中国模具行业发展报告_V1
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2.3
入世后，从计算机、路由器到汽车业等跨国公司纷纷逐鹿中国市场，给我国模具工业的发展带来了机遇。同时，日本、我国香港和台湾的模具企业也蜂拥而至。海外模具企业的大量迁入和投资建厂推动了我国模具技术水平的提高。同时，巨大的市场需求必将推动中国的模具工业在调整中迅猛发展。
同时，我国面临发达国家的技术优势和发展中国家价格优势的双重压力。工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力，在中高档模具方面具有竞争优势，随着他们逐步进入我国，对我国的模具工业形成了巨大挑战;印度、泰国及东欧一些国家，近年来模具工业发展也很快，而且其模具的价格也具有很强的竞争优势，我国模具行业的成本和价格优势会逐步削弱并最终消失。
（2）企业管理落后于技术的进步。管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。
1.2
模具的主要类型有:冲模、锻模、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模等。
表一模具产品分类表
类型
品种
适用对象
冲压模具
冲裁模
汽车、电机硅钢板、板材
塑料成型模具
压塑、挤塑、注塑
管材、薄膜、发泡成型
压铸模具
热室压铸、立、卧式冷室压铸
有色金属、黑色金属
锻造模具
锻模、挤压、拉丝模
压力机、拉丝机
铸造模具
目前，模具产业正在兴起一场科技热潮，这股热潮的推动进一步加快了我国模具业改革更新的道路，而模具业的结构调整带动了整个制造业走进新一轮的生产高潮，结合高技术含量的模具生产技术，使企业能更精准、更高效地完成产品的设计和生产过程。
在汽车行业领域，模具装备是汽车产品的升级换代、节能环保型汽车的研发生产和汽车自主品牌发展推进的重要保障。
金属浇铸、成型模具
液态金属
粉末冶金模具
成形模、手动模、
铜基、铁基粉末制品
玻璃制品模具
瓶罐模具
玻璃制品
橡胶成型模具
压胶、挤胶、注射模
轮胎、密封圈
陶瓷模具
成型模具
陶瓷制品
经济模具
薄板、叠层冲模
多品种少批量工业产品
目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。
⑾大力发展现代制造服务业。在模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。
⑿技术人员占职工总数的比例提高5个百分点（从目前的约15%左右提高到2015年的20%左右。重点骨干企业应达到25%以上），重点骨干企业高技能人才（具有技师、高级技师能力）占职工总数的比例达到30%左右。
3.2
模具被誉为“工业之母”，所有的量产产品都或多或少要应用到模具，可以说没有模具就没有产品的生产。用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，同时生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车、电机电器、IT电子、OA办公设备、交通设施、建材卫浴、家电、医疗器械等传统制造业的重要基础装备，更是工艺设计和制作的良药。因此模具的设计和制作已经成为制造业的一个重要领域，也是各行各业得以顺利完成生产的前提条件，尤其是汽车行业。
三、
3.1
至“十二五”末，行业市场规模将由2011年的近1640亿元增长到3200亿元，年均增长率在15%以上;至“十三五”末，行业市场规模将突破5000亿元，“十三五”期间年均增长率将在10%以上。十二五期间有以下发展目标：
⑴总销售额至2015年达到1740亿元左右，其中出口模具占15%左右，即至2015年达到40亿美元左右。
⑹全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。
⑺重点骨干企业达到160个左右，其中10亿元级企业10个左右。重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右，都要有自己的研发队伍和专利技术，其中半数左右要建立技术中心，使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。
⑵国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上。
⑶在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术，重点骨干企业率先基本实现。
⑷提高企业信息化管理的总体水平，使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理；积极推进模具集成化制造的水平。
⑸重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具；对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造，要有重要突破。
我国模具技术研究机构和院校30多个。国家重点资助建设的有：
▼华中科技大学模具技术国家重点实验室
▼上海交大模具CAD国家工程研究中心
▼北京机电研究所精冲技术工程研究中心
▼郑州工业大学橡胶模具工程研究中心
我国开始重视模具技术人才的教育和培训，从事模具技术教育和培训的院校已超过50个，许多企业也设置了模具技术对口培训机构。目前，在江浙和广东已组建了几家模具技术培训中心，开设了较专业的中短期培训班。模具技术人才的教育和培训已开始受到了社会的重视。
二、
2.1
廉价劳动力、专业的工程师、最低的工业用地成本和良好的电讯服务、充足的电力及优秀的基础设施是中国的强大优势。
2.2
（1）研发及自主创新能力薄弱。基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。
（3）数字化信息化水平还较低。国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。
（4）标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。
表二我国模具产业产值表
年份
生产厂家（个）
产值（销售额）
(亿元人民币)
进口
（亿美元）
1984
6ห้องสมุดไป่ตู้00
15
0.243
1994
10000
130
7.650
2004
-----
530
18.130
2006
30000
720
20.470
2007
-----
870
20.530
2008
-----
950
20.04
1.3
我国模具技术水平要比工业发达国家落后许多，总体水平与德、美、日等相比，约要落后15年左右。
1.4
我国模具行业的生产能力已约占世界总量的近10%，位列世界第三，仅次于日、美。但我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档;模具也是如此。由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。
我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。
当前，全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。出口模具约占模具总销售额的12.8%。
一、
1.1
长期以来中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方，模具生产最集中的地区在珠三角和长三角，模具产值约占全国产值的2/3以上。中国模具产业年进出口规模已达到40亿美元，其中进口和出口水平相当，皆在20亿美元左右。
从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快。模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、合肥和芜湖地区以及大连、十堰等。各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，则是模具集聚生产最为突出的地方，具有一定规模的模具园区（模具城）全国已有20个左右。
（5）人才与发展不相适应。人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。
（6）以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期以来，不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。
⑻进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。生产周期在现在的基础上缩短20%～30%；模具使用寿命在现在的基础上提高20%～30%；用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。
⑼在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。
⑽积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。
入世后，从计算机、路由器到汽车业等跨国公司纷纷逐鹿中国市场，给我国模具工业的发展带来了机遇。同时，日本、我国香港和台湾的模具企业也蜂拥而至。海外模具企业的大量迁入和投资建厂推动了我国模具技术水平的提高。同时，巨大的市场需求必将推动中国的模具工业在调整中迅猛发展。
同时，我国面临发达国家的技术优势和发展中国家价格优势的双重压力。工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力，在中高档模具方面具有竞争优势，随着他们逐步进入我国，对我国的模具工业形成了巨大挑战;印度、泰国及东欧一些国家，近年来模具工业发展也很快，而且其模具的价格也具有很强的竞争优势，我国模具行业的成本和价格优势会逐步削弱并最终消失。
（2）企业管理落后于技术的进步。管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。
1.2
模具的主要类型有:冲模、锻模、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模等。
表一模具产品分类表
类型
品种
适用对象
冲压模具
冲裁模
汽车、电机硅钢板、板材
塑料成型模具
压塑、挤塑、注塑
管材、薄膜、发泡成型
压铸模具
热室压铸、立、卧式冷室压铸
有色金属、黑色金属
锻造模具
锻模、挤压、拉丝模
压力机、拉丝机
铸造模具
目前，模具产业正在兴起一场科技热潮，这股热潮的推动进一步加快了我国模具业改革更新的道路，而模具业的结构调整带动了整个制造业走进新一轮的生产高潮，结合高技术含量的模具生产技术，使企业能更精准、更高效地完成产品的设计和生产过程。
在汽车行业领域，模具装备是汽车产品的升级换代、节能环保型汽车的研发生产和汽车自主品牌发展推进的重要保障。
金属浇铸、成型模具
液态金属
粉末冶金模具
成形模、手动模、
铜基、铁基粉末制品
玻璃制品模具
瓶罐模具
玻璃制品
橡胶成型模具
压胶、挤胶、注射模
轮胎、密封圈
陶瓷模具
成型模具
陶瓷制品
经济模具
薄板、叠层冲模
多品种少批量工业产品
目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。
⑾大力发展现代制造服务业。在模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。
⑿技术人员占职工总数的比例提高5个百分点（从目前的约15%左右提高到2015年的20%左右。重点骨干企业应达到25%以上），重点骨干企业高技能人才（具有技师、高级技师能力）占职工总数的比例达到30%左右。
3.2
模具被誉为“工业之母”，所有的量产产品都或多或少要应用到模具，可以说没有模具就没有产品的生产。用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，同时生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车、电机电器、IT电子、OA办公设备、交通设施、建材卫浴、家电、医疗器械等传统制造业的重要基础装备，更是工艺设计和制作的良药。因此模具的设计和制作已经成为制造业的一个重要领域，也是各行各业得以顺利完成生产的前提条件，尤其是汽车行业。
三、
3.1
至“十二五”末，行业市场规模将由2011年的近1640亿元增长到3200亿元，年均增长率在15%以上;至“十三五”末，行业市场规模将突破5000亿元，“十三五”期间年均增长率将在10%以上。十二五期间有以下发展目标：
⑴总销售额至2015年达到1740亿元左右，其中出口模具占15%左右，即至2015年达到40亿美元左右。
⑹全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。
⑺重点骨干企业达到160个左右，其中10亿元级企业10个左右。重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右，都要有自己的研发队伍和专利技术，其中半数左右要建立技术中心，使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。
⑵国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上。
⑶在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术，重点骨干企业率先基本实现。
⑷提高企业信息化管理的总体水平，使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理；积极推进模具集成化制造的水平。
⑸重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具；对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造，要有重要突破。
我国模具技术研究机构和院校30多个。国家重点资助建设的有：
▼华中科技大学模具技术国家重点实验室
▼上海交大模具CAD国家工程研究中心
▼北京机电研究所精冲技术工程研究中心
▼郑州工业大学橡胶模具工程研究中心
我国开始重视模具技术人才的教育和培训，从事模具技术教育和培训的院校已超过50个，许多企业也设置了模具技术对口培训机构。目前，在江浙和广东已组建了几家模具技术培训中心，开设了较专业的中短期培训班。模具技术人才的教育和培训已开始受到了社会的重视。
二、
2.1
廉价劳动力、专业的工程师、最低的工业用地成本和良好的电讯服务、充足的电力及优秀的基础设施是中国的强大优势。
2.2
（1）研发及自主创新能力薄弱。基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。
（3）数字化信息化水平还较低。国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。
（4）标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。
表二我国模具产业产值表
年份
生产厂家（个）
产值（销售额）
(亿元人民币)
进口
（亿美元）
1984
6ห้องสมุดไป่ตู้00
15
0.243
1994
10000
130
7.650
2004
-----
530
18.130
2006
30000
720
20.470
2007
-----
870
20.530
2008
-----
950
20.04
1.3
我国模具技术水平要比工业发达国家落后许多，总体水平与德、美、日等相比，约要落后15年左右。
1.4
我国模具行业的生产能力已约占世界总量的近10%，位列世界第三，仅次于日、美。但我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档;模具也是如此。由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。
我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。
当前，全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。出口模具约占模具总销售额的12.8%。
一、
1.1
长期以来中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方，模具生产最集中的地区在珠三角和长三角，模具产值约占全国产值的2/3以上。中国模具产业年进出口规模已达到40亿美元，其中进口和出口水平相当，皆在20亿美元左右。
从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快。模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、合肥和芜湖地区以及大连、十堰等。各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，则是模具集聚生产最为突出的地方，具有一定规模的模具园区（模具城）全国已有20个左右。
（5）人才与发展不相适应。人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。
（6）以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期以来，不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。
⑻进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。生产周期在现在的基础上缩短20%～30%；模具使用寿命在现在的基础上提高20%～30%；用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。
⑼在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。
⑽积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。