隧道窑设计方案说明书产万件寸盘

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目录

一、原始数据 (2)

二、窑体主要尺寸的确定 (3)

三、工作系统的确定 (5)

四、窑体材料及厚度的选择 (6)

五、燃烧系统计算 (6)

六、物料平衡计算 (7)

七、预热带及烧成带的热平衡计算 (8)

八、冷却带热平衡 (12)

九、烧嘴的选择 (15)

十、后记 (15)

文考参、一十．

个人资料整理仅限学习使用献 (15)

一、原始数据

1.1 设计题目：年产600万件8寸盘隧道窑设计

1.2 设计技术指标、参数：

产品的规格：八寸盘直径=238mm 高度=40mm

单重： 0.37Kg每件坯体线收缩率 10%

入窑水分：2.2%

产品合格率：96%

工作日：320天

o C 38夏季最高气温：烧成制度：周期19小时

o C 1320最高烧成温度：气氛制度：还原气氛

燃料：3>

QO COS

HH CH CO

HCN(MJ/Nm 焦炉煤气net2

222n

m42．

个人资料整理仅限学习使用6.8 57.0 22.3 2.9 0.2 2.3 7.7 0.8 17.52

窑具：SiC棚板、SiC支柱

1.3 温度制度的确定

根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制订烧成制度如下：

20℃——500℃ 4小时预热带氧化气氛

500℃——950℃ 2.5小时预热带氧化气氛

950℃——1200℃ 2小时烧成带强还原气氛1200℃——1320℃ 1.5小时烧成带弱还原气氛

1320℃----1320℃保温1小时烧成带弱还原气氛1320℃——700℃ 2小时急冷带

700℃——400℃ 4.5小时缓冷带

400℃——80℃ 1.5小时快冷带

窑型的选择1.4

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窑车式明焰隧道窑，棚板裸烧。

二、窑体主要尺寸的确定

2.1 坯体规格

238/<1-10%）=264.44mm 40/<1-10%）=44.44mm

因此坯体规格：264.44mm*44.44mm

2.2 窑内宽的确定

装车方法的确定：<车上棚板的放置方法）

沿车的长度方向装3行棚板，每个棚板的间距为20mm，与棚板车边间距为20mm。沿车的宽度方向装2行棚板，每个棚板的间距为40mm，棚板与车边间距为30mm。棚板采用的规格为：530*530*12 mm

支柱：40*40*50 mm

窑车车面的尺寸：Le<长）=1650mmBe<宽）= 1160mm

窑内宽=1160+20*2=1200mm

2.3 窑内高尺寸的确定：

1）为了方便计算，可将车上的棚板定位统一的高度，坯体在窑车内分18层放，则窑内高度为：<50+12）*18+4=1120mm

窑车高度的确定：

轨面到窑车衬砖面的高度为700mm，为了避免火焰直接冲刷制品，窑车上设200mm 高的通道<由50mm厚的耐火粘土板及粘土砖组成）窑车的高度为：

H<车）=700+50+200=950 mm

0，则窑车装载平面至拱脚高：为1120mm 取拱心角ａ=602）拱高f的计算：

o :a=60拱顶拱心角 f=0.134*1200=160.8mm

R=1048.57mm

侧墙的总高度<轨面至拱脚）：h=950+1120=2070mm

:h=1116+160.8=1280.8mm

则由窑车的台面到拱顶的高度为

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轨面至拱顶：H=950+1280.8=2230.8mm

2.4 窑体有效长度的确定

每块棚板制品装4件，则：

装车密度Ge= 4*6*18=432件/车

装窑密度：432/1.65=261.818件/M

窑长=<生产任务*烧成时间/年工作日）/成品率*装窑密度

=<60000000*19/320*24）/0.96*261.818

=62.99m

窑内容车数：n=L/1.65=62.99/1.65=39辆

窑车的有效长度为：n*1.65=64.35m

2.5 窑体各带长度的确定

预热带长Ly=<预热时间/总烧成时间）*总长=6.5/19*64.35=22m

烧成带长Ls=<烧成时间/总烧成时间）*总长=4.5/19*64.35=15.24m

冷却带长Lv=<冷却时间/总烧成时间）*总长=8/19*64.35=27.1m

2.6 窑体总长度的确定

考虑到窑车的受热膨胀，冷却带应增加0.3m,设进车室2m，出车室2m.窑体总长为L=64.35+0.3+2+2=68.65m

推车时间：τ*60/n=19*60/39=29.23<分/车）

每小时推车数：60/29.23=2.053<车/小时）

三、工作系统的确定

3.1 排烟系统

在预热带2到9设置8对排烟口，每车位一对。

1号车位气幕为封闭气幕，窑顶和侧墙皆开孔。气体喷出方向与窑火气流成90

度角。

12号车位设置气氛气幕，烧成带前端950摄氏度至1050摄氏度设置一道气氛幕，这是气氛出氧化转为还原的位置，从冷却带抽热风由窑侧墙和窑顶成90度垂直吹入。

燃烧系统3.2

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在烧成带15号到26号车位设7对烧嘴相错分布，每车位一对，两侧相错0.8m，采用高速调温烧嘴，助燃空气不预热直接抽取车间空气，采用环形供风方式，使各烧嘴前压力基本相同。

在预热带的窑顶每2个车位设置一个高速调温烧嘴，起到搅动作用。

3.3 冷却系统

冷却带9.03M长的急冷带，在27号车位设置急冷气幕，从窑顶和侧墙喷入冷空气。并且在28号和29号车位设置风机从窑顶和侧墙喷入冷空气。

缓冷带长18.07m，从31号到39号车位设7对热风抽出口，每车位一对。热空

气经金属管道由热风机抽送干燥，再作为气氛幕用气体。

快冷带在窑尾39号由冷却风机自窑顶和侧墙集中鼓入冷却空气对制品直接冷却。车下自12号到31号车位，每2个车位设置1个冷却风进风口，由车下冷风机鼓风冷却，并在5号车位排出。

3.4 传动系统

由窑车连续性传动，原理：由于螺旋杆上的活塞在油压的作用下连续不断的向前前进，推动窑车在窑内移动。

3.5 窑体的附属结构

3.5.1 事故处理孔

事故处理孔下面应与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的碎片。事故处理孔尺寸为：宽500毫M，高1250毫M，分别设在11号车位和19车位。

3.5.2 测温孔及观察孔

在烧成曲线的关键处设置测温孔，低温段布稀点，高温处密点，以便于更好地了解窑内各段的温度情况。观察孔是为了观察烧嘴的情况。

3.5.3 膨胀缝

窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免窑体开裂，挤坏，必须留设膨胀缝。分别在4、8、11、14、16、18、21、24、28.31,36,39号车位设置20mm的膨胀缝。

四、窑体材料及厚度的选择

窑墙、窑顶所采用的材料及厚度应满足各段使用性能要求，考虑各处的温度，