玻璃丝布施工工艺

某某建筑工程有限公司
玻璃丝布施工工艺
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2018年2月
目录
前言 (3)
1、玻璃丝布施工 (3)
1.2.1基面处理及破损修补 (3)
1.2.2环氧树脂底漆的涂刷 (4)
1.2.3 环氧胶泥找平施工 (4)
1.2.4衬贴玻璃丝布： (4)
1.2.5面漆涂刷 (5)
前言
玻璃丝布是工业用玻璃纤维制品主要用于管道防腐，保温，烟道{排风道}、欧式、轻质墙板、砂岩壁画、玻璃钢制品等一系列水泥石膏等G R C构件及保温板复合板活动板和墙体等。

工业用玻璃纤维制品用途：主要用于管道防腐，保温，烟道{排风道}、欧式、轻质墙板、砂岩壁画、玻璃钢制品等一系列水泥石膏等G R C构件及保温板复合板活动板和墙体等。

1、玻璃丝布施工
1.1施工工艺：基面处理——检查合格——涂刷第一遍环氧树脂底漆——检查合格——环氧胶泥补平第一遍——检查合格——环氧胶泥补平第二遍——检查合格——涂刷第二道环氧树脂底漆——贴衬玻璃丝布直至要求厚度——涂刷环氧树脂面漆——检查合格——竣工验收。

1.2主要施工方法：
1.2.1基面处理及破损修补
（1）表面已脱落且周围无裂缝的部位，直接用钢丝刷、毛刷、清洗剂等工具清理掉表面污物，尘土以及附着不牢固的小颗粒。

（2）有裂缝、水泥结构已疏松的，沿裂缝用砂轮机切开并用小锤、凿子等工具将疏松结构剔除，然后用钢丝刷、毛刷、清洗剂将表面清理干净。

（3）对于小于2.5cm2的脱落部位，用尘嘴锤、凿子等工具将脱落部位扩大到2.5cm2，深度扩大到不小于2cm，然后用钢丝刷、毛刷、清洗剂将表面清理干净。

（4）处理过的基面应达到无尘、无有机物、无松散砼颗粒。

并且基面有一定的粗糙度。

（5）基面清理时要用力适度，不宜用力过猛，以免破坏牢固部位。

（6）处理合格的基面必须在8小时内进行下道工序的施工。

否则必须进二次处理。

（7）破损修复，对于清理干净的表面孔洞、麻面、裂缝处用底涂砂浆进行旋补，大的缺陷可用树脂砂浆分多次找平，干燥或固化再作表面打磨处理。

（8）修补时，必须用力抹压密实，不能有凸凹或流鼓等缺陷出现。

（9）较深部位填补时1-3遍成型，直到抹平为止，而后让其自然固化结合牢固。

（10）裂缝小于1毫米的要进行加大处理，砼表面失强部要彻底清理干净，达到基层整体没有失强、疏松的混凝土。

（11）针对混凝土表面上的麻坑、峰窝、裂隙等无法用砂浆补平的部位，采用环氧胶泥修补，表面处理平整密实，干燥或固化再作表面打磨处理；平整美观且能达到强度要求。

1.2.2环氧树脂底漆的涂刷
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。

（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。

（3）为能保证基面所有部位均有环氧树脂底漆，并且提高粘结能力，环氧树脂底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。

1.2.3 环氧胶泥找平施工
（1）材料配制，根据配比，制成环氧胶泥，环氧胶泥配制时要严格按照材料比例进行配料，并充分搅拌均匀。

每种配比材料要严格测重后再进行配制。

（）环氧胶泥施工时，上道工序的补强材料应达到50%的凝固强度后再施工。

（）环氧胶泥施工严格按照自下而上、先内后外的操作程序，施工时用铁抹子、鸭嘴抹子、油灰刀等工具按施工程序将环氧胶泥抹平并压实。

第一遍施工完应将表面搓毛，第二遍施工完后用铁抹子将表面抹光、压实，接茬位置应揉搓至光滑无痕。

（）配制好的环氧胶泥必须在6小时内用完，超过使用时间的严禁再次使用，应作废料处理掉。

（）施工结束后，做好表面养护，养护时用毛刷专用基面养护剂涂刷到表面，每隔2~3小时进行一次，直至环氧胶泥完全凝固。

1.2.4衬贴玻璃丝布：
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。

（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。

布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。

（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层树脂涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃纤维布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。

布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。

要求搭接≥50mm。

（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。

衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。

第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。

（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。

在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，
（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。

每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。

同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。

（7）树脂玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。

当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。

（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。

贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板（橡胶板或胶合板制的刮板）或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。

（9）玻璃布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。

圆角处应把玻璃布剪开，圆口翻边外也应将玻璃布剪开，然后翻贴于翻边上。

（10）双酚-A型环氧树脂玻璃钢施工应符合下列规定：
1.在基层上应均匀涂刷封底料，并用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。

2.将双酚-A型环氧树脂涂料摊铺在基层表面，并用抹刀单向均匀地涂抹。

每层涂抹间隔时间宜为12h。

3.双酚-A型环氧树脂涂料胶泥料涂抹后，在初凝前，应及时滚压至光滑均匀为止。

4.施工过程中，表面应保持洁净，若有流淌痕迹、滴料或凸起物，应打磨平整。

5.同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。

1.2.5面漆涂刷
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。

（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。

（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。

（5）双酚-A型环氧树脂涂料涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。

1.3衬里层的质量检查
1.3.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。

1.3.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。

1.3.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。

修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。

1.3.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。

1.3.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。

1.3.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜
1.3.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。

1.3.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。

1.3.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。

1.4玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。

防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。

①施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。

当气候变化时，应注意防潮。

②贴第1层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方〔m（树脂）：m（填料）＝1：（1～
1.2）〕。

这样不但增加涂层厚度，而且又能填平基层不平处。

③施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。

④铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。

⑤在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。

（2）变形原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。

防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。

另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。

（3）断裂由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。

另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。

因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。

防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃纤维的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。

另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。

（4）层裂玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。

防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃布可进行化学处理）。

（5）分层原因主要是树脂含量过低，玻璃布太厚，不易被树脂胶充分渗透。

防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。

另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。

（6）制品表面发粘主要原因和防止、修复办法如下。

①空气中湿度太大。

由于水蒸气对聚酯、环氧均有延缓并阻碍固化的作用，甚至能造成表面永久发粘、制品长期固化不完全等缺陷。

因此，要保证在相对湿度低于80％的情况下进行玻璃钢制品施工。

②聚酯树脂中石蜡加得太少或石蜡不符合要求导致空气中氧的阻聚作用。

除加适量的石蜡外，还可以用其他办法（如用玻璃纸或聚酯薄膜）将制品表面与空气隔绝。

③固化剂、促进剂用量不符合要求。

施工前要根据小样试验确定的配方控制用量。

④对于聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多，造成树脂中单体不足，这一方面要求树脂胶凝前不能加热，另一方面环境温度不宜太高（通常以15～30℃为宜），且风量不宜太大。

⑤促进剂、固化剂的含量不准。

配料要严格称量促进剂和固化剂，切忌根据经验估计加量。

（7）制品流胶严重主要原因与防止办法如下。

①配料不均匀，造成胶凝，固化时间不一致。

料液搅拌要均匀。

②固化剂、促进剂用量不够。

③树脂黏度太低。

可以适当加入触变剂，聚酯树脂的触变剂一般用气相二氧化硅。

（8）固化不完全，制品表面发软或强度低主要原因和处理办法如下。

①配料时配方中固化剂用量过多或过少，增塑剂或活性稀释剂过多或搅拌不均匀。

②吸水严重或操作环境湿度太大。

对于上述原因造成的缺陷，都应采取适当的办法彻底清除，并重新贴衬，以达到质量要求。