空调水系统安装与调试工程

空调水系统安装与调试工程

中央空调安装必须根据通风与空调工程分类项目的施工工艺，做好施工技术、施工组织、施工质量、施工安全等工作，严格对工程安装过程进行质量控制，确保施工质量达到设计和相关规范要求。

中央空调工程安装除了满足施工设计文件、图纸的规定与要求外，还必须遵行下列相关标准和规范：

中央空调水系统的安装分为下列四个分类项目：1、水系统管道及附件安装

2、防腐、保温

3、水系统设备安装

4、水系统的调试、测定与调整

空调水系统管道及附件主要包括：

1、空调冷（热）水管道

2、空调冷却水管道

3、空调冷凝水管道

4、阀门及管配件

水系统管道及附件安装：

管道支、吊架安装：

一、管道支、吊架安装要求

1、管道支、吊架的型式、位置、标高必须符合设计或05R417“室内管道支吊架“等技术标准的要求。

2、管道支、吊架如果固定在建筑结构上，不能影响结构的安全。

3、合理间距：管道支、吊架除承载管道重量外，还承载管道内水重和保温材料重量。

1）钢管支、吊架最大间距：

2）采用卡箍连接的镀锌钢管支、吊架最大间距：

3）PP-R管、PVC排水管支、吊架最大间距：

通常水平管0.8m-1m，立管1.5m-2.0m，每支立管支架不得少于两个，水平管间距过大会产生挠曲，形成气阻，会严重影响水流畅通。

二、管道支、吊架安装型式

1、承重防晃管架

1）机房内设备在开机和停机过程中，水管内水的流动和设备振动会引起对连接管道剧烈晃动。在机房内总、干管需承受设备运行时的晃动，管架应采用吊架或落地式承重防晃管架。

2）水平支管采用单杆吊架时，在管道起始点、阀门、弯头和长度每隔15m处也应采用承重防晃管架。

2、减振管架

主机、水泵等设备是空调水系统主要噪音源，为防止噪音和振动通过管道传递，与设备连接的管道须采用弹簧或橡胶减振管架。

3、滑动支架

1）热膨胀或冷收缩引起位移的管道，须设置滑动支架。

2）活动支架不应妨碍管道的热移位。管道在支架横梁或支架滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜，倒塌或卡住管道。

3）有热移位的管道，其活动支架应安装在位移的相反方向，具体位置可按设计要求或采取位移之半偏斜安装。

4、导向支架

1）竖井内的立管须每隔2~3层设置一个反向导向支架，使支架与管道接触紧密。2）导向支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

三、管道支、吊架安装要点

1、保温管道与支、吊架之间应设置绝热衬垫，防止管道冷量（或热量）通过支、吊架传递，造成冷量（或热量）损失。

2、绝热衬垫必须能承载管道重量，同时满足消防要求采用不燃、难燃的绝热材料，一般采用经防腐处理的木衬垫。

3、绝热衬垫厚度必须≥保温材料厚度，宽度＞支吊架支承面宽度。

4、管道与设备连接，与其连接的管道应设置独立支、吊架，防止管道重量附加在设备上，损毁设备。

5、支、吊架应与管道接触紧密，安装应平稳牢固。

6、安装在层高不大于5米的立管，管卡每层必须安装一个，层高大于5米每层不少于2个。

管道加工：

一、管道下料

1、钢管下料方式

–切割机加工

–氧气—乙炔气割加工

–交流焊机加工

–管割刀、专用切割设备加工

2、塑料管道下料方式

–塑料管道下料采用专用管割刀切割

3、管道端面检查

1）管道下料后应检查切口端面是否到达要求，其表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

2）切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。

二、管道端口处理

1、金属管道对接焊口的组对和坡口、焊缝形式应遵守相关规范中规定（见下图）。

2、用氧气—乙炔气割加工坡口，必须除去坡口表面的氧化物，并打磨平整。

3、螺纹连接、卡箍连接或采用热熔连接的管道，切割后的应将管材端面毛边和毛刺去除，清除连接端面污物，确保管道连接严密。

管道焊接坡口形式：

三、螺纹加工

1、镀锌钢管螺纹加工，一般用电动或手动套丝机进行套丝。

2、螺纹加工后检查螺纹质量，表面是否清洁、规整，断丝或缺丝不得对于螺纹全扣数的10%。

四、管道开孔

1、管道开孔应在管道安装前进行，管道开孔后，开孔部位的熔渣、铁屑会大量附着在管道底部,必须及时清理干净。

2、管道内的熔渣、铁屑等杂物易沉积在水平管道底部，为减少杂物进入末端设备，与之相连的支管同与水平干管相连时，宜从水平干管顶部和侧面开孔连接，尽可能避免从管道底部开孔连接。

管道布置：

一、管道布置

1、布置原则

1）系统阻力小、施工方便、经济合理、整齐美观。

2）多管布置在同一空间内有冲突时，一般情况下，小管道应避让大管道，次要管道应避让主要管道，有压管让无压管，低压管让高压管。

3）空调设备与管道不能强行对接，与设备的接管必须为柔性接口。

2、管道布置应考虑施工和维护空间

1）管道布置须考虑阀门、仪表等观察、运行维护的方便，不妨碍其他设备、配件的运行维护和检修。

2）管道与管道，管道与设备以及管道与墙壁之间，应有适当的间隔。一般以管道的零部件或阀门（包括保温层）的最高点离设备（或管道，墙壁）1-3cm为定。

3、坡度

1）管道安装时应注意管道的流向和坡度，空调供、回水管一般设置0.003坡度，供水管坡向与管内介质流向相反，回水管坡向与介质流向相同。

2）水管的布置不应有局部向上凸起现象，以免产生“气囊”，阻碍液体的通过。在水平干管末端、系统最高点和容易聚气的地方设置排气装置，排出系统内空气。

二、管道就位

1、将预制好的管段对号入座，根据管段的长度、重量，选用适当的滑车或手、电动葫芦起重吊装，安放到支、吊、托架上。

2、管道就位须采取临时固定措施，找好坡度，实施制定的连接工艺方式。

管道安装：

一、空调水系统管道材质（详见附表）

1、无缝钢管

2、焊接钢管

3、热镀锌钢管

4、PP-R管

5、PVC或UPVC排水管

二、管道连接形式

1、焊接：无缝钢管、焊接钢管采用焊接，氧气-乙炔焊一般应用壁厚≤2mm、公称直径≤32mm的管道，电弧焊适用壁厚＞1.5mm的管道。

2、螺纹连接：DN≤100热镀锌钢管采用螺纹连接（DN＞100时采用卡箍式、法兰或焊接连接），宜用于工作压力≤0.8Mpa管道、阀门之间的连接。

3、热熔连接：适用于PP-R管。

4、粘接：适用于PVC或PVC-U排水管。

三、钢管焊接

1、钢管焊接应按照GB50236-2011“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”等技规范进行操作。

2、钢管焊接应由专业焊工操作，持证上岗。

3、焊接接材料的品种、规格、性能应与管道材料对应，符合规范要求。

4、管道焊接前，对焊接表面的污物及时清洁，确保焊接质量。

5、管道对接焊缝不得出现在套管、墙壁、楼板等无法观察部位，与墙壁、楼板或支、吊架的距离保持在5cm以上。

6、焊接后及时清理掉焊接部位焊渣，对焊缝进行外观检查。焊缝表面和热影响区不得有裂纹、过烧现象；焊缝表面不得有气孔、夹渣。

7、镀锌钢管焊接会造成焊接部位镀锌层氧化，焊接部位表面及时进防腐处理

四、法兰连接

1、在管道与法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度。法兰对接面之间应保持平行并同轴，避免连接面歪斜，形成渗漏。

2、法兰连接螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓紧固时要对称均匀，紧固后长度不大于2倍螺距。

3、法兰密封面要加设衬垫，衬垫品种、规格、厚度要满足使用要求。

五、镀锌钢管螺纹连接

1、镀锌钢管螺纹连接应按照GB50235-2010“工业金属管道工程施工及验收规范”等技术规范进行操作。

2、螺纹接口处须填加填料，一般在外丝部位缠麻丝、涂白厚漆或涂树脂，保证连接处密封严密，防止渗漏。

六、镀锌钢管卡箍连接

1、镀锌钢管卡箍连接应按照GB50243-2016“通风与空调工程施工质量验收规范”等技术规范操作。

2、镀锌钢管沟槽加工后，检查沟槽深度和偏差是否达到要求。

3、卡箍连接管道沟槽与橡胶密封圈、卡箍套必须配合，间隙符合要求，以免连接处渗漏。

七、PP-R管热熔连接

1、PP-R管热熔连接应按照GB50268-2008“给水排水管道工程施工及验收规范”等技术规范操作。

2、切割PP-R管材，必须使端面垂直管轴心线，用洁净棉纱檫净管材或管件连接面上的污物。

3、PP-R管与管件承插热熔连接时，必须使用专用热熔机具。

4、PP-R管施工时注意掌握热熔时间和承插时的力度：热熔时间过短，易造成连接不紧密形成渗漏；热熔时间过长或承插时力度过大，易使管道内壁形成熔接圈，造成内壁过流面积缩小，阻碍水流通过。

5、PP-R管热熔连接完成24小时后，方可进行灌水和管道水压试验。

八、PVC排水管粘接

1、PVC连接接应按照GB50268-2008“给水排水管道工程施工及验收规范”等技术规范操作。

2、PVC管材与管件要规格一致，配合紧密，如果间隙过大易形成渗漏。

3、PVC管材粘接要采用专用胶水，胶水存放要避免长时间暴露在空气中，以免挥发变质。

4、粘接用胶水不得使用变质或过期产品，以免连接处渗漏。

九、管道安装允许偏差

套管、补偿器等安装：

一、套管安装

1、套管设置

1）套管应按照GB50235-2010“工业金属管道工程施工及验收规范”等技术规范进行设置。

2）管道与套管间隙在10mm左右，或视其保温层厚度留足空隙。

2、刚性套管

管道穿墙或楼板时，应设置刚性钢制套管。

3、柔性防水套管

管道在穿过地下室或地下建筑外墙时，应采取防水措施，有严格防水要求的，应采用柔性防水套管。

4、套管安装

1）管道与套管四周空隙应用隔热或其他不燃材料填塞紧密。

2）防水套管与管道之间应采用防水材料进行密封。

3）钢制套管应与墙面或楼板底部平齐，上部应比地面高出20~50mm。

4）管道焊缝避免置于套管内，套管不得作为管道的支撑。

二、补偿器、柔性短管安装

1、补偿器安装

1）补偿器的安装位置严格按照设计和产品技术要求安装。

2）补偿器应根据补偿量进行预拉伸或预压缩。

3）与补偿器连接的管道应根据05R417“室内管道支吊架

“等技术标准的要求，设置固定支架和导向支架，并在补偿器的预拉伸（预压缩）前固定，使管道在支架上伸缩时不偏移中心线。

2、柔性短管安装

1)为防止管道振动，与设备相连的接管必须采用柔性短管，一般采用弹性接管或金属、橡胶软接。

2）弹性接管、金属、橡胶软接的耐压值不得小于系统工作压力的1.5倍。

3）柔性短管设备、管道不可强行对口连接，与柔性短管相连的管道独立设置支架。

阀门安装：

一、阀门是重要的管道附件，其作用是接通、切断和调节水或其他流体的流量。

1、手动调节阀

1）静态手动平衡阀

2）截止阀

3）闸阀

4）蝶阀

5）压差旁通阀

6）补水阀等

2、电动调节阀

1）电动二通阀

2）电动三通阀

3）比例积分调节阀

4）自力式流量控制阀（也称作自力式平衡阀）等

3、安全阀

4、止回阀

5、凝结水用疏水器等

二、阀门安装

1、阀门的安装位置、进出口方向、高度必须符合设计和相关技术标准要求。

2、阀门检查

1）阀门在安装前应进行检查，外表应无损伤，阀体无锈蚀。

2）对于安装在主干管上起切断作用的阀门，应逐个进行强度和严密性试验合格后方可使用。

3）其他阀门可在系统试压中进行强度试验，而不单独进行试验。

4）电动自控阀门在安装前要单体调试，检查开启、关闭等动作是否灵活。

3、阀门设置位置要便于操作，留有一定检修空间，主、干管起关断或流量调节的阀门必须设置检修口。

4、阀门或部件安装时，不应承受外加荷载，以防损坏阀门或部件。

5、电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

6、阀门连接应牢固紧密、启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面的允许偏差为3毫米。

7、安装时应注意各种阀门的进出口和介质流动方向，切勿装错。

8、安装时应注意不得歪斜，禁止将阀门手柄朝下或置于不易操作的部位。安装带手柄的手动截止阀，手柄不得朝下。

1）带手轮、手柄操作的闸阀、双闸扳闸阀；宜直立安装，即阀杆处于铅垂的位置，手轮、手柄在顶部；单闸扳闸阀可任意安装。

2）球阀可安装在管道或设备任何位置上，但带传动机构的球阀，应直立安装，即传动机构处于铅垂的位置。

3）手轮、手柄操作截止阀，可安装在管道或设备的任何位置上，带传动机构的截止阀应按产品说明书规定安装。

水系统管道试压

管道安装完毕，外观检查合格后，须对整个系统进行水压试验，检查管道系统有无渗漏现象。水压试验应按设计要求进行，当设计无规定时，应符合下列规定。

一、压力试验

1、水系统管道压力试验分为两个部分：

1）强度试验压力：冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0Mpa 时，为工作压力的1.5倍，但最低不小于0.6Mpa；当工作压力大于1.0Mpa时，为工作压力加0.5Mpa。

2）严密性试验压力：钢制管道为工作压力，塑料管道为设计工作压力的1.15倍。

二、分层、分区试压

1、大型或高层建筑宜采取分区、分层试压，分区、分层试压完毕后再进行系统试压。

2、分层、分区试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在强度试验压力下稳压10分钟，压力不得下降；再将系统压力降至严密性试验压力，在60分钟内压力不下降、外观检查无渗漏且目测管道无变形才为合格。

三、系统试压

1、分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。系统试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。

2、系统试压时应将系统与（开式）膨胀水箱隔开。

3、在强度试验压力下稳压10分钟压降不得大于0.02Mpa，再将系统压力降至严密性试验压力，在60分钟内压力不下降、外观检查无渗漏且目测管道无变形为合格。

4、系统压力试验经检查合格后，方能进行系统清洗和保温工作。

四、凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。

水系统管道清洗、排污

一、水系统管道残留杂物的危害

1、杂物残留在管道内，如果进入制冷机组、空调设备，会引起设备换热器管道堵塞，流经换热器水流量下降，严重影响空调效果。

2、管道内铁屑、焊渣等杂物一旦进入制冷机组或空调设备换热器内，会在运行过程中反复摩擦造成换热器内换热管道穿孔，导致设备进水造成损坏。

3、尤其对于采用板式换热器的机组，如果异物卡在换热器内，很容易产生结冰现象，胀坏板式换热器，导致氟系统进水，烧毁压缩机。

二、管道安装期间的清污、养护

在管道安装期间，进入管道内部的杂物，仅靠后期冲洗，很难彻底排出。管道内壁自身附着的杂物和安装中进入管道的杂物应在施工安装过程中清理干净，保持管道系统内部清洁。

1、管道安装前应对管道内壁进行清污处理，管道内不得残留杂物。

2、管道安装完毕或中断时，应对敞口处作临时封闭处理，避免灰尘等杂物进入管道。

3、钢制管道在开孔过程中产生杂物比重大，靠后期冲洗很难排出，必须在管道焊接封闭前，将管道内部的焊渣、铁屑清理出来。

1）首先用铁锤敲击管道底部和管道开孔对立面，以及焊缝、死角处，使管道内部焊渣、铁屑与管道脱离；

2）接着用小块磁铁，从开孔部位伸进管道内部，将焊渣、铁屑吸出，并清理干净。

三、水系统管道清洗注意事项

管道清洗主要利用一定流速的清水带动管道内污物和杂质，使之在水流带动下排出管道，达到清洁管道目的。系统清洗必须注意以下事项：

1、为避免脏水、异物进入主机及末端，主机设备和末端设备不得参与冲洗。

2、系统冲洗、排污工作应在管道安装完成后连接设备前完成，或在冲洗过程中将所有末端设备和主机设备进出水管上的阀门关闭。冲洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将流量孔板、喷嘴、滤网、温度计、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待冲洗后再重新装上。

3、清洗时应将充分利用主机、主干管及支干管进出水之间的旁通，如未设置旁通，可在支干管末端用短管临时连通，以保持冲洗管道贯通。

4、冲洗时，排污管截面积不小于被冲洗管道截面积的60%，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到排水口的水色和透明度与入口对比相近，无可见杂物为合格。

四、系统清洗

空调水系统管道分支较多，必须先进行分区、分段清洗，全部分段冲洗合格后，才进行系统清洗。

1、分区、分段清洗

1）分区、分段管道一般用加压水泵清洗，清洗时必须关闭所有末端设备供回水端阀门。

2）根据管道情况可对供回水干管进行单根管道清洗，也可用短管连通供回水分支干管末端排污阀，同时对供回水干管进行贯通清洗。总之用清水对分支干管进行清洗时，必须一端进水，一端排污，直到管道内部无杂物为止。（见下图）

2、系统贯通清洗

1）各分区、分段清洗完成后，系统灌满清水，检查主机设备和所有末端设备供回水管上阀门是否处在关闭状态，主干管及支干管进出水之间是否完全贯通。2）启动系统循环泵，对系统进行反复冲洗和排污。

3）系统清洗时可交替关闭部分分层、分区管道，使冲洗速度提高，加强冲洗效果。

4）系统投入运行后，设备水侧换热器和管道内部会产生铁锈和水垢等污物，应配制专用清洁药剂定期对水系统管道和换热器进行清洗和排污。

五、系统排污

1、系统排污设置：系统最低点和所有局部弯头的底部宜安装不小于DN40排水阀，便于杂物排除和整个系统的水被排空。

2、系统清洗后，应打开排污阀排污，排水应引入最近的合适的排水点，以免污染。对主管或末端设备上设置的Y型过滤器进行须拆开，将过滤器滤网拆下清洗干净。

3、管道清洗后要循环试运行2h以上，才能将各旁通关闭，打开主机及末端阀门与制冷机组、空调设备贯通。

水质控制：

空调水系统，采用水为介质，水质因地域不同而各异，长时间运行易产生水垢,使制冷主机性能下降。如果水质杂物过多，杂物沉淀于蒸发器中，会阻塞冷冻水的流通,导致冻结，进而损毁设备。因此，水在进入水系统前必须经过过滤，并用软化水设备进行软化。同时使用前应分析水质，如PH值、导电率、氯离子浓度、硫离子浓度等。以下是机组的水质标准：

防腐、保温：

金属材料、部件防腐：

通风、空调工程的设备及管道大部分都是钢铁制品，如不采用防腐措施，很快会被锈蚀。

一、防腐方式

1、刷防腐涂料：喷、涂防锈油漆、沥青漆等

1）空调系统薄钢板的防腐处理，在设计无明确要求时，按下表的规定执行。

2）空调水系统管道的油漆，按下表的规定执行。

3）管道的支、吊、托架的防腐处理，与管道一致，明装部分必须涂面漆。

2、材料再处理：镀锌等。

二、除锈、清污

1、清污

为了保证防腐蚀质量，在喷、涂底漆前要做好表面清理工作，清除表面氧化皮、铁锈、灰尘、污垢等，否则会影响防腐工程的质量，使涂层达不到预期的效果。

2、除锈

可采用人工除锈或喷沙除锈，直到露出金属本色，用洁净棉纱擦净，保持干燥，方可进行刷漆工作。

三、环境要求

1、油漆施工，应采取防火、防冻、防雨措施，并不在低温或潮湿环境下喷涂。

2、防腐工作施工环境的要求是随着所使用的涂料的不同而有差异，一般要求环境不低于5℃，相对湿度不大于85%，如温度过低，湿度过大都会使漆膜不易干燥，产生汽泡的可能。

四、防腐措施

1、检查

1)喷涂前应检查管道、设备、部件表面处理是否符合要求，涂刷前表面必须彻底干燥。

2）所用油漆、涂料必须是有效期内的合格产品，不能使用超过期限、保存不好的油漆。

3）油漆使用前，应根据其理化作用、性质，在安全条件下进行操作，防止发生事故。

2、施工要求

1）喷、涂油漆，应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色等缺陷。

2）为使油漆与漆膜之间牢固，在涂刷第二遍时，必须等第一遍油漆彻底干燥后才能进行，否则将会产生漆层脱落现象。