常用图纸技术要求 版本1
常用图纸技术要求版本1.1
说明本文档列出了常用图纸的技术要求，供制图时参考，具体情况应依据设计时的实际需求进行编写。
钣金件技术要求
1、去除所有飞边、毛刺，棱边倒钝；
2、折弯圆角内径R （当t<=1.5时R=1 ; 1.5< t<=2.5时R=2 ; 2.5 3、折弯接角处焊接，焊后打磨光滑使之符合折弯半径； 4.1、表面清洗、除油；（不锈钢） 4.2、表面本色阳极化；（铝） 4.3、参照MIL-C-5541标准，等级3，进行整体化学转化镀铬，金色；（射频相关铝件）4.4、表面静电喷涂，颜色为RAL7035，小橘纹；（碳钢、铝等材料） 4.5、表面静电喷涂，颜色为RAL9003，光亮面（80%）；（碳钢、铝等材料） 5、喷涂前遮盖所有螺纹孔、螺柱； 6、图示位置为丝网印刷，字体为Arial，颜色为黑色，字高5mm；（颜色和字高可根据需要选取） 7、零件表面不允许有划、碰伤等缺陷，零件整体不允许有扭曲、变形等缺陷。 （注：当技术要求只有选择4.4或4.5时，才有第5、6条，其它情况下无第5、6条） 机加件（铝、不锈钢、铜、陶瓷、非金属） 1、去除所有飞边、毛刺，棱边倒钝； 2、未注倒角0.5x45°，未注圆角R0.5； 3、零件表面不允许有划、碰伤等缺陷； 4、螺纹表面不允许有磕伤、乱扣、毛刺等缺陷； 5.1、表面喷砂、电解抛光；（不锈钢） 5.2、表面本色阳极化；（铝） 5.3、表面钝化；（铜） 5.4、表面清洗、除油、贴膜；（非金属） 5.4、参照P74-00551-00_A文件清洗，达到Class X要求； 6、参照P74-00556-00_A文件包装； 7、图示处激光刻字：P15-00154-00_A XXXX-YYMM-SSS 其中XXXX为四位供应商编码，YYMM为四位出厂日期码，YY为年编码，MM为月编码，SSS为此零件在此月内的序列号，从001开始计数，字体为Arial，字高5mm，行间距3mm； 焊接件（碳钢、铝、不锈钢、EP） 1.1、焊前清洗、除油；（不锈钢） 1.2、焊前清洗、脱脂；（铝） 1.3、焊前除锈、校形；（碳钢） 2、要求焊接牢固、不允许有虚焊、夹渣、气孔，非焊接处不允许有，溅、、EE、有黑皮飞溅、 电弧损伤等缺陷，焊后修光焊缝；（碳钢、不锈钢） 3、焊后振动时效、校形；（碳钢、不锈钢） 4、焊后抛光、去除黑色氧化层；（EP） 5、氮气高压吹扫；（EP） 6、检漏，漏率≤1.0x10-11Pa·m3/s；（EP） 7.1、表面喷砂、电解抛光；（不锈钢） 7.2、表面本色阳极化；（铝） 7.3、表面静电喷涂，颜色为RAL7035，小橘纹；（碳钢、铝等材料） 7.4、表面静电喷涂，颜色为RAL9003，光亮面（80%）；（碳钢、铝等材料） 8、喷涂前遮盖所有螺纹孔、螺柱。 装配件 1、装配前所有零部件必须按相应标准或真空要求进行擦试或清洗； 2、紧固件安装牢固，不得有松动等现象； 3、装配过程中零件不允许有磕碰、划伤，保持装配后零件表面清洁； 4、安装O圈时，用真空密封脂；（关键部位） 5、不锈钢螺纹配合时用MoS2润滑脂；（腔体相关部位除外） 6、检漏，漏率≤1.0x10-9Pa·m3/s。 装配时，零部件表面不许有划、碰伤； 图纸上的技术要求汇总 图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求 焊接技术要求 在电子制作中，元器件的连接处需要焊接。焊接的质量对制作的质量影响极大。所以，学习电于制作技术，必须掌握焊接技术，练好焊接基本功。 一、焊接工具 1、电烙铁 电烙铁是最常用的焊接工具。我们使用20W内热式电烙铁。新烙铁使用前，应用细砂纸将烙铁丝，使烙铁头上均匀地镀上一层锡。这样做，可以便于焊接和防止烙铁头表面氧化。旧的烙铁头如严重氧化而发黑，可用钢挫挫去表层氧化物，使其露出金属光泽后，重新镀锡，才能使用。 电烙铁要用220V交流电源，使用时要特别注意安全。应认真做到以下几点：电烙铁插头最好使用三极插头。 要使外壳妥善接地。使用前，应认真检查电源插头、电源线有无损坏。并检查烙铁头是否松动。 电烙铁使用中，不能用力敲击。要防止跌落。烙铁头上焊锡过多时，可用布擦掉。不可乱甩，以防烫伤他人。 焊接过程中，烙铁不能到处乱放。不焊时，应放在烙铁架上。注意电源线不可搭在烙铁头上，以防烫坏绝缘层而发生事故。 使用结束后，应及时切断电源，拔下电源插头。冷却后，再将电烙铁收回工具箱。 2、焊锡和助焊剂焊接时，还需要焊锡和助焊剂。 （1）焊锡：焊接电子元件，一般采用有松香芯的焊锡丝。这种焊锡丝，熔点较低，而且内含松香助焊剂，使用极为方便。 （2）助焊剂：常用的助焊剂是松香或松香水（将松香溶于酒精中）。使用助焊剂，可以帮助清除金属表面的氧化物，利于焊接，又可保护烙铁头。焊接较大元件或导线时，也可采用焊锡膏。但它有一定腐蚀性，焊接后应及时清除残留物。 3、辅助工具 为了方便焊接操作常采用尖嘴钳、偏口钳、镊子和小刀等做为辅助工具。应学会正确使用这些工具。 二、焊前处理 焊接前，应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理。 1、清除焊接部位的氧化层 可用断锯条制成小刀。刮去金属引线表面的氧化层，使引脚露出金属光泽。 印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后，涂上一层松香酒精溶液。 2、元件镀锡 在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸一下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁头压在引线上，并转动引线。即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝缘外皮剥去，再经过上面两项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先拧在一起，然后再镀锡。 模板工程技术要求 模板工程技术要求 模板工程的优劣直接影响混凝土工程的质量，为了提高主体结构工程质量，统一施工标准，规范工序作业，特制订以下要求： 一、模板体系 1.1支撑体系：钢管扣件式脚手架支撑体系。 1.2加固体系：独立基础采用木方加斜支撑加固；框架柱采用方钢管夹具；梁高小于等于500的采用木夹具加固，梁高大于500的采用木夹具及对拉丝杆加固。 模板工程技术要求 1.3模板体系：柱模板采用915×1830×15mm覆膜竹胶板；楼梁、板模板材用915×1830×13mm覆膜竹胶板，模板背楞采用45×85木方。构件模板均采用散拼散拆方式。 二、模板支设一般要求 2.1集中配模，圆盘锯不得上楼层 2.2每层模板使用前必须清理干净，并全面涂刷非油性脱模剂，能有效保护模板，提高脱模性能，确保混凝土观感质量。 三、柱模板支设要求： 3.1.1框架柱模板支设 1、柱模板采用915×1830×15mm覆膜竹胶板，30×40×3方钢管做竖楞，竖楞间距不大于150mm，外横楞用30×50×3方钢管做横楞，横楞间距450mm布置（首道横楞离地不大于200mm），采用φ 14mm@450mm对拉螺栓，地面以上1/2柱高以下处设双螺帽。与3形扣件配套使用。 2、钉柱模时两块板相互接触处应加海绵条，以防漏浆。柱模底部应开有清理模板内杂物的清除口。 模板安装时。同在一条直线上的柱，应先校正两头的柱模，在柱模上口中心线拉通线来校正中间的柱模，用锤球校正垂直，检查无误后，用木楔塞紧，将柱箍箍紧，再用支撑钉牢固定。 模板工程技术要求 四、梁、板模板支设要求：支撑梁、板的支架立柱构造与安装应符合下列规定：4.1×钢管立杆底部应设垫木，垫木采用竹胶板，竹胶板的大小为150m m4.1.1形支托与楞梁两侧间如有间隙，。顶部视工程具体情况设可调支托，U150mm，螺杆外径与立柱钢管内径200mm 必须顶紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于的间隙不得大于3mm，安 技术图纸要求 一．图纸 1.图纸图幅应符合国家制图标准允许使用的图幅，其中A4应为竖幅，其 他均为横幅； 2.图纸应有完整、标准的标题栏，打印时因图纸缩小的标题栏应保证栏内 文字清晰； 3.每张图纸应有必要的技术要求，根据图纸的性质（装配图、部件图零件 图）撰写，内容可包括：技术参数、装配要求（装配工艺、重点、精度）、加工要求（热处理、抛光、喷砂、拉丝、配作、去毛刺、倒角、倒锐、倒棱、焊接、打磨、清渣、清洗、除尘等）、检测、防护、标记、包装、运输等及其他； 4.技术要求等文字、字母应清晰、文字简洁、明了，一般选用“四号仿宋 字”；技术要求一般置于图纸右下方； 5.加工图纸都应有粗糙度要求，有位置、形状要求的应标注形位公差； 6.装配图应有基本的外形尺寸及必要的装配尺寸（配合公差等）； 7.由于技术人员使用的绘图软件未统一，各人所出图纸差异较大，但设计 者不能因软件不同而降低图纸质量，在正确、清楚的情况小，应考虑布图美观、合理； 8.由于产品以薄板件为主，厚度小，绘图时线条极易重叠，可能会引起误 读、造成错误，因此，应尽量用放大、剖面、局部视图等手段，保证图纸质量； 9.成台产品图纸标题栏内的设计、审核、批准栏的签名必须完整（姓名、 日期），一般图纸必须有设计、审核签名； 10.图纸必须加盖“受控”章才可下发，有“受控”章图纸只发一份至生 产部（见附表：图纸发放记录表），其他用图（外协、检验等）只能“复制”； 11.成套产品必须有《零件明细表》、《外购件明细表》，在图纸下发时一起 提供生产部（加盖“受控”章）。因生产需要，《外购件明细表》可以提前下发或分几次下发，但最后必须整理成正式技术文件存档； 钢结构构件制作焊接技术要求 一、常规要求 1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。 2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。 3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件： ①保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩； ②不准用重锤打击所焊的结构件； ③焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪； ④焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。 5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙； 6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。 7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。 8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。 9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。 10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。 11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热 处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。 12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。 16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。 17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。 二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊。 三、返修 一般技术要求 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 热处理要求 4.经调质处理，HRC50～55。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 公差要求 8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角/尖角/锐边倒钝。 装配要求 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。 40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。 目录 1.名词解释 (1) 2.项目总体描述 (1) 2.1项目时间节点 (1) 2.2产品信息 (1) 3. 主要性能和技术要求 (2) 3.1一般要求 (2) 3.2性能要求 (2) 3.3试验和寿命 (2) 3.4成品性能 (2) 3.5验收规则 (2) 3.6执行法规和标准 (2) 4. 双方工作任务、时间要求及违约 (2) 4.1双方工作任务及时间要求： (2) 4.2风险责任的承担 (3) 4.3违约责任 (3) 5.交付物的提交 (3) 5.1甲方向乙方提供交付物的时间： (3) 5.2乙方向甲方提供的交付物及时间： (4) 6.双方数据交换的要求 (4) 7.知识产权及保密 (5) 8.测试要求 (5) 8.1样车/样机的测试 (5) 8.2样件的验收 (5) 9.投标书内容及要求 (5) 10.甲方技术联络人 (7) 1.名词解释 产 品：指乙方根据本产品开发技术要求规定，设计、生产的×××× 参考样件：技术要求：指甲方对产品结构、尺寸、性能、材料等的要求（非金属件含产品颜色、皮纹等）。 技术资料：指包括但不限于产品的设计、开发、试验、制造的图纸、CAD 数据、技术规范、分析报告、试验报告、样件等全部技术文件及实物，也包括在本产品开发技术要求履行过程涉及到的各方的专有技术、专利技术、企业秘密、生产信息、商业机密等资料。 产品数据：指描述产品结构、性能、材料、尺寸、公差、表面处理等特性的最终完整数据，它完全可以指导产品的后续工艺工装设计和产品制造。 电子文档：指用计算机数据对产品进行描述的文档。 黑盒子部件：指因需要特殊加工工艺，而只能由产品供应商定义的零部件。 其结构布置图、详细设计及零件标准将由供应商提供，主机厂仅负责零部件的装配尺寸和形状修正。 灰盒子零件：指的是由主机厂定义外表面及边界条件，由供应商完成具体内部结构详细设计的零部件。 2.项目总体描述 2.1 项目时间节点 随着项目的开展以上节点可能有所变化, 任何变动都将与乙方进行沟通,并应以书面形式进行确认。 2.2 产品信息 2.2.1以下为此协议所涉及的零件号及名称清单 2.2.2零部件简图 1） ×××××××××× 图1×××××××× 2） ×××××××××× 按照设计图纸及设计说明的技术条件及要求，采用图纸中规定的技术规格和国家及行业的现行施工、技术规范、验收标准。 第九章施工组织设计要点或施工方案 第一部分编制说明 一、设计文件等相关文件。 二、国家、广东省、广州市有关施工验收规范、质量标准和操作规程等要求。 三、指导方针： 确保施工工期，满足业主要求。按本工程规定的总工期，编制出完善的施工进度控制计划，力争提前完成工程任务。 2.发挥技术优势，优化管理水平 安排经验丰富的优秀管理人员和高素质的工人参加本项目施工，采用先进的技术设备，优化施工管理，充分发挥施工单位在管理和技术方面的优势。 第二部分工程概况说明 一、工程概况 1.工程名称: 2.招标人: 3.工程地点: 4.工程规模: 5.结构形式： 6.工程投资: 二、承包范围及工程量 本施工组织设计所涉施工范围详见设计文件、工程量清单。 三、气候特征 广州市地处亚热带，属海洋性季风气候，全年大部分时间光照充足，雨量大，雨季长，台风和强热带风暴频繁，每年四至九月为雨季，夏秋季有台风袭击。根据这一地区特征，在本工程在施工过程中，除要做好与气象台的联系工作，提前采取措施外，做好雨季防雷及炎热季节施工措施，对保证工程进度和质量意义重大。 四、现场施工条件 1.施工场地已具备施工条件。 2.施工用水、电能满足施工要求。 第三部分施工布署与领导机构 一、施工管理组织架构 为更好完成该工程的施工任务，应从施工方案、人员设置、机械配备、材料供应和工程服务等方面全力进行合理的安排和调配。同时在施工中，将从招标人的整体利益出发，积极与质量监督部门配合，协调好内外关系及地盘管理，通过有效地对工序、材料、人员进行控制，不仅保证工程质量，而且保证安全文明施工得到有效保障。通过有效的环保措施，使声、光、尘污染得到有效控制，创建安全文明施工的模范工地。 1.项目经理部的组成 以中标后工程的实际情况为准。 2.各人员职能 项目经理：负责项目经理部的行政领导工作，并对整个项目的施工计划、生产进度、质 焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要求时方准使用。 1.1焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 1.2原材料 1.2.1各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 1.2.2下料： 1.2.2.1尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定 图纸技术要求汇总 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）； 视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法； 图纸技术要求汇总 .......................................................................................................................................................................... 2. 图纸技术要求的编制要求 ...................................................................................................................................................... 2.1图纸技术要求编制的一般内容： .................................................................................................................................... 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ................................................................................................................................ 零件技术要求： ...................................................................................................................................................................... 第一部分：通用要求 ...................................................................................................................................................... 第二部分：模具零件要求 .............................................................................................................................................. 第三部分：外观要求 ...................................................................................................................................................... 第四部分：各类型零件具体要求 .................................................................................................................................. 第五部分：其他要求 ...................................................................................................................................................... 各类零件具体要求： .............................................................................................................................................................. 塑料件： .......................................................................................................................................................................... 压铸件： .......................................................................................................................................................................... 钣金件.............................................................................................................................................................................. 橡胶件.............................................................................................................................................................................. 机械加工件 ...................................................................................................................................................................... 其他特殊件： .......................................................................................................................................................................... 标签：.............................................................................................................................................................................. 医疗器械产品技术要求 编号: 医学影像处理软件 实施 1.3 版本命名规则 本公司软件产品命名规则为V X.Y.Z ?X：为发行版本，表示重大增强类软件更新，初始值为1，当软件进行了重大增强类软件更新，该号码加1，Y和Z归0。 ?Y：为子版本号，表示轻微增强类软件更新，初始值为0，当软件进行了轻微增强类软件更新，该号码加1，Z归0。 ?Z：为修正版本号，表示纠正类软件更新，初始值为0，当软件进行了纠正类软件更新，该号码加1。 1.4 产品适用范围 产品用于人体诊查图像、数据的管理、查看、传输和贮存，不包括自动诊断部分。 2 性能指标 2.1 通用要求 2.1.1 处理对象 50。 所需硬件环境最低配置如下： 2.1.5.2 放射影像模块 主要用于传送病人图像信息，主要组成：①普通设置，设置实体名称，设置端口号；②高级设置，需要用户密码登陆。 【上一个检查】 【下一个检查】 【窗口靠左半部显 【窗口靠右半部 【窗口靠上半部显示】 【窗口靠下半部显示】 1.1.2 使用限制 本产品为独立工作的通用型软件，使用者均需通过专业售前培训且能独立熟练操作软件，要求使用者拥有相关医学影像学教育背景。 1.1.3 用户访问控制 软件具有严格的权限管理机制，通过建立用户账号密码，对账号授不同的权限，不同科 1.1.7 可靠性 本产品产生的数据使用本地缓存、网关缓存和数据库存储三层保护，当软件出错时，可从本地硬盘或网关服务器或数据库中召回对应的数据，保障数据不丢失。 OR 1.1.8 维护性 由于本产品涉及DICOM影像传输技术和数据库技术，应通过产品手册或相关技术支持提供系统部署和维护方法。 Or 提供记录日志功能 本系统应该能够记录系统运行时所发生的所有错误，包括本机错误和网络错误。这些错误记录便于查找错误的原因。日志同时记录用户的关键性操作信息。 1.1.9 效率 1.1.10 运行环境 客户端——影像工作站和DICOM软件运行要求如下： ▲硬件环境要求： 零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围 本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。 本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： ?几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； ?加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； ?理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； ?产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； ?其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ?对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）； ?视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； ?对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； ?对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； ?对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； ?对校准、调整及密封的要求； ?对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）； ?试验条件和方法； ?颜色要求。如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描 述，只需在PDM构件名称中进行描述； ?其他说明。 注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项： ?条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。 ?在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述； ?引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称； ?对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写； ?对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）； ?对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求； ?技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。 注：“技术要求”条款的内容可以与企业标准有出入，但不能低于企业标准。 3图纸技术要求模板 3.1图纸技术要求模板（参见附录A：产品设计零部件图纸技术要求总览）是按家用空调实际情况并按上述要求编制的零（部）件通用图纸技术要求，作为产品设计时参考。 3.2技术要求模块只供设计人员参考，设计开发人员可根据实际情况增删部分条款，或对其中内容进行调整（＊注）； 模板工程技术要求 模板工程的优劣直接影响混凝土工程的质量，为了提高主体结构工程质量，统一施工标准，规范工序作业，特制订以下要求： 一、模板体系 1.1支撑体系：钢管扣件式脚手架支撑体系。 1.2加固体系：独立基础采用木方加斜支撑加固；框架柱采用方钢管夹具；梁高小于等于500的采用木夹具加固，梁高大于500的采用木夹具及对拉丝杆加固。 1.3模板体系：柱模板采用915×1830×15mm覆膜竹胶板；楼梁、板模板材用915×1830×13mm覆膜竹胶板，模板背楞采用45×85木方。构件模板均采用散拼散拆方式。 二、模板支设一般要求 2.1集中配模，圆盘锯不得上楼层 2.2每层模板使用前必须清理干净，并全面涂刷非油性脱模剂，能有效保护模板，提高脱模性能，确保混凝土观感质量。 三、柱模板支设要求： 3.1.1框架柱模板支设 1、柱模板采用915×1830×15mm覆膜竹胶板，30×40×3方钢管做竖楞，竖楞间距不大于150mm，外横楞用30×50×3方钢管做横楞，横楞间距450mm布置（首道横楞离地不大于200mm），采用φ14mm@450mm对拉螺栓，地面以上1/2柱高以下处设双螺帽。与3形扣件配套使用。 2、钉柱模时两块板相互接触处应加海绵条，以防漏浆。柱模底部应开有清理模板内杂物的清除口。 模板安装时。同在一条直线上的柱，应先校正两头的柱模，在柱模上口中心线拉通线来校正中间的柱模，用锤球校正垂直，检查无误后，用木楔塞紧，将柱箍箍紧，再用支撑钉牢固定。 四、梁、板模板支设要求： 4.1支撑梁、板的支架立柱构造与安装应符合下列规定： 4.1.1钢管立杆底部应设垫木，垫木采用竹胶板，竹胶板的大小为150m m ×150mm 。顶部视工程具体情况设可调支托，U 形支托与楞梁两侧间如有间隙，必须顶紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm ，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm ，安装时应保证上下同心。 4.1.2在立柱底距地面200mm 高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。所有 毛坯图设计原则： 1、凡是有机加工要求的地方都留有加工余量：压铸件机械加工余量：按GB/T11350规定MA-D级执行； A. 大端面加工余量为1.2mm； B. 侧面法兰面加工余量1.0mm； C. φ25mm以上内孔单边加工余量为0.75mm；φ25mm以下内孔单边加工余量为0.6mm； D. 螺纹底孔的大端尺寸为：底孔直径-1.5mm； E. 定位销铸孔的单边加工余量为0.6mm（大端）； F. 螺纹底孔、铸孔深度按压铸件标准，一般为铸孔直径的2倍；盲孔根据实际情况而定？ 2、毛坯图上未注出的加工余量数据按上述原则确定； 3、根据压铸件的工艺特征，在压铸件的推杆位置局部改变图纸尺寸和形状； 4、孔径为最大处尺寸； 5、与机加有关的相关尺寸、定位尺寸以★和方框表示；？ 6、定位、夹紧面应平整、不应有拔模斜度，并用定位、夹紧符号表示。 技术要求： 1. 未注明铸造园角R3-4mm 2. 未注明拔模斜度1-2.5° 3. 未注明壁厚3±0.35mm 4. 未注明铸件尺寸公差执行GB6414-86 CT6级 5. 铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉及网状毛刺等缺陷，但其缺陷程度和数量应该与供需双方同意的 标准相一致； 6. 铸件端面浇口残留高度≤2.5mm，飞边毛刺≤1.0mm，加工定位面及检测点不得有毛刺、缺肉或者凸 起； 7. 气密性要求：加工后产品加压腔用0.5kg气压，60秒中允许泄漏量10cc 增加部分： 一、压铸件尺寸：按GB/T15114有关规定执行； 1、压铸件尺寸公差基本尺寸大于25mm时，按GB 6414规定CT6级执行； 2、压铸件尺寸公差基本尺寸大于16mm，小于25mm的，按GB 6414规定CT5级执行； 3、压铸件尺寸公差基本尺寸大于10mm，小于16mm的，按GB 6414规定CT4级执行； 4、压铸件尺寸公差基本尺寸小于10mm，按GB 6414规定CT3级执行； 5、压铸件形位公差按GB/T15114规定执行； 二、压铸件材料化学成分：按ADC12 JIS H5302 及YL113 GB/T15115有关规定执行； 三、压铸件力学性能：按GB/T15114规定执行； 四、压铸件毛坯重量：由供方从供、需共同认可首批合格压铸件毛坯中，抽取10件称重，取平均值 为压铸件毛坯的公称重量；压铸件毛坯重量公差按GB/T11351规定MT6级执行； 五、压铸件表面质量：按QC/T273规定执行； 六、压铸件内部质量：按GB/T15114规定执行； 1、压铸件若能满足使用要求，则压铸件本质缺陷不作为报废依据； 2、压铸件气密性要求：将压力为25KPa的滤水压缩空气，平缓的送入压铸件中，密封关闭9S后， 测腔内压力，压力降到不低于21KPa为合格； 3、在不影响使用的前提下，允许对铸件进行浸渗处理，浸渗处理后要满足上述气密性要求； 4、压铸毛坯在需方加工后，若气密性不合格则返回供方，允许无偿做二次浸渗，试验合格后再送需 方使用； 5、供方提供的压铸件毛坯一次性不合格率小于0.5%； 七、压铸件的试验方法及检验规则：按GB/T15114及QC/T273规定执行； 1、其中化学成分和机械性能检验按QC/T273规定一类铸件标准执行，且当需方需要时，供方须向 需方提供检验报告； 2、一般情况下，采用试样检验力学性能；特殊情况下，若需方有要求时，也可以采用压铸件本身 检验； 手工焊接技术要求规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1 焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1 电烙铁的功率选用原则： 1) 焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电 烙铁。 2) 焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3) 焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W以上的电烙铁。 3.2.2 电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1) 有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360C之间，缺省设置为330± 10C, 焊接 时间需小于3秒。焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝 焊接。部分元件的特殊焊接要求： SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320± 10C ;焊接时间：每个焊点1~3 秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350C (注：根据CHIP件尺寸不同请 使用不同的烙铁嘴。) DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330± 5C；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率(TO-220、TO-247、TO-264等封装)或焊点与大铜箔相 连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360C，当焊接敏感怕 热零件(LED CCD传感器等)温度控制在260~300C。 2) 无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380C之间，缺省设置为360± 10 C,焊接时间小于 3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1) 电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断， 缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再 上锡。 2) 手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地， 防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应 大于10MQ，电源线绝缘层不得有破损。 3) 将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地 电阻值稳定显示值应小于3Q;否则接地不良。 4) 烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时 间不用必须关闭电源防止空烧，下班后必须拔掉电源。 5) 烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部 位。支架上的清洁海绵加适量清水，使海绵湿润不滴水为宜。 3.3手工焊接所需的其它工具： 1) 镊子：端口闭合良好，镊子尖无扭曲、折断。 2) 防静电手腕：检测合格，手腕带松紧适中，金属片与手腕部皮肤贴合良好，接地 图纸上的技术要求汇 总 图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求 硅胶件 技术要求: 1.零件不能有破损,批锋等不良现象; 2.材料硬度:45-50度; 3.材料要求耐温200度以上; 4.未注圆角为R0.5; 5.未注尺寸公差按SJ/T10628-1995,7级; 6.零件必须经过硫化处理； 7.带*号为重点检测尺寸。 塑胶件 技术要求 1.未注倒角按0.5x45，圆角R45; 2.一般公差按SJ/T10628-1995中的7级精度； 3.未注拔模斜度为0.5-1； 4.筋厚尺寸公差按#0.1； 5.未注尺寸按3D实体（MODEL）； 6.颜色应符合配色表或色板； 7.产品不得有划伤缩水等外观缺陷； 8.胶件外观面必须进行抛光处理； 9.带“*”为重点控制尺寸。 不锈钢煲身 技术要求： 1、零件无批锋、利角，毛刺不能超过0.1mm； 2、保证手柄孔中心、水尺孔、耳码及开关孔在同一直线上，耳码左右偏移控制在单边0.5mm 以内，开关孔左右偏移控制在单边0.8mm内； 3、保证底部边平整，平面度控制在0.8mm以内； 4、壶口平面要压平，壶口及水尺孔翻边不可开裂； 5、开关孔周围的焊渣要磨平，开关孔及底边的锯齿控制在0.5mm以下； 6、发热盘铝板中心不能出现堆铝现象； 7、壶嘴内喷砂，焊接时底部内不能堆锡，上部两尖角处不能因缺锡而有缺口； 8、发热盘功率参数及"L"、"N"和接地等标识要清晰。 9、发热盘表面抛镜光，壶身表面按客户要求。 弹簧 技术要求: 1.该零件须用n0.6不锈钢簧丝绕制; 2.该零件须经过热处理,以保证足够的弹性; 3.该扭簧方向为左旋3圈; 4.未注尺寸公差按SJ/T10628-1995,7级; 5.带*号为重点检测尺寸。图纸上的技术要求汇总
焊接技术要求
模板工程技术要求
技术图纸要求
钢结构构件制作焊接技术要求
机械图纸技术要求大全整理版)
汽车零部件产品开发技术要求SOR模板
按照设计图纸及设计说明的技术条件及要求,采用图纸中规定
焊接件通常技术要求
机械图纸技术要求汇总. ()
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大众汽车产品设计零件图纸技术要求编写及使用规范
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压铸毛坯图纸技术要求
手工焊接技术要求标准规范
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图纸技术要求文本