塔为空塔结构，钢结构圆柱体，内衬玻璃鳞片. 吸收塔系统就FGD系统的核心部分，其只要功能就吸收烟气中SO2,最终的反应产物是（CaSO4 .2H2O）.同时也是可以吸收烟气中的其它污染物质，如飞灰、SO3、HCI、HF等。SO2吸收系统主要设备包括吸收塔，循环泵，氧化风机和石膏排浆泵。 吸收塔内可分为三个区域：吸收区、氧化区、中和区 吸收塔重要的参数包括：浆液PH值和浆液密度。最佳的PH值在5.2---5.8之间。 低于这个范围，则脱硫反应无法进行；高于这个范围，则氧化反应会停止，此时浆液池中产生了大量的亚硫酸盐CaSO3 . H2O,使得石灰石也无法溶解，同样也会阻碍脱硫反应的进行。遇到PH过高的情况时，可以暂时停止加入石灰石，使得PH 值降低，亚硫酸盐会再次转换成石膏。PH值过高的另一个缺点是石灰石同石膏一同排出吸收塔，造成石灰石的浪费，这将导致运行成本的增加。此外，石膏中混入太多的石灰石不利于石膏的综合利用。按照使用标准，干石膏内的石灰石含量应控制在2%以内。 烟气从吸收塔烟气净化区域底部进入，上升，被逆流而下的石灰石浆液冲洗净化。这些浆液来自吸收塔顶部的4个喷淋层。每个喷淋层喷洒吸收塔浆液池表面的浆液。每个喷淋层都备有一个单独的循环泵。吸收塔内除了喷淋层外，净化区没有其它管道。

双碱法脱硫工艺简介

双碱法脱硫装置技术工艺简介 一、常用脱硫法简介 目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类。 1.干法 干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等，干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍不高（＜50%），工业应用较少。 2.半干法 半干法使用较多的为塔内喷浆法，即将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2吸收，但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上（一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2）。应用也不是很多。 3.湿法 湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法，占脱硫总量的80%。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。 3.1石灰石/石灰法 石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，将其制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统，由于石灰石活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比，来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率，石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器（喷头或塔板）的堵塞。 3.2氨法 氨法采用氨水作为SO2的吸收剂，SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨。根据吸收液再生方法的不同，氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法。 氨法主要优点是脱硫效率高(与钠碱法相同)，副产物可作为农业肥料。 由于氨易挥发，使吸收剂消耗量增加，脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求，若氨水浓度太低，不仅影响脱硫效率，而且水循环系统庞大，使运

各种脱硫技术简介

脱硫技术及其发展 一. 湿法脱硫技术 1. 石灰石-石膏湿法（ph=5~6） 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉状，制成吸收浆液。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏，SO2被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要优点是：技术成熟，运行可靠，系统可用率高(≥95% )；已大型化。目前国内烟气脱硫的80%以上采用此法，设备和技术很容易取得；吸收剂利用率很高(90%以上)。 2. 氨法 湿式氨法是目前较成熟的、已工业化的氨法脱硫工艺，并且能同时脱氮。 湿式氨法脱硫技术的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3和烟气中的SO2反应，得到亚硫酸铵，其化学反应式为： SO2+H2O+xNH3=(NH4)X H2-x SO3(x=1. 2~1. 4) 亚硫酸铵通过用空气氧化，得到硫酸铵溶液，其化学反应式为： (NH4)X H2 -x SO3+1/2O2+(2-x)NH3=（NH4）2SO4 硫酸铵溶液经蒸发结晶，离心机分离脱水，干燥器干燥后可制得硫酸铵产品。 湿式氨法脱硫的优点在于：1.脱硫效率高，可达到95% ~ 99%；2.可将回收的SO2和氨全部转化为硫酸铵作为化肥；3.工艺流程短，占地面积小；运行成本低，尤其适合中高硫煤；4.无废渣废液排放，不产生二次污染；5.脱硫过程中形成的亚硫铵对NO X具有还原作用，可同时脱除20%左右的氮氧化物。 但湿式氨法脱硫技术也存在着一些问题，如吸收剂氨水价格高；脱硫系统设

增湿塔

增湿塔 水泥厂增湿塔的作用，窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗？ 水泥厂增湿塔的作用？窑尾袋收尘器前需要加增湿塔吗，如果是选取的冷却作用有别的造价低的冷却系统吗？ 为什么我们公司（冀东）袋收尘前加了增湿塔？ 增湿塔的作用是降温、除尘、改变粉尘比电阻，主要作用是降温和改变粉尘比电阻，以适应电收尘器的需要，如果是袋收尘器，就不行了，气体潮湿很容易糊袋子。 PS： 那他在设计的时候，一定对增湿塔进行了技改，喷头的数量，喷头的布局，喷水的自动化控制，以及水量的监测等等，一定有一套完善的系统，否则，你就麻烦吧！这种我见得还不多，出节能降耗上说不错！！ 增湿塔技术 增湿塔是生产高分散水雾的一种装置。主要用于提高电除尘器的效率，降低出窑废气中的比电阻值，并向进入电除尘器的烟气增加湿含量。 原理：普遍应用于现代新型水泥干法工艺生产中，窑尾烟气进入电除尘器以前都要向烟气中喷入适量的水雾，水分应以雾状分布在烟气中并附着在粉尘表面，此时的粉尘易被电除尘器补集。特点：通过增湿塔出口气体温度来控制，并可自动调节喷水量以适应余热利用和废气处理系统的要求，保证收尘的高效率。 气箱式脉冲袋收尘器 气箱式脉冲袋收尘器 气箱脉冲袋式除尘器集分室反吹和喷吹脉冲袋式除尘器的优点为一体，克

服了分室反吹的清灰能力不足、喷吹清灰与过滤同时进行的缺陷，扩大了袋式除尘器的应用范围，不仅可以净化一般的含尘气体，还能处理入口浓度达1300g/m3的高浓度气体，成为O-sepa选粉机、立式磨配套的成品回收设备，有效地提高了除尘器的除尘效率和进行可靠性，延长了滤袋的使用寿命，成为企业保护环境的理想产品。 气箱脉冲袋式除尘器本体分隔成数个箱区，每箱有32、64、96、128条滤袋。该设备和普通气箱脉冲除尘器相比，体积小、重量轻、结构紧凑、壳体强度好，无需卸灰输送设备，因此运行电耗低，维护量小。具有投资省，运行费用低的特点，特别适合一些含尘浓度不太高（小于250g/Nm3）、风量不太大（小于30000m3/h）、安装空间有限的局部尘源废气处理。同时也是可以利用该技术将反吹风扁袋除尘器改造成气箱脉冲除尘器。 气箱式脉冲袋收尘器用途 广泛应用于水泥厂的水泥磨破碎、运输、包装、库顶等过程中各扬尘点的净化处理. 气箱式脉冲袋收尘器优点 1.结构紧凑、简单,设计合理,既能够预先去除粉尘中较大的颗粒,又不会降低气流的流速. 2.各个除尘室能够实现单独清灰,不会影响其他部分的正常工作. 3.自动化程度高,除尘效果好,操作使用非常方便. 收尘器，别名：气箱式脉冲袋收尘器 收尘器：是一种应用比较广泛的除尘设备。分类：收尘器一般有袋式收尘器、脉冲袋式收尘器、电收尘器等。

各种脱硫工艺比较

一、煤化工中各种脱硫工艺比较 1、AS煤气净化工艺 AS流程就是以煤气中自身的NH3。为碱源，吸收煤气中的H2S，吸收了NH3。和H2S的富液到脱酸蒸氨工段，解析出NH3。和H2S气体，贫液返回洗涤工段循环使用，氨气送氨分解炉生产低热值煤气后返回吸煤气管线，酸气送克劳斯焚烧炉生产硫磺。 优点：环保效果好、工艺流程短、脱硫效率高、煤气中的氨得到充分利用、加碱效果明显、热能利用高 缺点：洗氨塔后煤气含氨量高、洗液温度对脱硫影响较大、富液含焦油粉尘高、硫回收系统易堵塞（克劳斯焚烧炉生产硫磺） 2、低温甲醇洗(Rectisol,音译为勒克梯索尔法) 低温甲醇洗与NHD法都属于物理吸收法，可以脱硫和脱碳。 低温甲醇洗所选择的洗涤剂是甲醇，在温度低于273 K下操作，因为甲醇的吸收能力在温度降低的情况下会大幅度地增加，并能保持洗涤剂损失量最少。低温甲醇洗适合于分离和脱除酸性气体组分CO2、H2S及COS，因为这些组分在甲醇中具有不同的溶解度，而这种选择性能得到无硫的尾气。例如有尿素合成工序的话，如果遵守环境保护规则，就可以直接排人大气或用于生产CO2。 低温甲醇洗在大型化装置中的生产业绩、工艺气的净化指标、溶剂损耗、消耗和能耗、CO2产品质量有其优势. 3、NHD法脱硫 NHD化学名为聚乙二醇二甲醚是一种新型高效物理吸收溶剂。 NHD法脱硫原理：NHD法脱硫过程具有典型的物理吸收特征。H2S、CO2在NHD中溶解度较好的服从亨利定律，它们岁压力升高、温度降低而增大。因此宜在高压、低温下进行 H2S和CO2的吸收过程，当系统压力降低、温度升高时，溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。 NHD法脱硫工艺特点：能选择性吸收H2S、CO2、COS且吸收能力强；溶剂具有良好的化学稳定性和热稳定性；NHD不起泡，不需要消泡剂；溶剂腐蚀性小；溶剂的蒸汽压极低，挥发损失低；NHD工艺不需添加活化剂，因此流程短。 4、PDS法脱硫（PDS催化剂） 原理：煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。在PDS催化剂的作用下，可脱除无机硫与有机硫，同时促使NaHCO3进一步参加反应。 从2台脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入溶液循环槽，用循环泵将脱硫液分别送入2台再生塔底部，与再生塔底部鼓入的压缩空气接触使脱硫液再生。再生后的脱硫液从塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫靠液位差自流入硫泡沫槽，用泵将硫泡沫连续送往离心机，离心后的硫膏外运，离心液经过低位槽返回脱硫系统。 脱硫影响因素：煤气及脱硫液的温度控制；脱硫吸收液的碱含量。PDS法脱硫过程的实质就是酸碱中和反应；液气比对脱硫效率的影响；二氧化碳的影响；再生空气量与再生时间；煤气中杂质对脱硫效率的影响。

增湿塔说明书

增湿塔 说 明 书 平顶山市新洁源环保有限责任公司

目录 一、工作原理和用途概述 二、结构说明 三、安装方法及要求 四、调试与试运行 五、操作维护和检修

一、工作原理和用途概述 增湿塔又名“喷雾蒸发冷却塔”。当增湿塔内通入高温含尘烟气后，由水泵产生的高压水通过安装在塔体上的喷水装置向塔体内喷入足量的雾化水，这些雾化水与塔体内的高温烟气进行热交换而蒸发成水蒸汽。由于蒸发吸热作用，使烟气温度降低而湿度增加，同时大量的水蒸汽吸附在粉尘表面，使粉尘的表电阻降低，从而降低了粉尘的比电阻。增湿塔的这种具有降低烟气温度、增加烟气湿度和降低粉尘比电阻的作用称为“调质作用”。 用于工业炉窑的除尘设备，都有一个最佳工况适用条件，在最佳工况适用条件下除尘设备的除尘效率最高、投资最省、能耗最低和运行最稳定。 如干法水泥生产线的窑尾预热器出口烟气温度在350 ℃左右，粉尘的比电阻均超过 1012 Ω-cm 。如直接使用电收尘器进行除尘则除尘效率非常低，要达到规定的排放则收尘器的规格要做得很大，运行也极不稳定。利用增湿塔的“调质作用”对烟气进行调质处理后再使用电收尘器进行除尘情况就大不一样了，此时不但电收尘器有很高的除尘效率，稳定的运行状态，而且收尘器规格也可大大缩小。 又如为节省能源常将高温烟气对生产原料进行烘干利用，原料的烘干对烟气的温度和湿度有一定的要求。使用增湿塔后，这些问题都能得到解决，当不进行原料烘干时，增湿塔直接将烟气调整到适合电收尘器的使用条件，即工作在“直接操作”状态；当进行原料烘干时，增湿塔将烟气调整到烘干物料所需的条件，并使烘干后的烟气适合收尘器的使用条件，即工作在“联合操作”状态。 因此，当工艺条件不在收尘器最佳适用条件下时利用增湿塔的“调质作用”可使其变成最佳适用条件，从而增加了除尘系统的适应性。在这种场合，增湿塔是除尘系统中不可缺少的重要组成部分，它的工作好坏直接影响到收尘器的除尘效率和工作稳定性，同时也对生产工艺系统产生重要影响。所以正确的选用和运行增湿塔是保证生产和除尘的重要条件。 二、结构说明 增湿塔由五部分组成，分别是： 1 、塔体； 2 、喷水装置； 3 、水泵站； 4 、控制装置； 5 、外保温，见图 1 。

几种脱硫技术特点简介

文章编号:CN 23-1249(2005)01-0031-02 　收稿日期:2004-03-12 　作者简介:谭云松(1972-),男,黑龙江人,从事锅炉现场安装调试工作。 几种脱硫技术特点简介 谭云松1,张雪滨2 (1.哈尔滨锅炉厂有限责任公司,黑龙江哈尔滨150046;2.哈尔滨锅炉厂工业锅炉公司,黑龙江哈尔滨150046) 摘　要:通过对几种脱硫技术的简单介绍,了解每种脱硫技术的特点及优缺点,为适用脱硫技术使用的机组设计提供设计思路。 关键词:脱硫;技术;特点;简介 中图分类号:TK 229.66 文献标识码:A Characteristic of Several Desulphurization T echnology T AN Yunsong 1,ZH ANG Xuebin 2 (1.Harbin Boiler C o.,Ltd.,Harbin 150046,China ;2.H BC Industry Boiler C om pany Ltd.,Harbin 150046,China ) Abstract :Brief introduces several desulphurization technology and its characteristics.provides design methods for different unit. K eyw ords :desulphurization ;technology ;characteristic 0　引　言 目前脱硫技术已有多种,而应用较为广泛的脱硫技术主要有:湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床干法、NI D 干法、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。 1　湿式石灰石/石膏法 湿式石灰石/石膏法的原理是采用石灰石浆液作为脱硫剂,经吸收、氧化和除雾等处理过程,形成副产品石膏。湿法脱硫在脱硫的同时,还去除了烟气中部分其他污染物,如粉尘、HCl 、HF 、S O 3等。脱硫石膏经脱水后可综合利用,由于吸收浆液的循环利用,脱硫吸收剂的利用率高。 湿式石灰石/石膏法的优点是工艺成熟、适用于不同容量的机组,应用范围最广,脱硫剂利用充分,脱硫效率可达95%以上,对机组容量无限制。 湿式石灰石/石膏法的脱硫剂来源丰富,价格较低,副产品石膏利用前景较好;不足之处是系统比较复杂,占地面积大,初投资及厂肜电较高,一般需进行废水处理。 鉴于湿式石灰石/石膏法投资高、占地面积大等特点不利于应用,从而研究应用了简易湿式石灰石/石膏法。 简易湿式石灰石/石膏法的原理与湿式石灰石/石膏法基本相同,只是将约75%左右的烟气脱硫,脱硫装置效率仍为90%以上,但装置的容量相应减小,并取消烟气加热装置,其余约25%的烟气不经过脱硫装置,而是旁路到烟囱,脱硫后的低温烟气与未经脱硫的高温烟气混合后排放,提高了排烟温度,简易湿式石灰石/石膏法总的烟气脱硫率可达70%以上。 简易湿式石灰石/石膏法可使造价及占地大大降低,对脱硫率要求不太高的电厂,此种方法很有采用的价值。 第1期2005年3月 锅　炉　制　造BOI LER M ANUFACT URI NG N o.1 M ar.2005