最新1128变换事故和管道腐蚀案例
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20121128变换事故和管道腐蚀 案例
事故一：变换气换热器下部膨胀节爆炸
一、事故经过 2000 年9月，某化肥厂变换工段正处于停
车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系 统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变 换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。 工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完 毕后发现，变换气换热器 下部膨胀节裂开一 道约20cm 的口。该设备进行了约 3 天的检修 恢复。运行后为带病设备，监控运行。
后该公司将此设备材质改为16MnR+304 L复合， 有效地减缓了设备腐蚀问题。
变换水洗塔腐蚀
在塔体材料的断面上也可以明显见到钢 板的分层现象，塔釜液面上100 mm 处及塔 釜封头处尤为严重。
镀件均无裂纹，焊缝也无裂纹，但焊 缝与母材处有一条沟缝，支承圈（材料为 ２０ｇ）与卡子（材料为０Ｃｒ１８ Ｎｉ ９）间的交界处有明显的腐蚀缝，缝的深 度约为４ｍｍ。这些鼓泡和裂纹并不是发 生在高应力的区域之内。
事故原因：
经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过 热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部 氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸 。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层
局部损坏。
变换炉爆炸事故
事故教训： 变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质
量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定 资质的建筑队伍，严把质量关。 加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度 超高，应及时处理。定期检查炉内壁保温材料 完好，发现损坏，及时处理。 严格工艺指标，严禁超温、超压。
宣化变换5·20爆炸事故回顾
事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场 进行了勘察。经过对设备材质的金相分析，对管 壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发 生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气 体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其 工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、 压力指标，引起突然爆炸。
变换管道开裂事故案例分析
事故原因： 设计的管道选材不对，在德士古合成气中温
、中压、强还原气氛以及气液两相流条件下， 304型不锈钢是不合适的。 事故后果及损失：使德士古炉从9月11日至 11月26日无法试车，并推延了甲醇开车时间。 经验教训及防范措施： ⑴变换管道材质更换为普通20#碳钢。 ⑵对已更换的管道加强监测，定期侧壁厚。
事故原因是在系统腐蚀严重的情况下， 对管 线严重腐蚀的后果认识不足， 未能及时更换管线 所致。为防止同类事故需采取以下措施： 1． 严 格控制半水煤气中的硫含量； 2． 严格控制变换 系统原料气中湿含量和温度， 防止冷凝； 3． 加 强压力管道管理， 建立测厚制度， 发现泄漏要检 查分析原因， 弄明情况， 及时处理。
案例六：变换水洗塔腐蚀
某20万吨甲醇装置变换水洗塔材质为CS，在投入 运行6-7年后，大修时对该设备进行了塔体壁厚检测 后发现，塔体中有多处壁厚为δ＝２４ｍｍ，相对原 壁厚δ＝３８ｍｍ，减薄相当严重；
在筒体部位有２０多处鼓泡和大片的环状裂纹， 且在塔底气液两相处和每层塔盘上方的５０ｍｍ处 居多，大的鼓泡其直径约为１５０ｍｍ，中间鼓起 ，裂纹呈放射线状。
④ 气化和净化操作人员应精心操作，相互加强联系，遇到异 常情况应及时向调度汇报。
⑤对气化车间“黑水管堵24小时停车的规定”重新修正；加 强净化入工段分离器的排放，发现高限报警立即切气，入工 段放空，待查明原因方可接气生产。
事故四：变换炉爆炸事故
事故经过：
1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突 然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在 35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水 塔掀翻，压坏厂房和设备。
事故七：湖北宜化贵州子公司变换爆炸
2010年７月２２日上午８点半左右， 贵州宜化化工有限责任公司车间工作 人员发现变换工段管道有泄漏现象， 随后组织公司安全检修人员到现场查 看，并制定处理方案。
８点４５分左右，变换系统副线管 道泄漏气体处发生空间爆炸，造成现 场5人死亡、6人受伤，预计经济损失 约500万元。
事故五：宣化变换5·20爆炸事故回顾
1994年5月20日下午3点30分，河北宣化化 肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形 立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为约 0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。
大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气 体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离 爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造 成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施 抢救的过程中，先后又有5人死亡。事故造成 的经济损失达130万元。
爆炸后现场图片
爆炸后现场图片
事故八：变换管道开裂事故案例分析
事故经过与紧急处理： 1995年9月11日17:05，某厂德士古2#炉投
料。18:30左右，合成气引入甲醇变换系统充 压捉漏。19:00，发现变换废锅2进口合成气管 线上焊缝泄漏。19:10，合成气退出变换系统。 9月12日1:39，2#德士古炉也被迫停车。 9月16日，开启2.0MPa氮压机对变换系统充 压查漏，发现PG7111、PG7112及PG7122三处管 道焊缝漏。
两起床层进水事故教训和防范措施
① 德士古炉有停车机会时，需对其进行检查涤塔液位高限操作，发现液位指示不准或 不灵敏及时联系仪表进行调校处理；现场和中控定期校对液 位计等仪表，最少每班一次。
③ 加强管理，提高操作人员责任心和业务水平及判断处理事 故能力；
案例八：变换不锈钢管道的腐蚀
镇海炼化公司化肥厂、乌鲁木齐石化总厂 化肥厂和宁夏化工厂,分别于80 年代陆续从日本 宇部兴产株式会社引进渣油为原料的1000 吨/ 日的合成氨生产装置。
在三个厂分别建成开车后的几年里,在4114 (一氧化碳变换)工号管道先后多处发生应力腐 蚀开裂,严重时因裂纹贯穿工艺气外泄而着火。 当时为了继续生产,对裂纹处进行了补焊加强,但 不久即出现更严重的裂纹,最终都被迫停车更换 管道。
事故一：变换气换热器下部膨胀节爆炸
一、事故经过 2000 年9月，某化肥厂变换工段正处于停
车检修后的开车阶段。变换炉正常接气后，系 统逐渐加量，调整工艺指标。在此过程中，变 换系统传来一阵闷响，变换系统压力迅速下降。 工艺操作人员立即进行紧急停车处理。处理完 毕后发现，变换气换热器 下部膨胀节裂开一 道约20cm 的口。该设备进行了约 3 天的检修 恢复。运行后为带病设备，监控运行。
后该公司将此设备材质改为16MnR+304 L复合， 有效地减缓了设备腐蚀问题。
变换水洗塔腐蚀
在塔体材料的断面上也可以明显见到钢 板的分层现象，塔釜液面上100 mm 处及塔 釜封头处尤为严重。
镀件均无裂纹，焊缝也无裂纹，但焊 缝与母材处有一条沟缝，支承圈（材料为 ２０ｇ）与卡子（材料为０Ｃｒ１８ Ｎｉ ９）间的交界处有明显的腐蚀缝，缝的深 度约为４ｍｍ。这些鼓泡和裂纹并不是发 生在高应力的区域之内。
事故原因：
经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过 热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部 氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸 。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层
局部损坏。
变换炉爆炸事故
事故教训： 变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质
量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定 资质的建筑队伍，严把质量关。 加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度 超高，应及时处理。定期检查炉内壁保温材料 完好，发现损坏，及时处理。 严格工艺指标，严禁超温、超压。
宣化变换5·20爆炸事故回顾
事故发生后，厂内组织的工程技术人员对现场 进行了勘察。经过对设备材质的金相分析，对管 壁测厚及介质等因素方面的分析，认定事故的发 生与管内介质对管道的超常不均匀化学腐蚀、气 体冲刷、管道局部严重减薄、应力集中，导致其 工段热交换器丁字立口处不能承受当时的工艺、 压力指标，引起突然爆炸。
变换管道开裂事故案例分析
事故原因： 设计的管道选材不对，在德士古合成气中温
、中压、强还原气氛以及气液两相流条件下， 304型不锈钢是不合适的。 事故后果及损失：使德士古炉从9月11日至 11月26日无法试车，并推延了甲醇开车时间。 经验教训及防范措施： ⑴变换管道材质更换为普通20#碳钢。 ⑵对已更换的管道加强监测，定期侧壁厚。
事故原因是在系统腐蚀严重的情况下， 对管 线严重腐蚀的后果认识不足， 未能及时更换管线 所致。为防止同类事故需采取以下措施： 1． 严 格控制半水煤气中的硫含量； 2． 严格控制变换 系统原料气中湿含量和温度， 防止冷凝； 3． 加 强压力管道管理， 建立测厚制度， 发现泄漏要检 查分析原因， 弄明情况， 及时处理。
案例六：变换水洗塔腐蚀
某20万吨甲醇装置变换水洗塔材质为CS，在投入 运行6-7年后，大修时对该设备进行了塔体壁厚检测 后发现，塔体中有多处壁厚为δ＝２４ｍｍ，相对原 壁厚δ＝３８ｍｍ，减薄相当严重；
在筒体部位有２０多处鼓泡和大片的环状裂纹， 且在塔底气液两相处和每层塔盘上方的５０ｍｍ处 居多，大的鼓泡其直径约为１５０ｍｍ，中间鼓起 ，裂纹呈放射线状。
④ 气化和净化操作人员应精心操作，相互加强联系，遇到异 常情况应及时向调度汇报。
⑤对气化车间“黑水管堵24小时停车的规定”重新修正；加 强净化入工段分离器的排放，发现高限报警立即切气，入工 段放空，待查明原因方可接气生产。
事故四：变换炉爆炸事故
事故经过：
1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突 然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在 35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水 塔掀翻，压坏厂房和设备。
事故七：湖北宜化贵州子公司变换爆炸
2010年７月２２日上午８点半左右， 贵州宜化化工有限责任公司车间工作 人员发现变换工段管道有泄漏现象， 随后组织公司安全检修人员到现场查 看，并制定处理方案。
８点４５分左右，变换系统副线管 道泄漏气体处发生空间爆炸，造成现 场5人死亡、6人受伤，预计经济损失 约500万元。
事故五：宣化变换5·20爆炸事故回顾
1994年5月20日下午3点30分，河北宣化化 肥厂净化车间变换工段热交换器入口处丁字形 立管突然爆炸。一块重约79千克、面积为约 0．89立方米的管壁被炸飞水平距离11．3米远。
大量含有混合气体、可燃气体、有毒有害气 体高速喷泻，引起空间气体爆炸，殃及正在离 爆炸处仅3米远的11名堵漏作业人员，当场造 成3人死亡，8人受伤。其中7人重伤。在实施 抢救的过程中，先后又有5人死亡。事故造成 的经济损失达130万元。
爆炸后现场图片
爆炸后现场图片
事故八：变换管道开裂事故案例分析
事故经过与紧急处理： 1995年9月11日17:05，某厂德士古2#炉投
料。18:30左右，合成气引入甲醇变换系统充 压捉漏。19:00，发现变换废锅2进口合成气管 线上焊缝泄漏。19:10，合成气退出变换系统。 9月12日1:39，2#德士古炉也被迫停车。 9月16日，开启2.0MPa氮压机对变换系统充 压查漏，发现PG7111、PG7112及PG7122三处管 道焊缝漏。
两起床层进水事故教训和防范措施
① 德士古炉有停车机会时，需对其进行检查涤塔液位高限操作，发现液位指示不准或 不灵敏及时联系仪表进行调校处理；现场和中控定期校对液 位计等仪表，最少每班一次。
③ 加强管理，提高操作人员责任心和业务水平及判断处理事 故能力；
案例八：变换不锈钢管道的腐蚀
镇海炼化公司化肥厂、乌鲁木齐石化总厂 化肥厂和宁夏化工厂,分别于80 年代陆续从日本 宇部兴产株式会社引进渣油为原料的1000 吨/ 日的合成氨生产装置。
在三个厂分别建成开车后的几年里,在4114 (一氧化碳变换)工号管道先后多处发生应力腐 蚀开裂,严重时因裂纹贯穿工艺气外泄而着火。 当时为了继续生产,对裂纹处进行了补焊加强,但 不久即出现更严重的裂纹,最终都被迫停车更换 管道。