中南大学洛阳实习日记DOC

中南大学学生实习日记

学院：信息科学与工程学院

实习类型：生产实习

实习地点：中铝洛阳铜业有限公司

学生姓名：

专业班级：

指导老师：

实习时间：201*年*月*日-*月*日

目录

一实习的目的与意义 (3)

二中铝洛阳铜业公司概况 (3)

三入厂前奏 (4)

四．入厂安全教育 (5)

五各厂技术理论培训 (6)

六各个分厂实习 (10)

（1）洛铜板带分厂 (10)

（2）铝镁板带厂 (14)

（3）洛铜管棒分厂 (17)

（4）洛铜熔铸分厂 (20)

七实习总结 (22)

一实习的目的与意义

生活在象牙塔里的我们在别人看来是天之娇子，但是走出学校的大门我们就是社会的小学生，在人生的熔炉里我们还不知道怎么样去面对，怎么样走自己的路，因为我们还不知道将要面对的是社会会带给我们什么，对于等待在眼前的未知我们很茫然，即使我们已经20多了，寒窗苦读了十余载，学习了很多专业的知识；尤其是大学生活中我们也经历了金工实习﹑认识实习等几种实习，但是这些对于我们来说远远不够，他们只是对我们知识的短期体验。我相信生产实习会是我们将理论运用到实际的也是最有效的途径。

为次，学校每年都会安排大三学生在暑期去河南中铝洛阳铜业有限公司去实习，让我们充分体验什么是生产，什么是经验。把自己的想法用到实际中，真真正正的检验自己大学的收获。

生产实习，有别于理论实习，是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节，是学生将理论知识同生产实践相结合的有效途径，为我们以后的工作打下一个坚实的基础。

二中铝洛阳铜业公司概况

中铝洛阳铜业有限公司（简称中铝洛铜）座落在素有“千年帝都、牡丹花城”的洛阳，是由中国铝业公司、洛阳市国资委共同出资组建的新公司，承继了洛阳铜加工集团有限责任公司主体资产。公司现有总资产54亿人民币，拥有铜及铜合金加工、铝镁材加工、有色加工设备制造等生产系统，拥有国家级企业技术中心、国家级重有色金属检测试验中心等研发检测机构。

中铝洛铜主要产品有铜及铜合金板、带、箔、管、棒、型、铝镁板带材等。可生产有色加工材合金牌号170余个，品种760余个，规格上万种。产品广泛应用于航空、航天、舰船、军工、冶金、电子、机电、纺织、交通、建筑、化工、轻工、能源等国民经济各领域，为国家国民经济发展、国内高科技产业和国防军工事业做出了突出贡献。

为实现“国内领先，世界一流”的企业目标，中铝洛铜通过持续地进行技术改造，特别是投资22亿元兴建的10万吨高精度电子铜带生产线，使装备始终保持国内领先，主体生产线达到世界一流水平，为公司产品质量持续提升和品种的不断创新、实现企业的可持续发展提供了有力保障。

中铝洛铜相继通过了ISO9002：1994、ISO9001：2000质量体系认证、ISO14001：2004、OHSAS18001：1999和中国船级社CCS工厂认可，2007年9月，公司生产的铜及铜合金带材荣获“中国名牌产品”称号。中铝洛铜以强大的技术创新能力引领行业技术发展方向，先后承担了“863计划”项目、重大科技攻关项目等国家级项目，取得了近百项工艺技术、产品开发的科研创新成果，研制出一大批涉及电子、通讯、现代交通、环保能源、生物工程等高新技术领域和朝阳产业用高性能铜合金产品。如欧元造币材料、变压器铜带、引线框架材料带、射频电缆带、太阳能用光伏铜带、高炉用铜冷却壁板、含银无氧铜板、汽车同步器齿环管、高铁用铜材、环保易切削铜棒、大口径白铜管等，为中国基础材料工业的快速发

展做出了重要贡献。

三入厂前奏

经过期末考试和供电系统的课程设计之后，我们开始了大三暑假的生产实习--中铝洛阳铜加工厂。

生产实习，其目的是为了将所学理论知识与生产实践相结合，并最终培养和提高学生的实践技能和实践工作能力。

由于去年去过湘潭电机厂实习，对于实习的一些准备工作，我们是有经验的。来之前我们对洛阳实习需要的理论知识都下足了功夫，其他的方面我们也都准备的不错。

为了生产实习能够有好的理论联系实际的效果，我们在网站上对洛阳铜加工厂的生产工艺有了一个大致的了解，洛阳铜加工厂的主要生产的产品是以铜板带材和铝板带材为主。其核心生产设备为大型轧机，通过对材料的轧制已达到我们要求的产品。其主要生产工序为：压、扎、剪为主，辅以其他的一些加工手段。出了对轧机的关注之外，对于我们学习自动化的学生来说，控制也是我们需要关注的一个方面，而在这个工厂里面大量的控制都是通过PLC来实习的。

为了把轧机的工作特性学习好，在图书馆里面借了相关的书籍来学习轧机的工作原理和工作特性，自己对于轧机的性能可以说是有了一个大致的了解。

关于PLC电气控制方面，我今年选了这门课，而自己也对这方面有兴趣，自认为学习的还不错，加上自己的《自动控制原理》和《电力电子技术》这两门课都学习的不错，加上自己的专业基础知识比较扎实。在去实习之前，自己也在老师的带领下，自己去了一些小型的工厂参观和学习，对于工业控制方面还是有所了解的，相信对于简单的工业控制问题自己还是能够解决的。

在我们去洛阳的路上，和同学们一起的这十几个小时的打闹是快乐和纯真的，在车上我们在一起打牌，做游戏，这可能就是诗句中常常描写的青春是一首无言的诗吧，美好而富有青春的活力。

由于自己第一次做火车走这么远的地方，我们到达洛阳市早上七点。我们大家在火车上玩的太欢了，没有休息。当大家到达实习的宿舍，大家都展现出了在学校宿舍锻炼出来的‘好好作风’，呼呼大睡起来，哈哈。

当然，这也是老师安排的，知道我们在火车上都累了，让我们好好休息，把状态调整好。让大家以最好的状态的投入到接下来的实习中。

四．入厂安全教育

在进入洛铜工厂实习之前，我们进行为期一天半的安全教育，主要给我们讲解入总厂安全教育和四个分厂的简单生产工艺介绍。四个分厂分别为：熔铸厂、铜板带厂、铝镁板带厂、管棒厂。

首先进行的是安全教育和实习的一些具体要求。入场前的安全教育是必须的。在工业现场，安全不仅指人身安全，还包括设备安全。安全生产，不仅要保证无人受伤害、不出现设备的频繁故障，也要防止职业病的发生。离开了安全，一切的利益都是沉痛难以接受的。

对于这次实习，我们的实习大纲中给我们的具体要求如下：

1、了解有色金属加工概况、主要工艺流程和相关设备，认识电气控制设备和自动化技术在有色金属加工生产中的重要地位和作用。

2、学习控制电器及其控制系统的基本原理，通过定岗跟班实践，掌握有关的电气设备运行和维护方面的知识，重点了解PLC在工厂电气控制系统中的应用。

3、学习机制金属压延加工设备的运动自动控制系统的工作原理，通过现场技术人员指导，结合观察、实践分析，能对照实物看懂控制电气原理图及运行、维护基本方法。

4、了解全厂高压供配电系统及车间高压供电系统的基本组成及各主要设备、保护装置、自动装置的工作原理，看懂供配电系统图，了解运行规则

5、通过参观和介绍，了解工业计算机控制系统的特点组成及其运行情况，为后续专业课的学习及毕业设计打下基础。

6、开展广泛的社会调查，虚心向工人师傅和工程技术人员学习，了解实习工厂的发展历史和企业文化，对其技术水平、生产能力、产品质量及销售过程进行调查，了解和讨论我国加入WTO对国有大中型企业的影响及应对措施。

根据这些实习要求，可以看出，此次实习所需要的知识是我们大学三年专业知识的综合。不仅包括自动控制的理论性知识，还包括电力电子技术、工厂供电、

过程控制仪表、PLC技术控制等知识。这就要求我们具有扎实的专业知识和良好的专业素质。

接下来就是洛阳铜加工厂的安全员给我们讲解了有关生产安全和我们实习需要注意的一些事情。个人总结主要有以下的要求：

1)列队整齐，严禁嬉戏打闹。

2)严禁在厂区吸烟，喝酒，听MP3等

3)佩戴好劳动物品：具体包括安全帽、劳保鞋、长衣长裤等等

4)实习中要走在安全通道中

5)严禁拍照，抄写和窃取相关资料

6)按规定安排实习，严禁串岗

7)严禁在传动设备上停留、跨越

8)严禁私自开关设备

9)关注设备注意事项，安全生产

10)注意四周：上看天车，下看地面

11)在领队老师的带领下离开厂区

在实际安全生产中，还有些注意事项，比如“三违”，即违规指挥、违规作业、违反劳动纪律。此外还有“四不放过”，“三措施”等等，分别是对危险事故的预防和发生后的责任承担所提出的。可以说人为因素是造成事故的主要因素。

在老师的讲解期间还谈到了以前实习过程中的学生不注意实习的相关规定造成的事故，给家人和自己带来了沉重的痛苦。因此，我们在入厂实习中一定要遵守相应的规定，安全实习，快乐的学习。

五各厂技术理论培训

在我们实习进厂之前，熔铸厂、铜板带厂、铝镁板带厂、管棒厂的工人师傅们和总厂的安全负责员给我们介绍了各自车间生产的具体流程和具体的注意事项。

熔铸厂是整个铜加工流程的第一道工序。这里生产铜及铜和其他合金的半成

品铸锭，发往其他分厂进行进一步加工。该厂年产量约15万吨。这里的控制复杂度不大，自动化程度较其他几个分厂，属于比较落后。由于粉尘大、温度高、熔炉多，因此整体环境较差。

熔铸厂生产的产品主要分为四种：紫铜、黄铜、青铜和白铜。子同时无氧铜，有特优一、特优二和普通三种结构。黄铜含锌，产量也较大。青铜和白铜属合金，白铜加入了镍，硬度大，耐高温，生产难度也较大，因此规模较小。熔铸厂生产各种圆锭、扁锭，圆锭直径有1400、800、600和410mm等规格。

熔铸厂的工艺流程如下：

配料→融化→保温→铸造→锯切→发往加工分厂。配料过程是按照各种产品的组成比例，进行原料组合，再送进熔炉。熔炉需要根据不同产品的不同熔点，对熔炼炉进行处理。而保温过程是为了提高生产效率和进行产品化验分析。保温后的铸造师根据不同规格进行的。最终结果送到机加工车间锯切后，将成品最终发到铜板带厂或者管棒厂。

熔铸厂的主要生产设备以熔炉为主，形状上分类包括卧式炉和竖炉。从使用频率上将分为高频炉、中频炉和工频炉。

工频炉，又叫低频炉，工作在50 Hz下。熔铸厂内共7台炉组，每组吨位3至5吨，750 kW功率。工频炉结构可以分为熔炼炉、保温炉、半连续铸造机。其变压器分工作变压器与熔炉变压器。工作变压器使用1250 kV A变压器。电压可调、烤炉变压器功率、电压较低。而熔炉变压器容量400 kV A。半连续铸造机以杠式为主。其中低频炉的生产任务达80 %以上。

中频炉吨位通常为0.5吨。频率300 Hz。变压器容量1600 kV A，冷却要求高。

另外高频炉分为无氧铜炉和16吨炉，分别用于生产紫铜和黄铜。

无氧铜炉，炉组包括熔炼炉、保温炉和铸造机。由于含氧量低，生产过程保护完善，特点是：

1、熔炼炉：变压器捆头分为高、低功率，炉温控制较好，有测温点，从而提高设备效率。

2、半连续铸造机为液压式，控制较复杂，精度较高，有双感应器，效率高，产量高。

16吨炉主要生产黄铜，温度较低，没有自动温控设备，也分为熔炼炉、保温

炉（气压炉）和铸造机。由两台1400 kV A变压器分别提供电。

锯切设备主要分为扁锯、圆锯、方锯。锯切设备的自动控制由单循环锯切为主。分厂的供电系统装机360000 kV A，每天用电量20万度，由7台动力变压器负责主供电。工厂属一级符合，电能占用达到全厂的80%。主要用电由电煤气、保护气和空气压缩等。

在熔铸厂介绍完成后，由铜板带厂师傅进行工艺介绍。

铜板带厂是自动化程度非常高的分厂，这里有很多先进的设备，引进德国、意大利等自动化设备。可以说，由于工艺的要求，铜板带厂主要控制对象为轧机。直流电机采用6RA70控制器，交流电机用6SE70控制器。

工厂整体蔡玉PMU，通过USS接口连接PC机，再由PG编程器对系统控制。这里控制电机参数包括额定电流、额定电压、额定功率、额定转速等。由于电机转速采用编码器测得，因此反映到编码器的控制测量包括编码器分辨率、编码器转速和电源。

为了提高控制效率，现场总线（FCS）技术得到了广泛应用。FCS是将传感器、各种操

作终端和控制器间的通讯及控制器之间的通讯进行特化的网络。原先这些机器间的主体配线是ON/OFF、接点信号和模拟信号，通过通讯的数字化，使得连接智能现场设备和自动化系统的全数字、双向、多站的通信系统。主要解决了工业现场的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系统之间的信息传递问题。

铜板带厂现场总线采用Profibus，使得多个操作站台构成子站，采用西门子S7-400PLC进行处理，通过人机接口界面，由SM458模板作为控制模板。这里我们举电机控制为例，其电机控制系统结构框图见图1。

图1 系统控制框图

这里的输入采用差动输入，A、B相相差90°，闭环控制由位移传感器、压力传感器构成。变频调节器由交流互感器进行预控制。同时，我们也学习到了轧机的工艺图。其工艺图见图2

图2 轧机工艺图

铝镁厂主要生产设备为1400mm不可逆冷轧机，还可以轧制360、1000等等型号的材料。由于铝镁的硬度较低，因此需要采用冷轧。对于轧机的工作原理，前面的铜板带厂已经说明的很清楚了，在这里不在重复。

主要加工的来料规格：厚度7—8mm 宽度600—1260mm 带卷内径510mm 带卷外径1500mm 最大卷重5000kg

加工出来的成品规格：厚度0.1—0.2mm 厚卷0.1±0.003mm，0.2±0.005mm

宽度 600—1200mm（四边）

在轧制过程中，整个系统使用西门子的PLCS7-300号来控制整个系统，使用PROFIBUS-DP来直流各模块间的通讯适配来连接整个系统，采用光纤来进行通信。

1400冷轧机传动机构由直流电机完成，主要由七个直流电机带动，控制部分由PLC完成。对整个系统主要完成传动逻辑，速度控制，转矩控制。1400轧机电气主传动系统主要由主轧机，开卷机（2台），卷曲电动机和与之对应的蒸馏变压器，ABB公司的PC5500整流模块，励磁模块等组成。1400轧机主要有以下几个主要部分：主扎系统，碎边机，开卷系统，卷曲系统。对于双电机同轴连接，采用主从控制方式，第一个是开关控制柜，第二个是可控硅整流，第三个柜子是直流模块与励磁模块。

最后一个刘工程师给我们介绍管板厂与我们控制有关的内容，介绍的主要内容都是关于电气方面的内容，关于安全方面的内容。这部分的内容和前面的基本差不多，在这里不在重复了。不同的是主要生产设备，为LGC602冷轧管机，有四台回转电机来带动，由一个直流驱动器带动。其主要组成：料架、托料、1#芯杆，2号链出料机构成品卡盘等等

今天的课程让我们学习到很多，不仅有安全知识的学习，同时也让我们对于整个实习的车间有了一个大致的了解，为我们下厂实习打下基础。听完这一天半的课，感受最深的就是我们实践经验的缺乏，要成为控制方面的专家，我们还有很长的一段路要走。因此，我们要把握住这次实习的机会，积累经验。

六各个分厂实习

（1）洛铜板带分厂

铜板带厂使用的原料便是从洛铜的熔铸长的半成品：著称的立方体铜板。在洛铜铜板带厂内先经过热炉处理，再由热轧机轧成相对的薄板，再经过一些列的锯铣磨处理过程，就可以用卷曲机卷成卷轴，再送到冷轧机在此轧薄，这次的轧处理需要用到冷水处理，尔后还有双面铣啊，酸洗，水洗等，再经过一系列后期

处理，成品包装入库。

带队的老师请来了分厂的安全员给我们讲解了下厂之后要注意的一些地方。其主要内容还是要注意天上的天车，地面上的物体等等都是我们所需要特别注意的。

对于这种加工生产型企业，我实习的第一条是整体性的把握。首先，把工厂的加工生产流程，生产的一些基本过程弄清楚。铜板带厂主要生产的产品为铜带和铜板。以共给上游的设备制造业使用。其生产的基本工艺流程基本为：原料、熔铸、粗轧、精轧、包装入库、出厂检验等几道工序。

其基本加工过程如下图所示：

铜板带厂是中铝洛铜最大的制造分厂，其全厂的人数在1200左右。当然，铜板带厂的设备自动化程度，工程技术等等在各分厂之间也是处于领先的地位。

由于铜加工一直是洛阳铜加工的优势项目。因此，中铝集团投资了二十几个亿建了一条全新的，自动化程度高的生产线，计划年产量为10万吨。由于其中的生产过程和工艺与我们在这里看的基本一致。因此，老师没有安排入场参观。

正如黎老师所说，我们这次洛阳实习主要是了解轧机的工作原理，在铜板带的1250轧机，我们对这个轧机进行了深入的学习，绘制的工作原理图如下：

开卷 辊 脱脂 毛毡

传动 加热退火 水封 酸洗 冲洗 干燥 辊 剪切 卷取

1250轧机工作原理图

我们在现场只有铜带的生产线正在生产，其铜带生产过程如下：由联铸连轧车间初加工生产出来的较厚铜板，由热轧机轧制成相对较薄的薄板，再经过一些锯、铣、磨等工艺，最后再由卷曲机，再送到冷轧机处扎成客户需要的薄板规格，这次的轧处理还需要用到冷水处理，其后还要用双面铣，酸洗，水洗等一系列处理后包装入库。

由于我们所学的是自动化专业，以后主要学到的是运动控制相关方面的内容。因此，今天的实习我们主要了解的是1250轧机。通过与现场操作的工人师傅们交流，明白了该轧机的控制系统主要由以下几个部分组成：

1.西门子PLC作为控制用

2.DS8MK2和DS8MK2两台微型计算机

3.可控硅变流器

4.厚度控制AGC

以上控制单元的作用如下：

PLC：对指示灯、电磁阀、接触器进行通断式装置顺序控制

MK1：进行轧机原始数据的输入轧制规程计算，规程的存储吧规程送到MK2 MK2：进行未知控制（轧制线未知），压下油缸的定位：主传动基准自动减速；将MK1送来的规程进行轧机调整；半成品带卷数据的存储。

可控硅变流器：整流器控制系统（电流调节）；驱动控制系统（调速调节），其

采用反并联逻辑无环流。AGC全液压下，克服电动压下惯性大，调节时间长等缺点。

间接检测：辊缝仪和位置转动器。

直接检测：测厚仪

通过与刘师傅的交流，我们对轧机的基本工作原理有了一个具体的了解，关于轧机控制方面的基本内容有了一个初步的认识，在这点时间里，想把握整个系统显然也是不可能的。当然，在以后的学习中，今天所了解到的，所学习到的肯定会有所作用的，相信今天所学能够在以后的学习中起到应有的作用。为进一步的深入学习打下基础。

经过第一天的实习，对铜板带厂有了一定的了解。因此，今天的实习的目的性更加明确。今天是实习主要有以下几个问题等待着我去解决。

1．工厂的工作环境不是很好，为什么不引进新的自动化技术，来改善工人师傅们的工作环境？

2．对于轧机厚度的控制还不是很清楚，轧机是如何轧制出符合要求的成品，控制的原理是什么，采用了那种调速方式？

3．对于卷曲机的工作原理以及开卷机的卷曲过程中的速度控制问题？

这些问题都是有待自己去解决的，对于自己不能单独解决的，还得去找相关的工人师傅去解决相关问题。

首先，对于第一个问题，经过我们与车间的技术员洪师父交谈。得知目前我们厂的生产设备都是以前从国外进口。二十年前，由于我们国内的自动化水平人员的水平，技术等原因，不能够完全驾驭这些生产设备。因此，对于自动化程度较高，而我们又不能够操作的，都经过国内的专家改造成目前的这个情况，也就一直沿用至今。由于现在厂里的师傅们都对这些生产设备非常熟悉，加上生产出来的产品目前还能够满足要求，就没有进行改造了，让他们继续发挥余热。

其次，关于轧机厚度控制问题，是利用直流调速来实现的。由于我们使用的是直流调速来对电机进行控制的。其实质是根据加工板材的厚度来调节器控制轧制力的大小来调节扎出的板材的厚度，从而来保证轧出的成品厚度均一。

最后一个问题，卷曲机的控制过程主要要分为三个过程，首先是开卷机的

板材输入，其输入的速度其实是一定的，而我们调节的速度变化主要是卷曲机的角速度，其调节通过控制半径来控制。随着调节的卷曲机Ｒ不断增大，其线速度也不断增大，为了使开卷机和卷曲机的线速度保持一致，通过调节ｗ的的变化来保持Ｖ的不变，以便使系统能够正常的工作。而由卷曲机上面的剪切过程也是由剪切刀和板材的线速度一致来保证剪切的完整性，不让板带材打卷，起凸，以致板材的浪费。

在问题得到全部解决后，我们参观了铜带生产的整个过程，然后，我们就满足的离开了车间。

同时，也对下面工厂的实习和学习充满期待。

（2）铝镁板带厂

结束了的铜板带厂的实习，我们今天来到了铝镁板带厂。经过集合，几分钟的路程后。我们来到了实习地点。

通过在基础安全课上的学习，我们对铝镁板带厂的发展以及主要产品，及其基本加工方法和控制的方法有了一定的了解。

按照在前面一个厂的实习安排。首先，我们主要是熟悉整个工厂的布局和了解某一控制系统，今天的任务还有就是老师给我们的机械原理图得能明白，并结合现场来理解某种机械的基本控制原理。

根据自己的小安排。首先，自己全局的了解整个工厂，铝板材的生产车间，镁板材生产车间。由自己去年暑假在湘潭和自己今年在铜板带厂实习的经验，发现其实车间都是以天车的轨道来划分车间的，根据自己在铝镁厂的观察，基本由两条天车的轨道将整个厂分为铝生产线盒镁生产线两条，其中的铝生产线由中间的小车轨道，分为了铝板带生产车间和铝带生产车间。在靠车间的右手边有一包装车间，主要是将生产好的板，以及带包装，检验后再出厂，给出厂的产品保证质量。

穿过车间后门，有一个熔铸厂，主要用来生产卷材的粗产品，将由熔铸厂的铝锭加热后，铸造再送给轧机初轧成卷材的粗成品，然后再将成品送到1400轧机再加工成合适的厚度，以便出厂。在这个车间的旁边，有一熔铝厂，主要是生产铝锭和镁锭以及对铝镁的提纯以便达到工业生产的要求。

由于自己在前面铜板带厂的8250轧机有了一个大致的了解，对于1400轧机的了解也很快熟悉起来，通过现场学习，对这个轧机控制系统有了一个大致的了解。

其主要还是使用了PID的控制方法，用红外线传感器来测量轧制出来的产品的厚度，反馈到输入端，与输入量相比较，得到误差，然后通过PID计算得到输出量，将输出量转化为轧制力来对板材进行轧制，以便得到符合我们要求的产品。

其1400轧机的控制系统图如下所示：

主要的控制系统其实很简单，如上图所示。但是其中的如何将厚度问题转化为轧制力的大小的问题，涉及到具体的计算，这还有待我们在今后的学习中去解决。

按照铝镁板带的生厂工艺，我以熔炉厂开始进行细致的走访，发现这个厂主要是主要是将收回的铝材加热，熔化后再将其铸成铝锭送到联铸联轧车间以便进行下一步的加工。在这个车间主要用来控制的是熔化铝的炉温的控制以及对铝加工过程中铝杂质的取出工作，这些部分的工作和前面的铜板带厂的控制是相同的，在此就不再重复。

之后，来到了联铸联轧车间进行实习。在这个车间我们看到了由铝锭变成粗成品铅带的过程。首先将铝锭熔化成铝水，然后再将铝水铸成板状送入轧机进行粗轧。通过对铝板进行粗轧之后，再通过卷曲机和开卷机将粗轧出来的铝带进行卷曲成卷。在这个厂里，有几点是我们需要注意的，首先是加热炉的节能装置，符合了现代化厂业的需求。

加热炉主要是利用煤气来加热，主要是利用煤气燃烧产生的废气中的热的循环来节能。利用两边的抽气炉进行抽气。其工作原理为：当一边工作时即抽排废气时，由另一边的排气炉用冷风将保留在抽气炉中的废气热再一次回到加热炉中从而循环工作以达到节能的目的，主要是利用PLC的定时装置来控制这个装置的工作。

随后就是铸造，这个铸造主要是为第一次的初轧做准备的，其初轧的产品的厚度以及平整度都是不高的，主要是为后续的加工作准备，其轧机和卷曲机的工作原理和前面的1400和8250轧机基本一样，在此也不再重复。

经过上面的工序后，再送到1400轧机进行精轧，得到符合厚度尺寸的产品，最后经过剪切就可以打包出厂了。

上面是关于铝带生厂过程的简述。而有些时候当生产的产品平整度达不到要求时就需要用矫平机来对生产的带材进行矫平了，而这个的原理也很简单，主要是用上下两个大的圆滚来进行调整矫平的带材的平整度的，从而达到需要的平整度。

而在这个厂，很有意思的还有板生厂车间的一些关于控制的问题。

由于板材加工的厚度一般在100mm---150mm之间，因此需要将加工的板材加热，但是由于加热之后再送到轧机内进行轧制，所以加热的温度不能太高，据刘师傅说一般加热的温度控制在450左右。因此，我们需要将温度控制在450左右。在于刘师傅的交谈中得知，这个炉温控制系统是在20年之前建造的，因此控制比较简单，没有现代化的解耦控制等复杂的计算机控制技术，只是用到了简单的二级闭环控制方法。

在原料刚刚投入的时候，用大的加热系统给材料加热，通过测温传感器来测量炉内的材料温度，通过反馈得到炉内的温度。当快接近需要加工材料的温度时，我们采用二级档加温，以免产生超调，因为当料材比较高温时，材料的性能并不是那么适合轧制，因此需要再一次降温，造成不必要的浪费。因此，采用二级加热比较适合这个系统。

关于其后的加工制作工序和带材的生产加工时一样的，在这里不再重复。

关于镁的加工，其加工工艺和铝基本相同，但比较遗憾，没有看到工厂在加工生厂镁。

铝镁厂实习很开心，希望延续下去。

（3）洛铜管棒分厂

首先，我们分析由管棒厂给我们提供的图纸。老师将我们分成4组，由老师带领各小队到厂里进行学习,。我被分在第二小队，因此上午二组在小型会议室里面进行电气控制图的研究，从而更好的到现场熟悉工作机械的工作原理。

其中扎管的基本工作原理图如下:

轧管机工艺图

经过上午的理论学习，下午成老师带领我们进入现场进行学习。首先我们游览了一下钢棒厂，明白了工艺流程：加热——挤压——精整——酸洗料——冷轧——精整——退水——成品包装等工序完成由铜锭到铜管的整个生产流程。

在管棒厂的主要生产过程中,关于控制方面的内容还不少,下面是关于电气PLC 控制方面的一个框图,其工作原理和前面的大同小异,在这里不再重复,其具体的框图如下

:

料架

拨料机构 1#链式

上料机 1# 芯 杆卡盘 2#链式上料机

2#芯 杆卡盘

1# 管卡盘 2# 管卡盘 主传动 成品 卡盘 出料 机构 芯

杆

主驱动控制图

此外施奈德公司的ATV-28HU90N4变频器原理接线图见图5

图5 变频器原理接线图

在整个游览过程中，同学之间相互提醒注意脚底下打滑。因为在刚棒厂生产N

R

S

T

去PLC

ZD1 测速电机

过程中我们主要都是用油润滑来制作管棒的。

由于今天只有下午的短短一小时时间，所以我只仔细的看了一下管棒厂的主要设备，挤压机。

在管棒厂主要有三个挤压机，40MN的合金挤压机，由太原机械厂生产的。还有一台31。5MN的挤压机和一台20MN的反向挤压机。

对于挤压机，其基本的工作原理如下：在这个挤压机上基本上是全自动化的进行工作的基驱动和控制主要使用电动机来进行走位和控制的，首先由于熔铸厂生产出来的铜锭由挤压机中的环形加热炉对铜锭来进行加热。主要将将铜锭加热到90左右。其炉子主要是用煤气进行加热，然后用机器手将加热完的铜锭取出后放入挤压机中进行挤压。这正向挤压机为中性杆不动，由后面的挤压机向铜锭推向前面的中性杆，从而加工出符合初产品的铜管，以备后面的工序使用。

而正向挤压机和反向挤压机的工作挤压方向正好相反。铜锭不动，中性杆转向铜锭挤压。

管棒厂的具体工艺流程如下：

铸锭——加压——挤压——酸洗——精整——冷压——退火——拉伸——精整——退火——拉伸——精整——退火直至达到要求——精整——检测对于上述的工艺，加压在上周五的实习中我已有所了解。因此这次我主要关注的生产工艺为拉伸和精整两个部分。而酸洗，由其名称即可只其工艺不再讲述。而关于退火和冷压在前面实习的厂里都有学习到，其基本工作原理也是大同小异。

由于管的拉伸，故需要有拉伸机。顾名思义，其主要作用是拉伸，将前面挤压送过来的管材进行拉伸以达到符合的要求。在管棒厂里的拉伸机主要有三种：1，单链式拉伸机：它拉小车的链是一根是一根很粗的链条，其管理和维修都极为不便，现在已淘汰。2，双链式拉伸机：它拉小车的链是两根，可以是双线操作，使用比较方便。3，双链三线制的拉伸机，其使用精度更高，符合现代化的要求。

另一道我比较关注的工艺是精整。精整需要用到搅直机，搅直机有内搅直和外搅直两种。内搅直机需要根据工艺的要求以及生厂加工的产品内经的不同更换倍杆来使生产加工符合要求。而外直搅机主要是用几个大滚轮和机械手臂来调整需要矫直的产品内径的大小，其操作方便。

通过对上面两道主要工序的理解，我对这整个生产过程的了解也基本到位。

实习也快走到了尽头，不过我们一如当初，充满热情继续。

（4）洛铜熔铸分厂

今天是我们实习的最后一站，熔铸厂。顾名思义，其主要是来熔铸原料加工成初产品以便后面的各分厂使用。当然，在生产淡季时，熔铸厂的师傅们也会做一些来料加工的工作。

由于熔铸厂的生产环境不是很好，安全性也不高，老师们要求我们穿戴整齐才能够入场实习。又因为熔铸厂的生产环境十分恶劣稍有不慎就可能发生安全事故，为了确保安全，带队的黎老师给我们上了一堂安全教育课，讲述了一些关于熔铸厂的注意事项：

1，管理因素;事故前事故隐患分析不透，事故后不放过执行不够，摆不正安全与生产的关系，安全管理制度不落实。

2，人的因素：习惯性操作错误，违反安全操作规程，劳保用品穿戴不整齐，违反劳动纪律，工作中存在侥幸心理。

3，原料因素：原料潮湿，上料超宽超高，包块过大。

4，环境因素：光线不足，现场粉尘多，工具摆放不合理。

5，设备因素：设备老化，设备维修不及时，设备布局不适应生产形势。

上述因素可能造成生产中的安全事故，而在实际生产过程中为了避免事故的发生，主要的办法便是遵守劳动生产法和按车间的安全生产条例进行生产，将隐患消灭于萌芽状态。

而关于我们下车间实习过程中的一些注意事项，其重点是关注“天上地下”，其他和在其他三个分厂的注意事项基本一致，其不同点是注意粉尘的影响。因为在熔铸厂是由煤加热的，故粉尘特别多，这也造成了在熔铸厂工作的师傅们的职业病发病率偏高。

经过一下午的现场实习，我了解到熔铸厂的主要生产设备是炉组，在熔铸厂的整个加工生产炉组有19台，总的生产能力达到了10万吨。

其厂里的19台炉组，分为七台1频炉组，5t；两台3T中频炉组，50HZ；

一台1t中频炉1000HZ；两台1.5t工频炉，无芯；一台1t1频炉，有芯；一台16t炉，86年瑞典进口；一台无氧铜炉22t，94年美国进口；一台64t中频炉，