连续梁混凝土工程施工技术交底大全

技术交底内容：

1.技术交底范围

本技术交底适用于连盐铁路LYZQ-V标跨S329特大桥（40+64+40）m连续梁混凝土施工。

2.设计情况

跨S329特大桥连续梁起讫里程DK201+825.475-DK201+970.875（117#-120#墩）。梁体采用C50混凝土；封端采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土；挡砟墙混凝土强度等级为C40；保护层采用强度等级为C40的纤维混凝土。

3.开始施工的条件及施工准备工作

（1）混凝土浇筑前，施工作业人员必须要经过项目部组织的安全技术培训。

（2）浇筑混凝土前，应清除模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土、焊渣、钢筋头、焊条头、塑料布、烟蒂等杂物，确保模板内干净，为梁体表面光洁打好基础。

（3）浇筑混凝土前应检查模板，对缝隙应塞严，防止漏浆，旋紧全部全部可调托撑，对钢筋保护层厚度全面检查，杜绝漏筋发生。（4）混凝土浇筑前，现场领工员要合理安排好泵车安扎场地，振捣棒等要运至施工现场。

（5）混凝土浇筑前，项目技术人员必须测量出混凝土面标高。

4.施工工艺

4.1.浇筑方法

（1）每节段全部砼一次连续浇筑完成,应先浇筑底板，再腹板，最后浇筑顶板。

（2）浇筑从梁的较低端开始，砼可在全段范围水平分层浇筑。（3）浇筑时砼下落距离不宜超过2m，以免砼离析。禁止管道口直接对准腹板槽倾倒砼，以免砼的冲击导致予埋波纹管道挠曲或移位。（4）砼浇筑速度，应使最初的浇筑层在浇完全段梁时，仍应具有随桁架沉降而变形的可塑性。

（5）T构两端悬臂段砼浇筑须同时进行，最大不平衡重量不得超过20吨。

4.2.砼坍落度

连续梁混凝土坍落度宜为180~220mm，车到工地后应先检查坍落度，浇筑时当感到砼流动性过大，需要减少坍落度的，应及时和拌合站人员联系进行调整，当感到坍落度偏小，可由拌合站调整。施工中任何人不得向砼中加水，以确保砼的水灰比不变。

4.3.砼的振捣方法

（1）分工明确分区域责任到人，选用有操作经验的技术工人进行振捣作业，开时浇筑前振捣人员应在现场按连续梁部位：顶板、左、右腹板，底板进行明确分工。由工班长负责统一指挥下料、振捣、和封面。

（2）砼浇筑应分段分层进行，每层浇筑厚度不应大于50cm，但要注

意掌握好底板厚度，防止砼堆积，必要时适当拉长浇筑段落长度。（3）使用插入式振动器，垂直振捣与斜面振捣相结合。振捣时要“快插慢拔”，快插为了防止先将表面砼振实而与下部砼产生离析，

慢拔可防止拔出振捣棒时造成空洞。振捣的要插入下层砼5-10cm，每一点振捣时间一般为20~30s，插点要均匀排列，可以排行列式或梅花式，插点距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，约为30~50cm，振捣中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件和波纹管，振捣器与模板间距离宜为10-20cm，振捣过程中应将振捣器上下抽动几次，以使混凝土层上下振捣均匀。

（4）认真掌握好振捣时间和砼密实标准，防止过振。一般认为砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦，砼与模板接缝也出现水泥浆即表示振捣密实，应徐徐拔出振捣棒。要防止过振，过振甚至比捣实不够密实时砼强度的损害还要大。

（5）梁面无钢筋钩部分可用平板振动器在表面成行列依次移动振捣，在每一振捣位置上应连续振动25~40s。

（6）振捣完成后梁面应进行抹平，覆盖和洒水养生。梁面抹平时应进行抄平控制高程。

4.4.砼浇筑易出现的质量通病及预防措施

（1）根据以往施工经验，连续梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、连续梁内翻浆现象严重。

（2）质量通病原因分析

腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起①浇注气温过高或风

干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝

层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，收浆不到位，且没有进行二次抹面、收浆。④砼配合比不合理。连续梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。

（3）采取的预控措施

针对以上问题，拟采取如下措施：

①混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。

②混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。

③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将

其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。

④采用混凝土搅拌车运输，为了混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后

再将混凝土拌合物入泵车受料斗。

⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕。

⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。由于部分节段梁体高度大，下料时采用套管，以减小砼浇筑直接落差。

⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器振捣。由于本梁钢筋密度大，梁体高，振捣棒选用时除考虑正常振捣用振捣棒以外，还特别配备部分“小棒”，以满足施

工要求。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。

⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出

现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，