第五章 铅膏制造过程及质量控制
中大密电池作业指导书-铅膏制备
入和膏机内搅拌 3 分钟,并检测视密度。
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中大密电池作业指导书
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工序名称
铅膏制备
工序编号
铅膏检验
检验标准及方法
自检
抽检
频检频数检
次验次量验
者
者
判定
检验标准:
1、添加剂的称量符合工艺规定要求。
2、配方用稀硫酸每天检查一次。
3、和膏过程中的操作符合工艺规定要求。
4、铅膏视密度符合工艺规定要求。
6、每锅回用铅膏的的加入量≤3%,且加入后必须搅拌 5~8 分钟。加入时间点
是当锅正常生产铅膏已经和制结束后。
7、出缸后的合格铅膏应无铅粒、铅皮,颜色正常、无结块或搅拌不均等现象
8、出缸后的铅膏(如因涂板机故障或停电等)不能及时使用,须用湿布盖好铅
膏,防止表层铅膏失水;如果铅膏搁置时间超过 6 小时以上,应将铅膏全部放
铲取铅膏装入 100 ㎝ 3 的干净膏杯(重量为 g2 克)中,并轻力振动膏杯,使杯中 铅膏充实、无空隙,直至膏杯盛满铅膏为止,然后沿杯口上缘刮平铅膏,再擦
净杯外余膏,称其总重(设为 g1 克),则铅膏视密度:
g1——g2
d=
(g/ cm3)
2
操作步骤 方法及要求
100 式中:d——铅膏视密度g/cm3);
g1——膏杯及杯内铅膏总重量;
g2——膏杯的重量(g); 100——膏杯的容积(cm3)。
注:要求铅膏视密度:正膏为:4.30±0.10g/cm3,负膏为:4.40±0.10g/cm3。
6、和膏机内残余铅膏的清理
6.1、和膏机内每天必须清理干净,以除去机内所有余膏。
铅膏生产工艺
铅膏生产工艺
铅膏是一种常见的金属材料,由于其较低的熔点和良好的可塑性,被广泛应用于电子、化工等行业中。
下面是铅膏的生产工艺,大致分为材料准备、熔炼、浇铸、冷却和包装几个步骤。
首先是材料准备。
铅膏的主要成分是铅和锑,所以需要准备适量的铅和锑粉末。
此外,还需要一些辅助材料,如矿化剂、稀释剂等。
接下来是熔炼。
将铅和锑粉末按一定的比例混合,然后放入熔炉中进行熔炼。
熔炉可以是电炉或者火炉,熔炼温度一般在300-400摄氏度之间。
在熔炼过程中,需要适当搅拌铅锑混合物,以确保其均匀熔化。
然后是浇铸。
熔融的铅锑混合物倒入铅膏模具中进行浇铸。
铅膏模具可以是金属模具,也可以是硅胶模具。
浇铸后,需要将模具放在通风处进行自然冷却。
接着是冷却。
铅膏在模具中自然冷却,待铅膏完全冷却后,可以取出模具,得到成品的铅膏块。
铅膏块的尺寸和形状可以根据需要进行调整。
最后是包装准备。
将铅膏块进行研磨或者打磨,使其表面更加光滑。
然后将其切割成适当的尺寸,并根据需要进行一些后续加工,如铅膏的表面涂覆等。
最后将铅膏块进行包装,通常采用塑料袋或者纸箱进行包装。
以上就是铅膏生产工艺的大致流程。
铅膏生产需要严格控制材料比例、温度和时间等参数,以确保质量稳定可靠。
此外,生产过程中要注意安全,避免铅和锑对人体的伤害。
铅粉制造安全技术操作规程
铅粉制造安全技术操作规程第一章总则第一条为了加强铅粉制造过程中的安全管理,防止事故发生,保障操作人员的生命安全和财产安全,根据国家相关法律法规和标准,制定本安全技术操作规程。
第二条本规程适用于铅粉制造企业的生产操作环节,包括原料采购、物料搬运、生产设备操作、工艺条件调节、设备维护等方面。
第三条铅粉制造企业应设立专职安全管理人员,并制定与本规程相符的安全制度和操作规程,确保全体从业人员遵守。
第四条本规程中所列出的各项安全措施和操作要求,操作人员必须严格遵守,不得擅自忽视或违反。
第五条铅粉制造企业应定期对操作人员进行安全教育培训,提高其安全意识和操作技能,确保其能够熟练掌握本规程要求的各项操作技术和安全措施。
第六条本规程由企业相关部门负责制定和修改,经企业安全管理人员审核通过后执行,并将规程的内容告知全体从业人员,确保各项要求得到有效执行。
第二章原料采购和储存第一条铅粉制造企业在采购原料时,必须向供应商索取并检查原料的质量合格证明,确保原料符合国家相关标准的要求。
第二条采购原料时,必须选择正规、合法的供应商,并签订正式的合同,明确双方的权利和义务。
第三条采购的原料必须储存在专门的仓库中,仓库内应设有专职人员进行管理。
原料应分类存放,避免与其他物质混合。
第四条原料仓库应保持干燥、通风、防火、防爆,禁止吸烟,禁止堆放易燃易爆物品,禁止使用明火。
第五条原料仓库应定期清理和检查,发现问题及时处理,确保原料的质量和储存条件。
第六条原料入库时,必须进行验收和记录,确保每批原料质量可追溯。
第三章物料搬运和操作设备第一条物料搬运必须配备专用的搬运设备和工具,搬运过程中必须做好防护措施,确保搬运过程中不会发生事故。
第二条物料搬运时,必须遵守负荷限制,不得超载搬运,确保搬运的安全性。
第三条物料搬运过程中必须保持通道畅通,防止堆放物品阻碍行走和逃生。
第四条操作设备前,必须对设备进行检查和维护保养,确保设备的正常运行和操作安全。
铅粉制造安全技术操作规程模版
铅粉制造安全技术操作规程模版第一章总则第一条为了保障铅粉制造作业的安全,防止事故的发生,制定本规程。
第二条本规程适用于铅粉制造作业的生产单位和相关人员。
第三条铅粉制造作业应符合国家相关法律法规和标准的要求。
第四条铅粉制造作业应按照本规程要求进行,严禁违章操作。
第五条生产单位应提供必要的安全防护设施和装备,并进行必要的安全教育和培训。
第六条铅粉制造作业的监督检查将由相关部门负责。
第二章安全防护措施第七条铅粉制造作业过程中应加强职业卫生,减少作业人员接触有害物质的机会。
第八条对铅粉制造作业过程中的有害气体,应采取排风设备,确保室内空气清洁。
第九条铅粉制造作业过程中应戴防护口罩、手套、眼镜等,减少接触有害物质。
第十条铅粉制造作业过程中应设置安全警示标识,提醒作业人员注意安全。
第十一条铅粉制造作业过程中应保持作业现场整洁,防止走火和事故发生。
第十二条铅粉制造作业过程中应备齐灭火器材,以防火灾事故。
第十三条若发现铅粉制造作业过程中有异常情况,应立即停止作业,并采取相应措施。
第三章操作规程第十四条铅粉制造作业前,应对设备、仪器进行检查,确保正常运行。
第十五条铅粉制造作业过程中应按照操作规程进行,不得擅自修改。
第十六条铅粉制造作业过程中应按照操作方法进行,不得随意操作。
第十七条铅粉制造作业过程中,禁止烟酒及火源进入作业现场。
第十八条铅粉制造作业过程中,禁止无关人员进入作业现场。
第十九条铅粉制造作业过程中,禁止丢弃废弃物品,应按规定进行收集和处理。
第四章应急措施第二十条铅粉制造作业应备有处置应急事件的预案和紧急救援设备。
第二十一条铅粉制造作业过程中发生事故时,应立即向上级报告,并采取安全措施。
第二十二条铅粉制造作业过程中发生火灾时,应迅速进行灭火,并疏散劳动者。
第二十三条铅粉制造作业过程中发生中毒事件时,应立即采取紧急救援措施。
第二十四条铅粉制造作业过程中发生泄漏事故时,应立即停止泄漏源,并进行隔离。
第五章管理与培训第二十五条铅粉制造作业应设立专门的管理机构,负责作业的安全管理工作。
铅粉制造安全技术操作规程范本
铅粉制造安全技术操作规程范本第一章总则第一条为了保障铅粉制造过程中的安全生产,预防和控制安全事故的发生,保护员工的生命财产安全,根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规的要求,制定本安全技术操作规程。
第二条适用范围:本规程适用于铅粉制造过程中安全生产的指导,包括生产车间、工艺设备、生产材料等方面。
第三条责任分工:1. 生产车间负责人负责本车间安全生产工作的组织和领导,贯彻执行国家和公司的有关安全生产工作方针、方针和规定,认真做好本车间的安全生产管理工作。
2. 生产车间安全生产管理人员负责指导和监督生产作业过程中的安全操作,督促员工遵守各项安全规程、规定,做好安全防护工作。
3. 员工必须遵守安全管理规定,执行安全技术操作规程,做到安全生产第一,安全生产责任明确。
第四条安全教育和培训:1. 公司应定期组织对员工进行安全教育和培训,传授安全生产知识和技能,提高员工的安全意识和安全素质。
2. 制订培训计划,明确培训内容、对象和方法,制定相应的考核评估标准,确保培训工作的有效进行。
3. 员工必须参加并合格通过相应的安全教育和培训,否则不得上岗工作。
第二章生产工艺第五条铅粉制造过程中的主要原料是金属铅,其主要原料的采购必须符合国家相关法律法规和标准的规定,确保原料的质量安全。
第六条生产设备的安全操作必须符合国家相关法律法规和标准的规定,设备操作人员必须熟悉设备的操作原理和操作规程,并经过培训合格才能上岗工作。
第七条生产车间应配备相应的安全防护设施,包括但不限于防护栏杆、消防设备、通风设备、紧急停机按钮、安全标识等,确保生产过程中的安全与顺利进行。
第三章安全操作规程第八条铅粉制造过程中的安全操作规程包括但不限于以下内容:1. 设备操作规程:操作人员必须按照设备操作规程进行操作,不得擅自更改设备参数,确保设备的正常运行和安全使用。
2. 原料配料规程:按照相应的配方比例进行原料配料,严禁超量或缺量配料,确保原料的准确性和质量安全。
铅酸电池技术培训教材之004--铅膏制造讲解
涂扳机
表面干燥窑
固化室
19
3、铅膏制造工艺流程
短纤维 添加剂
铅粉
合膏机
水 硫酸
水的量受所用铅粉的类型、有 机添加剂、混合方式等的影响, 但基本由铅膏所需的密度和稠 度决定。
水的纯度必 须达到电池
级要求!
涂扳机
表面干燥窑
固化室
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Pb3O4 PbSO4.xPbO.H2SO4
H2O(剩下) PbO.2H2O
4
1、铅膏基础知识
1.2、合膏温度对铅膏物相组成影响
Relative intensity,% Relative intensity,%
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
2、和膏系统
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2、和膏系统
铅膏储存桶
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3、铅膏制造工艺流程
短纤维 添加剂
铅粉
合膏机
水 硫酸
增加极板活性物质的孔率和强 度,抑制正极活性物质的脱落
涂扳机
表面干燥窑
固化室
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1.3.1、 4BS与3BS铅膏形态
含4BS晶体 的固化铅 膏经过化 成后转变 成大骨架 的PbO2聚 集体
含3BS晶体的 固化铅膏经 过化成后转 变成多孔物 质的PbO2小 聚集体
容量低 寿命长
容量高 寿命短
6
1、铅膏基础知识
1.3.2、 4BS与3BS铅膏形态
3
1、铅膏基础知识
1.1、铅膏物质组成变化
原料
合膏后
极板固化后
PbOβ PbOσ Pb Pb3O4 H2SO4 H2O
铅粉制造安全技术操作规程范文
铅粉制造安全技术操作规程范文第一章总则第一条为了规范铅粉制造安全技术操作,确保生产过程中的安全和环保,保障员工和环境的安全,特制订本安全技术操作规程。
第二条本规程适用于铅粉制造过程中的各项操作工作。
第三条所有从事铅粉制造工作的人员,都应严格遵守本规程中的各项安全技术操作要求。
第四条铅粉制造过程中,应坚持安全第一的原则,科学、合理、规范地进行操作。
第五条工艺流程中出现新的工艺装备和设施时,要进行安全技术评审,制定相应的操作规程。
第二章生产现场安全技术操作第六条生产现场应设立标志牌,标明危险物品存放处、消防通道、灭火器放置位置等,确保员工遵守安全规则。
第七条生产车间的通道、通风设备和照明装置应保持畅通、正常工作。
第八条生产现场的各类设备、工具、材料等应放置整齐,防止摔伤和损坏。
第九条操作人员必须穿戴好个人防护装备,如防毒面具、防护手套、护目镜等。
第十条操作人员必须具备安全操作的技能和知识,禁止未经培训的人员进行操作。
第十一条操作人员在操作前,应对设备进行检查,确保设备正常工作。
第十二条操作人员应严格按照操作规程的要求进行操作,禁止擅自更改工艺流程。
第十三条操作人员要注意操作过程中的危险因素,做好相应的防范措施。
第十四条生产过程中如果发现设备、管道出现异常,应及时停机,并上报相关人员处理。
第十五条生产车间的清洁卫生工作要做好,防止积尘、火灾等事故发生。
第十六条在生产过程中,禁止吸烟、携带易燃物品进入生产现场。
第十七条在操作过程中,要严格遵守消防安全规定,确保消防设备的正常使用。
第十八条禁止在生产现场使用易燃气体和易燃液体,及时清理和处理产生的废液。
第三章环保操作技术第十九条铅粉制造过程中,必须严格按照环保要求进行操作,确保环境的安全。
第二十条操作人员要注意控制粉尘产生的过程,合理设置排风装置,防止粉尘外溢。
第二十一条生产过程中产生的污水必须进行集中处理,禁止随意排放到环境中。
第二十二条生产过程中产生的废气应进行有效的收集和处理,防止对环境造成污染。
铅冶炼工艺流程
铅冶炼工艺流程(总9页)--本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--铅冶炼工艺流程选择氧气底吹熔炼—鼓风炉还原法和浸没式顶吹(ISA或Ausmelt)熔炼—鼓风炉还原法在工艺上都是将冶炼的氧化和还原过程分开,在不同的反应器上完成,即在熔炼炉内主要完成氧化反应以脱除硫,同时产出一部分粗铅和高铅渣。
高铅渣均是通过铸渣机铸成块状再送入鼓风炉进行还原熔炼,产出的粗铅送往精炼车间电解,产出的炉渣流至电热前床贮存保温,前床的熔渣流入渣包或通过溜槽进入烟化炉提锌。
随着我国对节能减排和清洁生产政策的不断贯彻落实,上述工艺的弊端也显现出来,鼓风炉还原高铅渣块,液态高铅渣的潜热得不到利用,还要消耗大量的焦炭,随着焦炭价格的提升,炼铅成本居高不下。
电热前床消耗大量的电能和石墨材料,也增加了冶炼成本,同时需要占用大量的土地和投资。
为了适应环保、低炭、节能降耗的需求,新的技术不断出现,目前在河南省济源豫光金铅,金利公司、万洋集团各自采用的液态高铅渣直接还原的三种炉型代表了我国铅冶炼发展的最高水平。
一、豫光金铅底吹还原工艺:取消鼓风炉,不用冶金焦,实现液态渣直接还原,与原有富氧底吹炉氧化段一起,形成完整的液态渣直接还原工业化生产系统。
具体技术方案为:铅精矿、石灰石、石英砂等进行配料混合后,送入氧气底吹炉熔炼,产出粗铅、液态渣和含尘烟气。
液态高铅渣直接进入卧式还原炉内,底部喷枪送入天然气和氧气,上部设加料口,加煤粒和石子,采用间断进放渣作业方式。
天然气和煤粒部分氧化燃烧放热,维持还原反应所需温度,气体搅拌传质下,实现高铅渣的还原。
工艺流程如图1。
图1 豫光炼铅法的工艺流程图生产实践效果8万t/a熔池熔炼直接炼铅环保治理工程主要包括以豫光炼铅法为主的粗铅熔炼系统、大极板电解精炼系统和余热蒸汽回收利用系统等。
项目09年2月正式开工,09年8月进行设备安装,2010年元月开始空车调试,3月28日熔炼系统氧化炉点火烘炉。
铅膏
铅膏一、什么是铅膏铅膏是极板活性物质的母体,是由一定氧化度和表观密度的铅粉与水和硫酸通过机械搅拌混合而形成的具有一定可塑性的膏状物质;铅膏在铅酸电池中的作用主要是为电化学反应提供和贮存所需的物质二、铅膏的类型铅膏的类型可分为“膏型膏”(或称软铅膏)和“砂型膏”(或称硬铅膏)二类。
用手指揉捏膏型膏像面团一样滑软,和膏时是采用较低密度的硫酸所致,一般酸密度为 1.100~1.250g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约在20~30g。
这种铅膏适用于链式涂板机和手工涂板时应用。
用手指揉捏砂型膏有沙沙作响的感觉,和膏时是采用较高密度的硫酸所致,一般酸密度为1.300~1.4 00 g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约为35~45g。
这种铅膏适应于带式涂板机时应用。
三、铅膏的视密度铅膏的视密度是指铅膏自然堆集的密度,即指铅粉分散在硫酸和水的液体中自然堆集后其总重量与总体积之比,单位为g/cm3。
液体量变化铅膏的视密度也随之变化,液体量越多,视密度越低,制成的极板孔隙率也大。
因此,铅膏的视密度与铅膏中水和硫酸有直接关系。
铅膏的视密度是铅膏质量的重要指标,对极板活性物质的孔隙率的形成状态有很大的影响,而极板活性物质孔隙率对铅酸蓄电池的容量和使用寿命都影响很大。
一般情况下铅膏的视密度低、则极板活性物质孔隙率大,活性物质利用率高,蓄电池的初期容量有所提高,而在充放电过程中,活性物质相对易软化脱落,影响使用寿命;相反,铅膏的视密度高,极板活性物质孔隙率相对小,活性物质利用率低,蓄电池初期容量下降,同时极板硬,在充放电过程中活性物质易膨胀而造成极板弯曲变形。
一般情况下,正极板用铅膏的视密度要略低些,约为4.0~4.1 g/cm3,是为了获得较好活性物质利用率,从而能获得较好的极板放电容量,同时活性物质的脱落也会相对较少,并且极板产生弯曲也较小。
而负极板用铅膏视密度要略高些,约为 4.2~4.4g/cm3,因为负极板在化成后,极板物质是较软的海绵状铅,不会出现极板受到膨胀压力而产生弯曲的现象。
和膏
Technology of lead-acid battery production
铅酸蓄电池生产工
艺 Paste production
铅膏的制造
Leady oxide铅粉
Oxidation 氧化度
Paste铅膏
Phase 相组成 composition Density 密度
Curing chamber 固化室
Technology of paste production
Water 水 H2SO4 硫酸 Additives 添加剂 Leady oxide 铅粉
铅膏生产工艺
Mixer
The amount of water depends on the type of lead powder used, the organic additives, mixing methods, ect, and is determined basically by the required density and consistency of the paste. Water must have necessary purity. 水的量受所用的铅粉类型,有机添加剂,混合方式等 影响,还基本决定于铅膏所需的密度和稠度. 水必须具有足够的纯度.
绝对不可以通过加铅粉来调正铅膏密度!
Control during the paste production铅膏生产中的控制
Water 水 H2SO4 硫酸 Additives 添加剂 Leady oxide 铅粉
Plates极板
Structure Porosity Weight Thickness 结构 孔隙度 重量 厚度
VRLA battery
第五章 铅膏制造过程及质量控制
Z型和膏机是一种老式小型和膏机,每次和膏量为50~100kg,和膏机的桨叶为Z字型,搅拌过程靠两个桨叶的回转方向及回转速度的不同,搅动粉膏做轴向运动及径向运动而进行粉膏的混和。其优点是易于操作和控制,缺点是生产效率低且在和膏过程中形成的块状膏团在搅拌中不易揉碎,和膏均匀性较差,并且要掀盖加料,翻转出膏,不利于上下工序的连接和密闭化。同时,铅膏温度的监控较为困难。
一、铅膏的类型
铅膏的类型可分为“膏型膏”(或称软铅膏)和“砂型膏”(或称硬铅膏)二类。
膏型膏当用手指揉捏时像面团一样滑软,和膏时是采用较低密度的硫酸所致,一般密度为1.100~1.250g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约在20~30g。这种铅膏适用于链式涂板机和手工涂板时应用。
砂型膏用手指揉捏时有沙沙作响的感觉,和膏时是采用较高密度的硫酸所致,一般密度为1.300~1.400g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约为35~45g。这种铅膏适应于带式涂板机时应用。
铅膏视密度的测量方法:用小钢铲分几处取适量的铅膏装入容积为100cm3的不锈钢杯内,并在平板上不断地振动,使铅膏填充钢杯内无空隙和气泡,重复进行直至铅膏充满钢杯后,用直刀沿杯口上沿刮去多余的铅膏,并将钢杯外部擦干净,放在天平上,称出其总重量(即铅膏重量与钢杯重量之和),按下式计算出铅膏的视密度。
m2-m1
其优点是易于操作和控制缺点是生产效率低且在和膏过程中形成的块状膏团在搅拌中不易揉碎和膏均匀性较差并且要掀盖加料翻转出膏不利于上下工序的连接碾式和膏机由碾轮圆筒状碾盘犁形式刮片和传动装置等组成每次和膏量为200300kg混和搅拌时碾轮作圆周运动碾压粉膏同时将粉膏向碾盘的中心及边缘压去犁型刮片本身绕轴作四周运动时将粉膏送到碾道上进行碾压反复进行混合及搅拌出料口设在碾盘底部出料时用杠杆将出料门打开碾轮和刮刀将铅膏推到出料口处铅膏即落在出料门下面的容器内
铅膏和制安全技术操作规程
铅膏和制安全技术操作规程1.适用范围本规程适用于铅酸蓄电池铅膏和制过程中的和膏机及电气控制系统的操作、维修、清理等作业行为。
2.主要危险源及危害后果2.1主要危险源2.1.1配电柜刀闸等电气设备电气设备在使用过程中表面积有灰尘油污;无标识或标识不清;控制箱护板损坏;箱柜内外堆放杂物;操作者湿手进行操作配电装置;自行更换熔断保险丝,都会导致生产人员触电伤害的风险。
2.1.2灼伤铅膏和制过程中,加酸加水作业中无防护;测酸比重器皿摆放不合理;酸水外溢或管道泄漏,很可能对操作者造成灼伤。
2.1.3铅尘铅粉在进入合膏机的绞龙输送过程中,当密封不良或进行敞开式操作时,会有铅粉散失在作业场所的空气中和地面,设备表面。
沉积在设备表面或地面的铅尘受到气流冲击,清扫,踩踏时会形成二次扬尘。
2.2危害后果2.2.1职业病短期过量接触可造成急性铅中毒发生。
中毒后,口内金属味,流,恶心,呕吐,阵发性剧烈腹绞痛,腹软,按之可减轻疼痛,常有便秘或腹泻,头痛,血压升高,多汗,尿少。
严重者可由中毒性肝病,中毒性肾病及贫血等。
长期吸入低浓度(经消化道吸收少量)的铅烟,铅尘可引起轻度神经衰弱综合症和消化道症状,可有头昏,无力,肢体酸痛,腹胀,腹隐痛,便秘等。
较重者可发生铅绞痛,贫血。
严重者出现铅麻痹(如桡神经麻痹致垂腕)和铅脑病。
2.2.2火灾事故电气控制设备,输电线路,用电设备绝缘损坏,超负荷运行电器元件可能发生短路,断路,异常升温等事故,严重时可导致电气火灾事故.2.2.3灼伤事故合膏过程中酸水溅到皮肤或眼睛内造成的腐蚀性伤害。
2.2.4其它伤害事故作业过程中可能发生摔伤,砸伤,触电和机械伤害等事故。
3.工作前的准备3.1个人防护用品使用要求铅膏和制过程中,作业人员应穿戴好工作服、工作帽、佩戴防尘口罩,穿着胶鞋及佩戴护目镜。
维修、检修作业或使用手动工具时应佩戴棉纱手套或帆布手套。
当个人防护用品因破损、失效、老化等原因失去防护功能时,应及时更新,否则不得进行作业。
铅膏工艺流程题
铅膏工艺流程题铅膏工艺流程铅膏工艺流程是指在制作铅膏的过程中,所采取的一系列操作和步骤。
下面将详细介绍一下铅膏工艺流程。
第一步:原材料准备铅膏的原材料为铅粉、树脂、活性剂等,首先需要准备这些原材料。
通常情况下,铅粉是以特定粒径和纯度的金属铅为原料制成。
树脂是根据产品要求选择相应的配方进行配置,一般常用的树脂有有机溶剂型、无机水性型等。
活性剂是根据不同的工艺需求和产品性能要求添加的。
第二步:原料混合将准备好的铅粉、树脂和活性剂按照一定的比例进行混合。
混合的目的是将各种原料均匀分布并形成均一的混合体,以保证产品的性能和质量。
第三步:加热熔化将混合后的原料放入熔炉中进行加热熔化。
加热的温度和时间根据不同的铅膏配方确定。
熔化过程中,原料会逐渐变为液体状态,并保持一定的温度和时间,使得各种原料充分融合。
第四步:过滤熔化后的铅膏需要进行过滤,以去除其中的杂质和不溶性物质,确保产品的纯净度和质量。
过滤可以采用机械过滤或者化学过滤等方法,具体的选择根据实际情况而定。
第五步:冷却固化经过过滤的铅膏需要进行冷却固化。
冷却固化的目的是使得铅膏逐渐凝固并形成固体状态,以便后续的加工和使用。
冷却固化可以通过自然冷却或者以一定的温度和时间进行冷却。
第六步:成型冷却固化后的铅膏可以进行成型。
成型可以采用模具成型、手工挤出、喷涂等方法,具体的方式根据产品要求和工艺流程而定。
第七步:烘干成型后的铅膏需要进行烘干,以去除其中的水分和挥发物。
烘干的温度和时间根据产品要求而定,通常采用低温烘干或者高温烘干等方式。
第八步:包装和贮存经过烘干后的铅膏可以进行包装和贮存。
包装可以采用袋装、罐装、桶装等方式,根据产品规格和用途而定。
贮存要求铅膏存放在干燥、阴凉、通风的地方,以保证产品的质量和性能。
以上就是铅膏工艺流程的详细介绍。
通过以上步骤的操作和处理,可以生产出高质量的铅膏产品,为各个行业和领域提供优质的铅膏材料。
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在铅膏的和制过程中,铅粉中有一少部份金属铅与空气中的氧反应生成PbO,反应式为:
2Pb+O2=2PbO。
因此,当和膏过程结束时,铅膏是由下列各组份组成的混合物:
氧化铅 PbO
硫酸铅 PbSO4
一碱式硫酸铅 PbO·PbSO4
碾式和膏机的优点是搅拌的较均匀,铅膏“疙瘩”少,和制的铅膏粘性好。缺点是不易冷却和铅膏温度的监控。
3、桨式和膏机
桨式和膏机是目前使用较多的一种和膏机,由带冷却水套的圆型筒体和带有犁片和刮刀(包括刮底犁片、筒壁刮刀、压膏叶板和内壁刮板)的搅拌器组成,每次和膏量为500~1000kg。搅拌器的工作原理是利用旋转的犁片和刮刀搅动粉膏做回转运动,由于粉膏的粘性和筒体壁的阻力,造成粉膏在回转半径方向上各粉膏流产生速度差,使得粉膏在流层之间的翻滚撞击和混淆紊乱运动,达到混和均匀。
PbO·PbSO4+PbO=2PbO·PbSO4
2PbO·PbSO4+PbO=3PbO·PbSO4
3PbO·PbSO4+PbO=4PbO·PbSO4
和膏过程中的第三步是碱式硫酸铅的转化过程。铅膏中的一碱式硫酸铅多,铅膏易失去塑性,不能涂膏;二碱式硫酸铅在铅膏中不稳定,易转化成其它形式的碱式硫酸铅;三碱式硫酸铅较为稳定,在极板化成时易转化为β-PbO2。β-PbO2系正方形晶系,晶粒细,表面积大,有多孔性,对电池初期容量有利;四碱式硫酸铅化成时易转化为α-PbO2。α-PbO2系正交形晶系,晶粒大,密度大,对电池寿命有利。
表5—2 和膏
98.07
颜色
无色、透明
技 术 指 标
灼 烧 残 渣 (以硫酸盐计) ≤
0.005%
氯 含 量 (Cl) ≤
0.00005%
硝 酸 盐 (以N计) 含 量 ≤
0.0005%
铵 盐 (NH4) 含 量 ≤
0.001%
还原高锰酸钾物质(以O计)含 量 ≤
桨式和膏机除采用水套式冷却系统外,还装有一套外部风机冷却系统,因此有较好的冷却效果。另外,该设备在和膏机上方安装有铅粉自动输送称量装置,锥形出膏斗可实现自动输送铅膏至涂板机。同时,设备配有铅膏温度监控系统,能准确地进行铅膏温度的监测。
桨式和膏机具有和膏速度快、混和均匀、冷却效果好、连续性密闭性强及可监测铅膏温度等特点。
d、水可起到调节活性物质的孔率的作用,即水的多少对固化干燥后极板的孔率有所影响,从而对活性物质的反应面积有所影响。
⑵、和膏用水的技术指标:
表5—1 和膏用水的技术指标
指 标 名 称
指标
%
mg/L
外 观
无色、透明
残 渣 含 量 ≤
0.01
100
锰 (Mn) 含 量 ≤
0.00001
0.1
铁 (Fe) 含 量 ≤
一、铅膏的类型
铅膏的类型可分为“膏型膏”(或称软铅膏)和“砂型膏”(或称硬铅膏)二类。
膏型膏当用手指揉捏时像面团一样滑软,和膏时是采用较低密度的硫酸所致,一般密度为1.100~1.250g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约在20~30g。这种铅膏适用于链式涂板机和手工涂板时应用。
砂型膏用手指揉捏时有沙沙作响的感觉,和膏时是采用较高密度的硫酸所致,一般密度为1.300~1.400g/cm3(15℃),每千克铅粉的含酸量约为35~45g。这种铅膏适应于带式涂板机时应用。
三碱式硫酸铅 3PbO·PbSO4·H2O
四碱式硫酸铅 4PbO·PbSO4
金属铅 Pb
氢氧化铅 Pb(OH)2
水 H2O
2、水在和膏中的作用和技术指标
⑴、水在和膏中的作用:
a、和膏开始加水,是为了促进铅粉中的金属铅进一步的氧化和实现铅粉的粘集。
b、在和膏过程中,水起到使铅膏疏松和软化的作用。
c、后期加水主要是调节铅膏的表观密度和稠度,保证铅膏出机后过到规定的表观密度和稠度。
3、将符合质量要求的短(曲)纤维按规定的用量与符合质量要求的定量的去离子水中(具有一定的温度)使其在水中充分均匀分散,然后在1min左右的时间内将水加入到和膏机内,搅拌8min左右。
4、打开和膏机冷却系统,将符合质量要求的稀硫酸按规定的用量在15min~20min的时间内加入到和膏机内,再搅拌20min左右的时间。
⑴、硫酸在和膏中的作用:
a、在和膏时加入一定量的硫酸溶液,生成碱式硫酸铅PbO·PbSO4·H2O,它的针形或棒形晶体结构起到交织作用,使铅膏形成一定的机械强度。
b、硫酸与铅粉中的氧化铅(PbO)发生作用,改变铅膏的酸碱关系。
c、硫酸的的加入量能起到调节铅膏稀稠(软硬)及铅膏表观密度的作用。
⑵、和膏用硫酸的技术指标(表5—2)
第五章 铅膏制造过程及质量控制
铅膏是极板活性物质的母体,是由一定氧化度和表观密度的铅粉与水和硫酸溶液通过机械搅拌混合而形成的具有一定可塑性的膏状物质。铅膏在铅酸蓄电池中的作用主要是为电化学反应提供和贮存所需的物质。
第一节 铅膏的性质
铅膏是由铅粉、水和硫酸及添加剂混制而成的可塑性物质,它的性质主要表现为铅膏的视密度和铅膏的稠度。因此,制成的铅膏要有较好的塑性,使涂板时铅膏易粘结在板栅上并涂得均匀而且充满板栅格体,另外还需要有一定的强度,能经受机器涂板后辊压时机械振动和冲击作用。手工涂板时极板拿起时铅膏不易脱落并有一定强度。
铅膏稠度的测量方法:铅膏的稠度一般用针入度仪来测量,以测定针入度计进入铅膏的深度来表示稠度大小。即在求得表观密度后的铅膏(在钢杯内),将锥形针入度计的尖头恰好接触到铅膏上平面部位并正对钢杯中心,使针入度计以自由落体的方式进入铅膏内,读出锥形针入度计上进入铅膏深度的刻度值。一般情况下,铅膏的针入度为24~26mm。对于铅膏的稠度,在生产中有时用经验来判断,即把铅膏从一定高度跌落到金属板上,通过观察掉在金属板上铅膏的形状来判断铅膏的稠度,形状的直经越大,铅膏越软稠度小;反之,铅膏越硬稠度大。
二、铅膏的视密度
铅膏的视密度是指铅膏自然堆积的密度,即是指铅粉分散在硫酸和水的液体中自然堆积后其总重量与总体积之比,单位为g/cm3。液体量变化铅膏的视密度也随之变化,液体量越多,视密度越低,制成的极板孔隙率也大。因此,铅膏的视密度与铅膏中水和硫酸的含量有直接的关系。
铅膏的视密度是铅膏质量的重要指标,对极板活性物质的孔率的形成状态有很大的影响,而极板活性物质孔率对铅酸蓄电池的容量和使用寿命都影响很大,一般情况下铅膏的视密度低、则极板活性物质孔率大,活性物质利用率高,蓄电池的初期容量有所提高,而在充放电过程中活性物质相对易软化脱落,影响使用寿命;相反,铅膏的视密度高,极板活性物质孔率相对小,活性物质利用率低,蓄电池初期容量下降,同时极板硬,在充放电过程中活性物质易膨胀而造成极板弯曲变形。
铅膏的稠度与加水量、加酸量、添加剂的类型及铅膏搅拌混合的方式、温度有关,一般情况下,加水量过多,稠度降低,硫酸量多,稠度升高。在搅拌过程中由于铅膏温度不同而产生的碱式硫酸铅类型和量也不同,较小的圆柱体形的3PbO.PbSO4.H20结晶体多时,铅膏的稠度较高;较大的棱形的4PbO.PbSO4结晶体较多时,铅膏的稠度较低。
1、形成的活性物质粘度低、松散;
2、电极放电反应的产物为硫酸铅(PbSO4),在放电过程中PbSO4会逐渐形成致密的层状,均匀地覆盖在铅电极表面,阻碍了内部活性物质与硫酸电解液的反应速度,造成电极反应迟钝,这种电极由活泼状态变成不活泼状态称其为“钝化”。
第二节 铅膏的和制过程
铅膏的和制过程就是在和膏机内将铅粉、纯水、硫酸及一些添加剂均匀地混和成具有塑性的膏状物质的过程,其工艺流程如图5—1所示:
图5—1 铅膏和制工艺流程
铅膏和制基本工艺规程:
1、将符合质量指标要求的铅粉按工艺文件规定的数量加入到和膏机内,启动和膏机。
2、将符合质量指标要求的各类粉状添加剂按规定的用量加入和膏机内干搅拌3~5min,(不加粉状添加剂和制正极用铅膏不需此程序)
D=─────── (g/cm3)
V
式中:D ──── 铅膏的视密度(g/cm3)
m1──── 钢杯的重量(g)
m2──── 铅膏和钢杯的总重量(g)
V ──── 钢杯的容积(cm3)
三、铅膏的稠度
铅膏的稠度是表示铅膏粘性的一个重要参数。如果铅膏的稠度小,即膏软,机器涂板时易出现板栅吃膏量少及生极板易出现凹陷、掉膏及板面不平整现象。如果铅膏的稠度大,即膏硬,易产生板栅吃膏量多填充难度大及板栅变形等现象。
铅膏视密度的测量方法:用小钢铲分几处取适量的铅膏装入容积为100cm3的不锈钢杯内,并在平板上不断地振动,使铅膏填充钢杯内无空隙和气泡,重复进行直至铅膏充满钢杯后,用直刀沿杯口上沿刮去多余的铅膏,并将钢杯外部擦干净,放在天平上,称出其总重量(即铅膏重量与钢杯重量之和),按下式计算出铅膏的视密度。
m2-m1
1、Z型和膏机
Z型和膏机是一种老式小型和膏机,每次和膏量为50~100kg,和膏机的桨叶为Z字型,搅拌过程靠两个桨叶的回转方向及回转速度的不同,搅动粉膏做轴向运动及径向运动而进行粉膏的混和。其优点是易于操作和控制,缺点是生产效率低且在和膏过程中形成的块状膏团在搅拌中不易揉碎,和膏均匀性较差,并且要掀盖加料,翻转出膏,不利于上下工序的连接和密闭化。同时,铅膏温度的监控较为困难。
0.0004
4
氯 (Cl) 含 量 ≤
0.0005
5
硝酸盐(以N计)含 量 ≤
0.0003
3
铵 (NH4) 含 量 ≤
0.0008
8
还原高锰酸钾物质(以O计)含量 ≤
0.0002
2
碱土金属氧化物(以CaO) 含量 ≤
0.005
50
电 阻 率 (25℃) Ω·cm ≥
10×104
2、硫酸在和膏中的作用和技术指标
0.0008%