锌合金和铝合金的区别

1、纯锌锭与锌合金有何区别？
2、锌合金当中各主要元素及微量元素对产品的铸造性能和铸件性能有何影响？
3、锌合金铸造过程中的各种缺陷的产生及成因？
4、纯铝锭与铝合金锭不何不同？
5、铝合金中各种元素及微量元素对铸件的铸造性能和铸件性能有何影响？
6、压铸铝合金铸件的一些常见缺陷和产生成因？
（1）纯锌锭与锌合金有何区别？
A：锌是地球上一种非常丰富的矿产资源。

经过开采、浮选、锻烧、电解后，能提炼出高纯度（99.995以上）的锌。

是为纯锌锭。

也有用火湿法提炼纯锌。

杂质多，损耗大，不环保。

现如今一般不采用。

纯锌锭由于导热快，柔软。

强度低，热稳定性差，受热易变形。

很少能直接用来加工各铸件。

B：锌合金锭：是以高纯锌为基体材料。

依照各国标准及产品性能特征。

人为添加各有用元素如铝、镁、铜等用以改善纯锌的锻造性能及机械性能、物理性能和化学性能。

使锻件能满足于产品的需要。

（2）：锌合金当中各主要元素及微量元素对产品的锻造性能和铸件性能有何影响？
A：1；铝是锌合金中的主要元素，它能较大程度地提高锌液的流动性，从而能改善其铸造性能。

强化了合金，有效地细化了晶粒提高了
强度。

降低铁溶性能。

使锌合金可以在热室压铸机生产。

2：镁：锌合金的流动性随镁的含量增加而降低，但镁能有效减轻晶间腐蚀，提高强度，硬度，使压铸产品更光亮。

当含量超过0.08%时会产生热脆、热裂现象。

3：铜：能提高锌合金的强度、硬度、耐磨性和耐蚀浴５z嗟低了合金的流垛浴?br> 4：铅：呈细小球形粒子或表面膜分布于晶界和枝晶间，引起晶间府蚀。

使产品容易电镀起泡。

缩短产品的使用寿命，产生安全隐患。

5；锡：与锌形成低熔点（1980C）共晶体，引起晶间腐蚀降低韧性，引起热脆。

6：镉：存在于固溶体中。

引起热脆性。

并降低耐蚀性和流动性。

及产生晶间腐蚀。

7：铁：与锌形成FeZn7化合物。

在锌铝中形成FeAl3，降低流动性并形成硬点。

影响加工和电镀抛光。

（3）：锌合金铸造过程中主要缺陷的产生和成因？
A；气孔：是在金属液凝固过程中由于气体串入而导致铸件的表面或内部产生的孔洞，这类气泡大多是圆形的。

细少的气孔不影响铸件的机械性能，但大颗粒的气泡会大大地降低铸件的抗冲性能，铸件表面气孔在表面处理时会装入水分，喷漆或电镀之后，因孔内的水气澎胀至气泡。

B：收缩孔：是液体在凝固过程中由于体积的缩小而导致在铸件表
面或内部产生的孔洞。

收缩孔在形状上往往都带有棱角而且外表呈树枝状，铸件表面上或靠近表面内的收缩孔会给后续加工带来问题。

同气孔一样，收缩孔会在表面处理时串入液体，喷漆或电镀时产生气泡。

C：晶间腐蚀：是金属晶粒之间的边界内产生的腐蚀。

晶间腐蚀开始在铸件表面产生，而后沿着颗粒边界延伸至铸件内部，高温、潮湿的环境会加快晶间腐蚀的危害，晶间腐蚀会使铸件膨胀、变形，严重的葚至开裂、破碎，同时机械性能也变差，晶间腐蚀也可以引起电镀气泡。

产生原因是锌合金的铅、镉、锡等杂质元素超标。

D：水纹：是锌合金凝固过程中，同一表面上两个单独凝固的区域间出现的痕迹。

水纹的形成是因为金属熔体在全部充满模形腔之前，由于接触模壁而硬化之后，金属熔流从另一边真充模腔与已经凝固部分接触，后流入的金属液没有足够的能量将已凝固的金属熔化而凝固在其周围。

这样，两者之间就形成了水纹。

出现较多的水纹的表面可以引起电镀气泡。

E：夹渣：是指非锌合金成分的颗粒串入锌合金的铸件中。

锌合金压铸中最常见的夹杂物是铁铝结合而成的金属间化合物或是金属氧化物，铁铝金属间化合物硬且脆，因此会给加工和抛光造成问题，使铸件表面产生划痕，或脱落形成孔洞，金属氧化物如果在铸件表面，由于其导电性不良，电镀层与铸件部分结合力不强，故可能会引起电镀起泡。

以上杂物都会浮于合金液表面，刮渣可以刮掉。

应适当降低保温温度。

F：粘模；此种情况是由于压铸锌合金粘在模腔表面的结果，当发
生粘模时，可能会同时造成铸件破裂或变形，尺寸误差铸件产生顶针冲痕或铸件内部针孔的问题。

一般由于模温过高或过低、模具设计不合理，顶出力不均衡。

入水口太小，射速快，射位受伤。

脱模剂使用浓度及量及均匀性和种类要改善。

啤把锥度不够位等。

（4）：纯铝锭与铝合锭不何不同？
A：纯铝锭一般是经过电解而成的银白色物质。

一般又分为重熔性铝锭（99.7以上）经过多次提炼而成的精铝锭（99.99以上）。

铝合金是在以铝为基体物质的基础上人为添加各种有用元素生产出满足不同产品需求的各种铝合金，一般又分为压铸用铝合金比如日本的ADC10、ADC12等。

和铸造铝合金，此类合金品种有几百种以上。

（5）：铝合金各种元素及微量元素对铸件的铸造性能和铸件性能不何影响？
A：硅：提高流动性，含硅11。

7%的共晶合金有很窄的凝固温度范围，补缩性、抗热裂性好，适合铸造薄壁、复杂铸件。

随着含硅量增加，强度、硬度提高，但伸长率下降，可切削性降低。

高硅铝合金对坩埚熔蚀较大。

B：铜：铜固熔于铝合金中，可提高机械性能、切削性、研磨性。

但耐蚀性降低。

铜含量增加，热裂倾向增大。

C：镁：铝镁系合金是耐蚀合金，凝固范围大，有热脆性，铸件易产生裂纹。

其流动性随镁增加而提高，但收缩变大。

铝硅系合金含镁时，镁形成Mg2Si，形成的固熔体可强化铝硅合金的基体，提高耐蚀性、电镀性、阳极皮膜性，使铸件有光亮的表面。

对铝硅铜系合金，
Mg2Si的硬化效果，也会造成低温脆性，降低伸长率、冲击值、易产生热裂，故对镁含量须严格控制。

D：铁：能减少粘模倾向，易于压铸。

铁含量在1.0--1.5%是有益的，低于0.7%则使铝合金液与模具易粘合。

但铁含量太多时，则产生FeAl3针状结晶，降低力学性能、切削性能、耐蚀性能。

铝硅系、铝硅铜系合金若含过量铁，则会生成金属间化合物，形成硬点。

E：镍：添加适量的镍能提高铝合金的强度、硬度，喊少含铁量过多造成的不良影响，但对耐蚀性不利。

F：锰：能提高耐蚀性和强度，但含量过高会产生硬化与脆性。

在适量的锰作用下有害的针状Fe—Al会转变为细密的Fe—Mn —Al，还可减少粘模的倾向。

G：可提高流动性，改美力学性能。

但高温脆性大，有产生裂纹的倾向。

H：锡：可改善切削性能，但降低强度和耐蚀性，助长高温脆性。

I：铅：可改善切削性能，但使耐蚀性变坏。

J；铬：可改善耐蚀性。

K：钛：可使结晶细化，改善力学性能。

（6）：压铸铝合金铸件的一般缺陷和产生成因？
A：拉伤，沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定的深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合，粘附而拉伤。

以致铸件表面多肉或缺肉。

产生原因：型腔表面有损伤，出模方向斜度太小或倒斜，顶出进偏斜，浇注温度过高，模温过高导致合金液产
生粘附。

脱模剂使用效果不好，铁含量低于0。

6%等
B气泡：铸件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。

产生原因，合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高，模具排气不良，熔液未除气，熔炼温度过高，模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来，脱模剂太多。

C：冷隔，压铸件表面有明显的，不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。

产生原因：两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力奶薄弱。

浇注温茺或压铸模温度偏低，选择合金不当，流动性差，浇道位置不对或流路过长，真充速度低，压射比压低。

D：变色、斑点：铸件表面上呈现出不同于基体金属颜色。

产生原因：不合适的脱模剂，脱模剂使用量过多、过勤，含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面。

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