汽车制造工艺流程图

1.铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。

在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。

制造铸铁件通常采用砂型。

砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。

砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。

为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。

炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。

空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。

有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。

在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。

砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。

浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。

2．锻造
在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。

锻造分为自由锻造和模型锻造。

自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。

汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。

模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。

模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。

与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。

汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。

3．冷冲压
冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。

日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。

例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。

在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。

采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。

这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。

为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。

冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。

生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。

冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件.
4。

焊接
焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。

我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。

手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。

在汽车车身制造中应用最广的是点焊。

点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接
合。

2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。

焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。

焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。

在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。

还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。

气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。

因此，气焊在汽车制造中应用极少。

5．金属切削加工
2楼
金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削；使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。

金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。

机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。

1)车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。

车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。

汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。

2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。

刨床适于加工水平面、垂直面、斜
面和沟槽等。

汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。

3)铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。

铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。

汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。

计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。

4)钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。

5)磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。

磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。

一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。

6.热处理
热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。

加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。

铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。

热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。

退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低
硬度，以利于切削加工。

正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。

淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。

回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。

有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。

7．装配
装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。

无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。

例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。

这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。

如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。

在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。

以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。

这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。

在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前
板制件等。

至此，汽车就可以驶下装配线。

三、汽车试验由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。

汽车的设计、制造过程始终离不开试验，无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程，都要进行大量的试验。

最后，在客户购买了汽车并使用的过程中，车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。

除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测
试仪器及其精度、结果评价等进行限定，以确保试验结果的再现性和可对比性。

不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同，因此在查看某种产品的试验数据时，必须弄清他们试验所依据的规程或标准。

数控车床型号ckg40t是什么意思
CKG40T是高速精密数控车床，C是指车床系列，K指数控机床系列，G是指高精密的，40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm。

详细参数和介绍如下：
CKG40T高精密数控车床造型新颖、起点高，属于高精密数控机床。

具有人机界面优越及保持性和稳定性可靠等特点。

该机床为30º倾斜式整体床身，配有日本产数控系统或国内知名品牌数控系统，电气元件采用德国施耐德产品，配有台湾产线性导轨和滚珠丝杠，液压元件、卡盘、刀塔，主轴单元系我公司自主研发的NP系列高速精密动静压主轴组系。

该机床适合加工轴、盘、套、接头类零件，产品加工的圆度≤1.5µm、表面粗糙度可达Ra0.4µm、尺寸精度IT6、X/Z向定位精度0.008mm/0.008mm、重复定位精度
0.002mm±0.002mm，可实现“以车代磨”。

1 床身结构30º斜床身
2 床身上最大旋转直径Ø480mm
3 盘类最大加工直径Ø400mm
4 最大加工长度400mm
5 拖板上最大回转直径Ø230mm
6 拖板上最大加工直径Ø230mm
7 横向最大行程240mm
8 纵向最大行程450mm
9 横向快速移动速度16m/min
10 纵向快速移动速度16m/min
11 主轴最高速度4000r/min
12 主轴锥孔6#莫氏
13 主轴通孔直径Ø58mm
14 中实液压卡盘8寸
15 刀塔卧式8工位旋转刀塔
16 液压尾座套筒行程100mm,套筒直径85mm
尾座行程460mm,莫氏5#
17 控制系统发那科FANUC
18 最小移动单位X/Z 0.001mm/0.001mm
19 X/Z向导轨、丝杠精密级线性导轨、滚珠丝杠
20 刀具补偿方法刀尖半径补偿，刀具N向形状/磨损补偿
21 主电机功率11KW
22 切削液容量80L
23 机床外型尺寸2685mmX1920mmX1900mm
24 机床净重/毛重4000kg/4500kg
如C6140X3000 30车如何表示？C指的是车床61指普通卧式车床40指最大加工工件外圆是400毫米3000指最长加工长度为3米[3000毫米] 30车床应该是:C630
CKG40J数控车床型号CKG40J是什么意思？CKG40T是高速精密数控车床，C是指车床系列，K指数控机床系列，G是指高精密的，40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm
比方说TCKJ系列TMKL系列TCKM TCKF 系列是什么意思
TCKJ 斜床身式数控车床
TMKL系列立式加工中心
TCKM 高速精密数控车铣中心
TCKF 高速精密平行双主轴数控车床
c620，c618，c610车床中的20 18 10 指的都是加工零件的直径还是半径？
上述三个型号构成正确吗？
6是卧床的意思还是普床的意思？普通车床都有什么种类（如卧床，立床等，请每种类型举例一种型号的构成）和目前比较流行的卧床型号？
T42100和T6113C 都是什么机床的型号啊？是镗床的还是车床的？
20 18 10分别是此车床的最大车削直径，如20就是200mm;c620等的构成不完整。

6是组别代号，表示落地及卧式车床组！普通车床比较常用的有CA6140！T字母开头的表示镗床！比如车：C 钻：Z 磨：M 铣:X等！
数控机床规格的选择
日期：2010年02月04 来源：沈阳第一机床厂关键字：数控机床
数控机床的规格应根据确定的典型零件进行。

数控机床的最主要规格就是几个数控坐标的行程范围和主轴电动机功率。

机床的三个基本直线坐标(又、r、Z)行程反映该机床允许的加工空间。

一般情况下，加工机床配件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，如典型零件是450mmX450mmx450mm的箱体，那么应选取工作台面尺寸为500mmX 500mm
的加工中心。

选用丁作台面比典型零件稍大一些是考虑到安装夹具所需的空间。

加工中心的于作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定比例关系，如上述丁作台为500mm x
500mm的机床，义轴行程一般为700—800mm、r轴为550—700mm、Z轴为500～600mm左右。

因此，工作台面的大小基本确定了加工空间的大小。

个别情况下也可以有工件尺寸大于机床坐标行程，这时必须要求机床配件上的加工区处在机床的行程范围之内，而且要考虑机床工作台的允许承载能力，以及工件是否与机床换刀空间干涉及其在工作台上回转时是否与护罩附件干涉等一系列问题。

主轴电动机功率反映了数控机床的切削效率，也从一个侧面反映了机床在切削时的刚性。

现今一般加工中心都配置了功率较大的直流或交流调速电动机，可用于高速切削，但在低速切削中转矩受到一定限制，这是由于调速电动机在低转速时输出功率下降。

因此，当需要加工大直径和余量很大的机床配件如镗削时，必须对低速转矩进行校核。

数控机床的其他精度与表中所列数据都有一定的对应关系。

定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。

尤其是重复定位精度，它反映了该控制轴在行程内任意定位点的定位稳定性，是衡量该控制轴能否稳定可靠丁作的基本指标。

目前的数控系统软件功能比较丰富，一般都具有控制轴的螺距误差补偿功能和反向间隙补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。

如丝杠的螺距误差和累积误差可以用螺距补偿功能来补偿；进给传动链的反向死区可用反向间隙补偿来消除。

但这是一种理想的做法，实际造成这反向运动量损失的原因是存在驱动元部件的反向死区、传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度变化等因素。

其中有些误差是随机误差，机床配件往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位的速度改变等反映出不同的损失运动量。

它不是一个固定的电气间隙补偿值所能全部补偿的。

所以，即使是经过仔细的调整补偿，还是存在单轴定位重复性误差不可能得到很高的重复定位精度。

铣圆精度是综合评价数控机床有关数控轴的伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标。

单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围。

机床配件它反映了在数控装置控制下通过伺服执行机构运动时，在这个指定点的周围一组随机分散的点群定位误差分布范围。

在整个行程内一连串定位点的定位误差包络线构成了全行程定位误差范围，也就确定了定位精度。

从机床的定位精度可估算出该机床在加工时的相应有关精度。

如在单轴上移动加工两孔的孔距精度约为单轴定位精度的1．5—2倍(具体误差值与工艺因素密切相关)。

普通型加工中心可以批量加工出8级精度零件，精密型加工中心可以批量加工出6—7级精度机床配件。

这些都是选择数控机床的一些基本参考因素。

汽车研发中的现代化项目管理
经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。

整车企业间的竞争日趋激烈，2005年新车型的投放量达到70余款。

竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润的内在动力。

产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。

由于资金预算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。

本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。

1 同步工程(SE)及项目组织机构
同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。

定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。

它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。

”
SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。

同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。

同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上；(2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。

1.1 同步工程的广泛应用和成功范例
同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。

例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。

如
表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。

1.2 基于同步工程理念的项目组织机构
上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。

每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。

产品经理负责制的实施实现了对项目的有效管理和控制，使各产品项目的时间进度、产品质量达到规定的要求。

产品经理制在直线职能制组织的基础上，融人矩阵制组织的优点，在职能制机构专业分工的基础上，增强了企业管理的柔性。

上海大众从2005年起建立了更细化的同步工程项目组织机构，除了横向部门的合作，还按照汽车构造概念增加了纵向专业组设置，分成5个专业组：动力总成组、电器组、底盘组、车身组、装备组，如图1所示。

2 产品开发流程和更改控制流程
2.1 基于同步工程的开发流程
采用并行工程后，各活动的紧前、紧后关系发生变化，关键路径也相应调整。

通过合理调配不同项目间以及同一项目内部的富裕时差问题，有效解决资源冲突问题。

传统的开发流程将所有的开发工作串行进行，车型开发周期长。

上海大众以桑塔纳3000超越者为契
机，把“同步工程”引入开发流程核心，在项目前期开发及后期批量开发中每一部分工作尽可能提前开始，加大并行工作力度，大大缩短了产品开发周期，如图2。

借鉴德国大众先进的产品设计经验，结合上海大众的管理机制，制定产品批量开发流程。

它主要包括6个阶段：车身主模型制作、结构设计、试制试验、批量试生产、小批量生产及批量投产。

在批量开发阶段，零件设计和车身模型制作同时展开。

在数控模型认可结束后，开始进行车身主模型的制造及试制样车的制造。

通过解决样车试制中出现的问题，零件设计得到进一步优化。

车身主模型认可后，零部件结构设计同时完成，进入试验阶段。

批量开发最重要的节点为车身主模型验收，验收通过后，零件及整车经过严格的试验认可，开具批量采购认可，产品即可进入生产阶段。

2.2 开发流程和更改控制
汽车的开发是一项非常巨大的系统工程，参与项目的人员多，项目的周期长，为此在项目中设置了很多大的节点来阶段性的监控项目。

图3是一张典型的大众集团的产品开发流程。

其中包括了如下主要节点：产品规划启动(PPS)、产品规划状态报告(SBP)、战略性项目准备(SP)、项目定义(PD)、项目决策(PE)、造型决策/设计任务书1(DE/LHl)、首辆虚拟样车(V1PT)、含规划批准书(P批准书)、数字式数控模型(DDKM)、数控模型/设计任务书2(DE/LH2)、含采购批准书(B批准书)、启动批准书(LF)、批量试制开始(PVS)、零批量开始(OS)、起步生产(SOP)、上市(ME)。

这个标准过程描述了一辆全新整车的产品形成过程，这辆整车采用全新的技术，包括集成的平台和动力总成。

由于项目的跨度很长，节点很多，在每一个节点都有可能发生一些边界条件的变化，譬如在项目决策阶段汽车的造型效果可能需要大的调整，在试验阶段由于原有设计方案无法满足既定法规要求，更改、变化将一直贯穿项目。

只有建立高效的流程和电脑系统才能保证将变更信息传递给所有相关人员，以便相关人员对更改后果作出准确评价，最终批准该更改。

目前上海大众在更改控制上采用了“AVON”软件系统，此前主要关注的是B批准之后的更改控制，随着市场竞争的愈发激烈，开发周期不断缩短，目前也从P批准之后，就开始了更改控制，建立了有效的更改控制流转流程。

3 过程管理和成熟度分析
3.1 过程管理
任务思维和过程思维在企业中往往表现为指导思想和安排工作等方面的差别。

一类项目组织忽视项目管理过程只重视产品，只看到有形成果，于是在这些项目组织里，凡是在短期内不能够形成有形成果的活动都不予承认，项目管理人员把与过程相关的工作看成次要的工作甚至是可有可无的工作。

相反，另一类项目组织重视过程，这类项目组织的管理。