合理化建议总结报告

不均
怎样提合理化建议？
以七大浪费为问题 库存--材料、零件、组合件等物品的停滞状态
搬运--不必要的搬运、移动、预置、改装、长距离的搬运以及活性度差
加工--原本不必要的作业或消耗被当成必要 动作--额外动作、高强度动作
不良品--材料不良、加工不良、检查不良、整修工件等
等待--材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 制造过多--提前或批量过大的生产、配发物料，导致工件及物料过多
提案流程
发现工作中的不足
提出改善建议并征得管理者的同意 改善实施前的相应准备措施及计划 实施改善并记录过程中的问题点及处理措施
确认改善效果
改善成果标准化
工整填写提案表并交管理员汇总 提案评审打分并按标准发放奖金
注意事项
改善前应征得管理者的同意
改善案实施前需进行必要的准备工作
改善工作有必要制定日程计划
合理化建议基础培训
胡明勇
合理化建议的定义
合理化建议是指员工针对工作中影响生产、品质、效率、成本、安全
等的问题，提出可行的改善建议，并主动积极进行改善活动，以改变
作业环境、减轻劳动强度、提高生产效率、提升产品品质、降低制造 成本，提升企业的竞争力。
合理化建议，丰田公司称之为创意功夫提案， 亦即是丰田生产方式的核心——改善。
1、提高设备可动率； 2、物料配送的标准 化； 3、快速换模； 4、提前准备； 5、生产线平衡改善； 6、人机合理搭配；
1、停线或待 工时间人员的 工时费； 2、设备空转 的能耗费；
案例
制造过多的浪费
类别 定义 表现形式 1、过多的在制在库 量； 2、不符合先进先出 原则； 3、因生产不均衡， 后工段无法及时消 化上序的工件，导 致工件的停滞； 改善手段 创造效益
1、高级别动作（耗 时较多且易引起作业 疲劳的动作，如弯腰 额外动作、 、坐立、负重等）； 动作 高强度动作 2、换手动作； 的浪费 3、调整动作； 4、重复动作； 5、寻找动作； 6、确认动作；
1、调整物料、工具 的定置； 2、改善作业环境； 3、设计辅助工具； 4、优化动作流程； 工时费 5、改善物料、工具 的定置； 6、目视化管理； 7、新增防错能力；
提前或批量过 大的生产、配 制造过多 发物料，导致 现场或库房工 件及物料过多
1、减少生产传 送的批量； 2、看板拉动； 3、快速换模； 4、生产线平衡 改善；
1、节省在制品 库存存储费； 2、减少在制品 维护管理费； 3、减少在制品 的搬运费；
案例
改善的创意
1
2
扩大：通过效果扩大，以便于确认
缩小：通过缩小形状，以便于携带
产品不良返修 的人工费、能 耗费、材辅料 费
案例
等待的浪费
类别 定义 表现形式 1、产线因故障、 欠品、切替、准备 等异常而停止生 产； 2、因制程不平衡 或人机搭配不合 理，致使某些工位 产生的停顿待工时 间； 改善手段 创造效益
材料、作业、 搬运、检查之 等待 所有等待，以 及宽放和监视 作业
规范填写
字迹要清晰，书写要工整，让人能看得清楚
表达简洁，意思清楚，一目了然，让评审员一眼就能看明白
尽量总结成条款进行书写 按照改善的步骤进行描述（问题－原因－对策－总结）
把握现状分析原因要客观，不能凭主观空想
进行对策时要具体 使用图画或图表，更容易让人理解提案的内容
检查提案表中必须填写的项目和内容
设备利用不充分
——两台焊枪各对应1个工位， 工作量都不饱和
改善：更换较粗较长的通水电缆
改善：工位合并取消一台焊机
怎样提合理化建议？
从生产要素的不合理发现问题
人 勉强 物 设备 仪器的精度 设备的受力度 环境 是否有承受不了的 作业环境（换气、 噪音、粉尘等） 寻找东西是否需要 花很多时间 有无更简单的 方法 作业手顺是否 已经标准化 工作量是否平 均化 方法
工作=作业+改善 v=v0+at
作业：每天重复的事情
改善：创造性的事情
开展目的
公司 --可以增强员工的问题意识，开发每个人的思维潜力。
--可以创造更容易工作的职场环境。 --能够增强员工间的相互交流，密切人际关系。
--提高生产效率、降低成本，为公司创造更多的利润。
个人 --能使自己的工作变得更轻松、更安全、更高效。 --能够得到更多展现自己才能的机会。 --能从公司获得奖金和荣誉。 改善的目标就是要使工作更轻松、成本更低、速度更快、 方法更正确、环境更安全、使顾客（后工序）更满意。
1、在加工时超过必要以 上的距离或精度所造成 原本不必要的 的浪费； 加工 作业或消耗被 2、工治具及设备参数的 当成必要 重复调试； 3、修正工序； 4、过高的能耗、物耗；
1、无谓作业的人 员工时费； 2、设备能耗费； 3、不合理的物料 消耗费用；
案例
动作的浪费
类别 定义 表现形式 改善手段 创造效益
案例
不良品的浪费
类别 定义 表现形式 1、产品品质不满 足需求； 2、产品生产存在 返修工序； 3、为避免不良， 额外设置人员，进 行防错作业； 改善手段 1、调整作业方法； 2、优化工艺参数； 3、改善夹治具精 度； 4、设备新增防错功 能； 创造效益
材料不良、 加工不良、 不良品 检查不良、 整修工件等
改善：更换为四周密闭的容器。
改善：另行规划场所，定时清理。
问题实例
不良 ——左前侧门下部包边不贴合 不稳定
——四门开关面板易划伤
改善：修模
改善：线上拆包
问题实例
不必要的能耗投入
不节省的材料投入
Baidu Nhomakorabea
问题实例
效率不高 ——白车身需人工引导上下线
改善：安装自动定位装置
设备生产能力不足
问题实例
设备不正常 ——焊枪的通水电缆易发烫
怎样提合理化建议？
从“不”字入手发现问题
不安全、不卫生 品质不良、不稳定、不确定 成本投入不必要、不节省 生产效率不高、生产能力不足 设备不正常、利用不充分 动作顺序不合理、作业姿势不舒服
问题=姿势不舒服
×
问题=不安全
×
问题=不节省
×
问题实例
不安全 ——冲压件废料尖角暴露在容器外 不卫生
——废漆渣堆放在车间旁
1、合理增加单次的 搬运数量； 2、改变物流线路； 1、搬运的工时费； 3、调整工位布局或 2、搬运设备的能耗 搬运方式； 费； 4、避免重新堆积、 重新包装 5、改善搬运工具；
案例
加工的浪费
类别 定义 表现形式 改善手段 1、作业流程调整； 2、夹治具改善； 3、限位装置及目视 化； 4、自动识别装置； 5、选用符合质量要 求的廉价材料； 创造效益
3
4
组合：通过功能组合，减少工具数量
分解：通过部件拆解，方便包装存储
改善的创意
5
6
变形
变色
7
8
变少
变轻
改善的创意
9
10
改变方法、手段
改变配置、布局
科学的改善方法
IE改善手法
程序分析
动作分析
时间分析
QC改善手法
1、节省库房空间的存储费； 2、库存过程的管理维护费； 3、库存过程难以避免的报废 费用及返修费用； 4、库存导致的搬运费用；
案例
搬运的浪费
类别 定义 表现形式 改善手段 创造效益
不必要的搬运、 工作的移动、预 搬运 置、改装以及长 距离的搬运流程 和活性度差等
1、搬运次数过多； 2、搬运距离过长； 3、搬运流程复杂， 需借助专业搬运工 具； 4、搬运导致破损、 刮痕等不良；
重复提案
已经存在的或众所周知的事实和方法 上级已明确方案要求实施或正在实施的
投机取巧、窃取或利用他人劳动成果的
仅因个人喜好而改变、不能成为工作标准的 无建设性、无益于个人和公司发展的
提案表
包含内容： 提案的名称 提案人信息 现状分析及问题阐述（附图说明） 改善方案描述（附图说明） 改善效果总结
提案评分
勉强姿势 品质、性能等 勉强的能力知识 交货期的勉强
浪费
人数 >工作量 扔掉可用的东西 设备能力是否充 等待的时间多 油、水、气的泄漏 分利用 能力 >工作难度 过量的投入 机器是否空运转 有的忙有的闲 同一产品品质、形 机器和人的能力 一人操作一人等 状、材质不同 是否保持平衡 待 交货期不一致 是否产生等待时 间
库存的浪费
类别 定义 表现形式 改善手段 创造效益
不良所造成的库 存，半成品所造 成的库存，制造 过多所造成的库 库存 存：材料、零件 、组合件等物品 的停滞状态，包 括库存及在制品
1、不良品存放 在库房内待 修； 2、不合理的安 全库存； 3、大批量生产 造成的库存；
1、生产流程调 整顺畅； 2、生产线平衡 改善； 3、快速换模；
改善过程中发生的问题及对策要进行记录
改善过程有必要接受管理人员或技术人员的建议和指导
改善应设定试运行期，以重点检验改善效果
提案分类
安全—可有效减少或避免发生安全事故的改善提案 品质—可有效减少或避免出现不良品、报废品的改善提案
成本—可有效降低不合理消耗或生产投入的改善提案
生产—可有效维持生产的稳定性、提高生产效率、缩短生产交期、 减少在制在库的改善提案 设备—可有效提高设备的可动率或者运行效率的改善提案 士气—可有效降低劳动效率、促进员工满意度、维持高涨士气的 改善提案 其他—其他相关提案，如环境改善、管理规范性等
三自原则
自查--对我自己的或者我所在团队的工作中的不足进行调 查分析，找出可加以改善的问题点
自立--针对问题点，自己提出改善建议及有效可行的改善
方案 自改--根据自己提出的改善方案，亲自去进行工作改进或 自己协助专业人员进行改善
无效提案
与国家法律法规相抵触的 与公司管理体系和管理制度相抵触或不符的 涉及人身攻击、有破坏性的 纯属个人意愿，诉苦或要求改善待遇的