钛及钛合金锻造生产工艺规程

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代号：AS/FST-JS-04-2012

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代号：AS/FST-JS-04-2012 本工艺规程适用于真空熔炼的钛及钛合金铸锭经加热、锻造、机加工等工序而制成棒坯、棒材、板坯、饼环材的生产，制定了每个生产工序的工艺制度和管理要求。

1简明工艺流程见表1。

2铸锭的准备

2.1生产工艺员在接到生产作业计划后,要仔细对计划部分内容进行审核,如有问题,及时和计划员沟通,确定无误后,方可编制生产工艺。并通知相关人员到库房领料。

2.2领料人员应根据GB/3620.1 钛及钛合金牌号和化学成分及化学成分允许偏差

GB/3620.2及企标的有关规定，核对铸锭合格证，并核对合金牌号、锭号、规格和重量是否与实物相符，确认无误后，再进行转料。

2.3 铸锭转入锻造厂房应摆放整齐，将标识摆放于易看到的方位或用金属（记号笔）在铸锭的两端或表面将锭号明显标出。

2.4生产工艺员在投料前应仔细研究产品所执行的技术标准，保证其化学成份能满足该产品的技术要求。否则，不能投料。

2.5铸锭转入锻造车间后炉工在装炉前必须对铸锭进行涂层，涂层时将铸锭用垫木或导辊垫起，并将铸锭表面的杂脏物、油污用清洗剂擦洗干净后再涂防氧化涂层。

2.6涂层时将写锭号的地方不要涂,以便装炉前确认锭号是否正确。

2.7涂层的厚度应控制在0.2～0.4㎜。涂层后必须干透即24小时后方可装炉

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铸锭

↓

涂层

↓

加热

↓

锻造

↓

↓↓↓

打磨刨面打磨

↓↓↓

加热修磨加热

↓↓↓

锻造检查锻造

↓↓↓

热处理称重刻口

↓↓↓

机加板坯锯切

↓↓

探伤平头倒角

↓↓

取样打磨

↓↓

检查加热

↓↓

修磨锻造

↓↓

检查热处理

↓↓

称重机加

↓↓

包装探伤

↓↓

棒材取样

↓

检查

↓

称重

↓

包装

↓

饼环材

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3加热

3.1加热设备：天燃气炉、电阻炉。

3.2加热前准备。

3.2.1炉工装炉前应认真核对来料的牌号、锭号、规格、支数是否与工艺卡片相符，确认无误后，方可装炉。

3.2.2 加热设备与测温仪表应运转正常，否则不得使用，对测温仪表应每半年校对一次，并经常检查。对于科研用料或重要产品，在生产前应校核炉温。炉子在大修或长期停用后开始使用时，应校核炉温，炉子的均温区在正常情况下一个季度校核一次，并做好记录。

3.2.3装炉前炉内应清洁，不得有钢铁等非金属物及这些金属的氧化皮以及其它影响加热质量的物质存在。锭坯表面应清洁，不得有油污和其它脏物。

3.3注意事项

3.3.1当坯料的直径或边长大于300㎜时,必须采用分段式加热法,加热曲线见图1，具体规定见表2。

温度℃

加热温度

装炉温度

≤ 800-850℃

时间（分）

A B C

A——预热段 B——加热段 C——保温段

图1分段加热曲线

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代号：AS/FST-JS-04-2012 表2 A、B、C三段的加热时间

坯料的直径或边长(㎜) 装炉温

度℃

装炉温度下的预

热时间(分)A段

加热升温所需时间

(分)B段

加热温度下的保

温时间(分)C段

720～820 800～850 150 180～240 150～210

650～720 800～850 120 150～180 100～150

550～650 800～850 100 120～150 90～100

450～550 800～850 90 120 80～90

300～450 800～850 90 100 70～80

250～300 加热温度——120 50～60

200～250 加热温度——90 50

150～250 加热温度——60 40

100～150 加热温度——40 30

100以下加热温度——30 30

3.3.2装炉时料应放在炉膛的均温区，电炉加热时坯料与发热体之间的距离应大于100㎜，用天然气炉加热时，坯料与火焰之间的距离应大于300㎜，不能使火焰与坯料直接接触，防止加热不均和局部过烧。

3.3.3当不同牌号或锭号的铸锭或坯料同装一炉时，应给予明显标记，并将坯料在炉内的位置标记在炉工记录本上，不得混料，同锭号的料装一炉时，每支料的节号在炉内的位置也应记录清楚，节号也不能混。对于饼坯材的坯料在装炉尽量采用立装的方式。

3.3.4装炉量视炉底大小不可过多，锭坯之间应有间隙，以保证加热均匀。

3.3.5在加热过程中，应始终保持炉内为微氧化气氛，以减少锭坯吸氢。

3.3.6在自动测温仪表上的记录纸上，炉工应注明日期、本班被加热坯料的牌号、锭号、节号、规格及操作者的姓名。且妥善保管，每月底交生产技术部门统一保存。

3.3.7加热过程中，若设备发生故障，不能继续生产，因加热保温时间超过表3规定时，可采取降温措施。将加热温度降低100～200℃保温，但不得超过2～4小时（大料取上限，小料取下限）。否则应做扒炉处理。对降温和扒炉料应在记录本上作详细记录，并对扒炉料应作好标记。