压铸工艺与实际操作

压铸工艺详解

压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。

美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。

经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。

这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。

2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。

从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。

压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。

压铸工艺

1.压力铸造：液态金属在较高的压力作用下，以较高的速度充填型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的一种工艺方法。

2.压射比压：压射比压是充填型腔时压室内金属液单位面积上所受的压力。

3.充填时间：液态金属从开始进入型腔起到充满型腔为止所需的时间。

4.充氧压铸：在压铸前将氧气充入型腔，置换出型腔的空气再进行压铸，适用于铝合金压铸。

5.浇注温度：指液态金属从压室进入型腔时的平均温度，一般用保温炉内的温度表示。

6.模具预热温度：为使压铸模能正常工作而在压铸前将压铸模预先加热到一定的温度。

7.活动型芯：用来成型压铸件上与开模方向不一致的侧凹或侧孔，可以抽芯的成型零件。

8.导柱、导套：确保动、定模在安装和合模时精确定位，防止动、定模错位的导向零件。

9.收缩率：压铸件在成型、冷却过程中体积收缩的程度，有实际收缩率和计算收缩率。

10.压铸模CAD：利用计算机技术完成压铸工艺和压铸模设计过程中的信息检索、方案构思、分析计算、工程绘图和文件编制等工作。

1.压铸工艺过程是由压铸机来完成的，压铸机根据压室的工作条件分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。

各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压-持压和开模。

2.斜导柱抽芯机构是侧抽芯机构中应用最广泛的抽芯机构，其结构主要由活动型芯、斜导柱、滑块、楔紧块、限位块等组成。

3.普通压铸件常有气孔和疏松等缺陷，不能进行热处理，而真空压铸、充氧压铸、精密压铸等压铸新工艺技术能有效的避免或减少疏松、气孔，提高压铸件质量。

4.压铸模成型零件的成型尺寸分为三类：型腔尺寸，即磨损后变大的尺寸；型芯尺寸，即磨损后变小的尺寸和中心距尺寸，即磨损后不变的尺寸。

什么是持压时间？试分析持压时间对压铸件质量和压铸生产效率的影响。

持压时间是指增压开始到结束的这一段时间。

其作用是使型腔中的液态金属在压实压力的持续作用下完成凝固，从而获得组织致密的主见。

持压时间不足，容易造成疏松，尤其是如果内浇口处金属伤胃完全凝固，则将在成压铸冲头退回时金属液被反吸出来而产生铸件内部空洞缺陷。

压铸工艺流程图示

压铸(BODY)工艺流程图示i，压铸机调试2，压铸模安装呻3，压铸模设计与制造斗8，合金熔炼保温6，模具清理—7,合型(合模)9,嵌件准备12,开模、抽芯取件13，表面质量检查> 16,铸件浸渗、喷丸处理d压室（冲头）直径（MM ）1、压射压力注：t1 ------ 金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速） t2 ----- 金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）t3 ------ 充填刚刚结束时的舜间； P3为三级（增压） t4 ------ 最终静压力；P4为补充压实铸件4P yP b =刃d 2式中：Pb ------ 比压（Mpa ） ; Py --------- 机器的压射力（N ）；（压射力=压射缸直径x蓄压器压射时间最小压力）选择比压考虑的的主要因素艺参数压铸各种合金常用比压表( Mpa)压力损失折算系数K压射速度浇注金属液量占压室容积百分数 (%)压射速度(cm/s)< 30 30-40 30-60 20-30 >6010-20高压速度计算公式VVh= -----------2__1/4 刃 dTx [1+(n-1) x 0.1]压铸合金铸件壁厚v 2.5MM铸件壁厚〉2,5〜6MM 锌合金 1〜2 3〜7 铝合金 1〜2 3〜8 镁合金 1〜2 3〜8 铜合金2〜35〜10式中:oCM/S);留模时间浇注温度②含铝的锌合金温度不宜超过不去450C，否则结晶粗大。

压铸模温度T m=3式中：Tm -------------------- 压铸模所需的工作温度（C）；Th ------- 合金浇注温度（C）；△ t ----- 温度控制公差（一般为25C）压铸涂料润滑剂，咼温粘附剂、咼温成膜剂、乳化剂、极压添加1，改善环境污染2，除润滑、脱膜作用外水基涂膜剂齐9、防腐杀菌剂、分散剂、可冷却压铸模，提高生产型腔和冲头润滑剂、抗氧剂率3,用喷枪喷涂4，便于自动化生产自配涂料。

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识一.压铸生产的概念＊＊压铸（DIE CASTING）就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产。

压铸制造出来的工件称为压铸件（DIE CASTINGS），压铸件主要特点尺寸公差很小（精密公差±0.08，一般公差±0.25)，精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理（如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产。

二.压铸机（CASTING MACHINE)压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示:所用压铸机有两种型号：L.K。

DC—80（3台)﹑L。

K。

DC-160（4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K。

MACHINERY CO.LTD)。

＊**机器的主要工作参数列表如下供参考：压铸机基本结构各部分作用;固定机板---—用以固定压铸模的静模(前模)部分；移动机构———-用以固定压铸模的动模（后模）部分；顶出机构-——-用以顶出压铸件；锁紧机构--——实现在压射过程中可靠地锁紧模具;配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等；操纵台------控制压铸操作的系列动作;射料机构----将合金液推入模具型腔，进行充填成型；熔料室-——-—-将铸绽熔化为合金液并维持恒温。

*＊＊压铸机工序流程步骤:正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:关门--→（顶针退回）锁模—-→扣咀前—-→一速身料--→二速射料回錘喷（刷)说模剂←-—顶针顶出/钻取啤件←——开模←-—离咀三.压铸用的锌(Zinc)合金材料本公司所用皆为锌3#合金（EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页)：1.锌合金主要性能特点如下：a)熔点较低；b)压铸成型效果好；c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电）喷涂装饰；d)缺点：铸件易老化，抗腐蚀能力差.2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响：在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题:a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差，使铸件不能满足使用要求:b)水口料中的化学成份巳发生变化，铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏，从而会使铸件花纹和气泡等问题增多.如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%）中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，能够在一定程度上提高铸件质量，减少废品产生。

压铸生产培训教程

压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。

作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。

本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。

（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。

（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。

（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。

（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。

2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。

压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。

3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。

（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。

（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。

三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。

（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。

（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。

2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。

（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。

（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。

（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。

3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。

（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。

（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。

四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。

压铸操作规程

压铸机操作规程一、每天接班的检查工作1、查看上班交班的情况2、检查曲肘润滑处加油及润滑油量、油箱油量。

3、检查冲头润滑处加油及润滑情况。

4、将空气机\机床循环水、喷雾液的开关全部打开，检查压力表，空气和水的压力在5kg/cm²以上，喷雾液的压力在4 kg/cm²以上5、检查并清理汤勺是否粘有铝渣，如果需涂料则须预热后均匀涂料，涂料后手动将汤勺移到离汤面（大于）150mm的位置烘烤。

6、检查设备四周有无漏油、漏水、漏气、漏喷雾液现象。

7、检查上班次尾件产品的情况，是否有拉伤、断芯、断顶杆的现象，并以此检查模具是否正常。

检查模具分型面是否有铝飞皮，如有，须清理干净。

8、检查压紧装置是否松动(含抽芯器)。

二、压铸准备1、手动喷雾机，确认喷嘴能喷到模具关键部分及均匀位置。

2、手动运行机床开合模、抽插芯（注意抽插顺序）、顶料、压射是否正常。

4、检查锁模力：曲肘打直，受力适度，指示灯亮。

5、确认射出速度设置在低速上（关掉快速阀门，关掉增压压力阀门）。

三、开始压铸1、打开冲头及压室的冷却水阀。

2、动、定模浇口处，特别是易粘模的地方和细长型心、滑块型心上，均匀涂上防粘模剂。

3、开始给汤，采用低速压铸，压铸10—15次，铸件基本成形。

5、铸件成形后，逐渐打开快速，增加压力至工艺要求，确定铸件完全成形，再开增压压力。

6、根据第5条快压达到工艺要求产品合格后，应逐步打开模具冷却水（进口、出口），以保持模具温度基本稳定。

四、在压铸过程中暂时停机的操作1、关闭上述6条的冷却水（保持模具温度）。

2、给汤勺子中的铝水倒回炉中，并保持勺子在汤面上（大于150mm）预热。

3、将模合拢（曲臂不能伸直）。

4、停机、停泵、关闭电源。

五、压铸过程中停机时的再启动1、在动定模具浇口处少量防粘模剂。

2、铸件成形后，逐渐打开快速，增加压力至工艺要求，确定铸件完全成形，再开增压压力。

3、根据第5条快压达到工艺要求后，应打开模具冷却水（进口、出口）。

压铸机操作作业指导书

压铸机操作作业指导书第一章：引言压铸是一种重要的金属铸造工艺，广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。

压铸机作为实现这一工艺的关键设备，其操作规范性和精确性直接关系到产品质量和企业效益。

本作业指导书旨在规范压铸机的操作流程，确保操作人员能够熟练掌握压铸机的操作技能，提高生产效率和产品质量。

第二章：压铸机概述压铸机主要由合模机构、压射机构、液压与气压传动系统、润滑系统、冷却系统和电控系统等部分组成。

根据其压射室的位置，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。

操作人员在使用压铸机前，应对其结构和工作原理有充分的了解，以确保安全、高效地进行生产。

第三章：压铸机操作前的准备1. 检查设备：确保压铸机各部件完好无损，液压、气压、润滑和冷却系统均正常工作。

2. 准备模具：选择合适的模具，检查模具是否有裂纹或损伤，确保模具安装牢固。

3. 熔炼金属：根据产品要求，选择合适的金属材料进行熔炼，确保金属液温度适宜、成分均匀。

第四章：压铸机操作流程1. 合模：将模具合置于压铸机工作台上，通过合模机构将上下模具紧密合并。

2. 压射：在高压、高速条件下，将熔融合金填充到模具型腔中。

3. 冷却：在模具型腔内对金属液进行高压冷却，使其快速凝固成型。

4. 开模取件：待铸件冷却凝固后，通过开模机构打开模具，取出铸件。

第五章：安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。

2. 在操作过程中，严禁将手或其他物体伸入模具型腔或压射机构内。

3. 设备运行时，禁止触摸设备的运动部件和高温区域。

4. 如发现设备异常或故障，应立即停机检查，并及时报告维修人员。

第六章：设备维护与保养1. 定期对设备进行清洁，清除油污和灰尘，保持设备整洁。

2. 定期检查设备的润滑系统，确保润滑良好，防止设备磨损。

3. 定期对设备的液压、气压系统进行检查和维护，确保其正常工作。

4. 对设备的电控系统进行定期检查，防止电气故障的发生。

压铸工艺

第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。

②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。

③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。

可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。

计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。

按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。

一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。

根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。

按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。

②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。

内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。

内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。

铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。

影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。

压铸成型工艺

定义与特点高效率生产周期短，适用于大批量生产。

高精度压铸成型工艺能够实现较高的尺寸精度和表面光洁度。

定义压铸成型是一种金属铸造工艺，通过高压将熔融金属注入金属模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的零件或产品。

优良力学性能压铸件具有优良的力学性能和耐磨性。

广泛适应性可用于铸造各种合金，如铝合金、锌合金、铜合金等。

压铸成型工艺的应用领域电子工业建筑五金散热器、外壳、连接器等。

门窗五金、卫浴五金等。

汽车工业家用电器其他领域发动机零件、车身结构件、传动系统零件等。

洗衣机零件、电视机零件、空调零件等。

航空航天、军事、医疗器械等。

发展历程及现状发展历程压铸成型工艺起源于19世纪末，随着工业革命的推进和金属加工技术的发展，逐渐成为一种重要的金属成型方法。

20世纪中期以后，随着压铸机和模具制造技术的进步，压铸成型工艺得到了快速发展。

现状目前，压铸成型工艺已经成为一种成熟的制造技术，广泛应用于各个领域。

随着新材料、新工艺的不断涌现，压铸成型工艺也在不断发展和完善，向着更高精度、更高效率、更环保的方向发展。

同时，随着数字化、智能化技术的应用，压铸成型工艺的自动化和智能化水平也在不断提高。

03在压铸过程中，金属液在高压下快速充填模具型腔，确保金属液充分占据型腔并复制模具表面的细节。

高压充填原理金属液在凝固过程中会产生收缩，压铸工艺通过控制压射压力和速度，以及模具温度等因素，实现对凝固收缩的补偿。

凝固收缩补偿当金属液完全凝固后，通过开模机构将模具分型面打开，利用顶出机构将压铸件从模具中顶出。

压铸件脱模压铸成型工艺原理压铸机类型及结构热室压铸机主要用于锌、镁等低熔点合金的压铸。

其压室直接浸在保温坩埚的金属液中，结构简单、紧凑、易于维护。

冷室压铸机适用于铝、铜等高熔点合金的压铸。

其压室与保温炉分开，通过给汤机将金属液浇入压室。

冷室压铸机分为卧式和立式两种结构。

压铸机主要部件包括合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。

其中，合模机构用于实现模具的开合和锁紧；压射机构用于提供金属液的充填压力和速度；液压系统为压铸机提供动力；电气控制系统负责整个压铸过程的自动化控制。

压铸工安全操作规程(三篇)

压铸工安全操作规程压铸工是一项涉及高温、高压等工艺过程的工作，安全操作对于保障工人的身体健康和生命安全至关重要。

为了确保压铸工作的安全进行，以下是一份压铸工安全操作规程：一、压铸设备的安全控制1. 定期检查压铸设备的安全装置，如保险门、紧急停止装置等，确保其正常运作。

2. 严禁擅自修改、拆卸压铸设备的安全装置。

二、个人防护措施1. 必须佩戴合格的个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、护目镜等，严禁穿拖鞋、裸露头部等不安全行为。

2. 在高温作业区域必须穿戴耐高温的防护服，避免烫伤。

3. 操作过程中要注意保持身体平衡，确保不跌倒或滑倒。

三、高温作业的安全操作1. 在高温操作区域工作前要确认熔炉温度和压铸机温度是否符合要求。

2. 操作过程中要注意防止熔融金属飞溅引起的烫伤，保持安全距离。

3. 遇到炉渣堵塞或其他异常情况，不得私自处理，应及时向负责人报告。

四、模具的安全使用1. 模具的安装、更换、维护必须由专业人员进行，不得擅自操作。

2. 使用模具前要检查模具是否有裂纹、磨损等缺陷，确保其完好无损。

3. 模具更换时必须停机，并确保压铸机完全停止运作后进行。

五、机械设备的安全操作1. 切勿将手、脚或其他身体部位伸入运行中的压铸机，以免造成伤害。

2. 注意机械设备的运行状态，如异响、异常振动等情况要及时报告维修。

3. 操作过程中要注意对设备周围的安全警示标识进行辨别和遵守。

六、紧急情况的应急措施1. 发生事故或紧急情况时，要立即切断电源，采取相应的应急措施并报警。

2. 了解压铸车间的应急逃生通道和灭火设备的位置和使用方法。

3. 定期组织应急抢险演练，提高员工应急处理能力和熟悉应急设备的操作。

七、安全意识培养和教育1. 新员工必须进行岗前培训和安全操作教育，熟悉相关设备和操作规程。

2. 定期开展安全知识培训和安全生产教育，提高员工的安全意识和技能。

3. 落实奖惩制度，对违反安全操作规程的行为给予相应的惩罚，并对正确操作进行奖励。

压铸技术

压铸技术1 压铸的过程各阶段的作用：L1行程也就是我们所说的慢压射过程作用是将料桶的料推到浇口处。

L2行程也就是快压射过程作用主要是将合金液快速的推入到型腔。

L3行程也就是增压过程主要是将铸件中的气泡压扁，冷隔焊合，使合金在冷却过程中产生滑移，进行组织细化，提高压铸件的强度。

需要注意的是L1结束后压射头速度极大提升，那个速度提升的点也就是我们工艺上要求的2快转换点。

L3行程是增压行程，该过程是保证产品质量的关键。

2 各压铸工艺参数的作用：（1）2快转换点是慢压与2快速度的转换。

2快转换点如果太靠后合金液未到达浇口，快压射跟进太早就造成料筒中的空气未排出，造成卷气所以气孔就发生了。

2快转换点如果太靠前慢压射的行程过长，合金液已经很多进入型腔快压才跟进，我们产品成型的时间是很短的一般不超过0.1S，而慢压与快压的速度存在很大的差距，所以2快太靠前就造成了，浇口的过早凝固，弱化了增压的效果，从产品上表现出来就是麻点等现象。

从理论上将就是压力不够，合金液通过浇口的速度过低。

考虑到实际生产中模具，铝液的温度，以及模具的排气的效果，机床的响应时间存在差距，所以我们定的2快转换点是在理论计算的基础上向前，向后各加了个范围。

所以希望大家严格按我们制定的工艺范围生产。

（2）2快手轮开度，与增压手轮开度就是起到阀门的作用，主要是调节2块与增压压射时，液压油进入压射缸的速度，而这个速度也就决定了锤头压射的速度。

在2快时如果压射的速度过快势必造成合金液进入型腔时形成喷射，也就是造成了跑铝以及合金卷气等现象，如果速度过低就起不到将合金液快速推入型腔的作用。

增压也一样。

和上面一样考虑到实际的情况我们厂的工艺都是在理论的速度上给了个范围。

也就是将2快手轮开度和增压手轮开度给了个范围，基本上这个范围是考虑到了极值的，所以大家在生产过程中应该严格按照我们的工艺要求。

（3）2快储能压力，增压储能压力这2种压力大小是通过2快储能压力表与增压储能压力表来表现的，在氮气压力一定的情况下，这2个的大小直接反映了在储能器中进入的高压油的多少。

镁合金压铸工艺、安全操作要点

镁合金压铸工艺、安全操作要点的兴起与发展，的压铸工艺和安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。

针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。

一些工厂仍然使用传统的普通冷室压铸机生产镁合金压铸件，在生产中存在着潜在的危险及隐患。

1、压铸工艺镁合金的压铸工艺与其他合金相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂层的应用上又有着不同的地方。

1.1压力镁合金压铸有两种形式：热室和冷室,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.因此，成型时间是衡量镁合金压铸机性能的重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。

同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。

热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。

高的压射速度也产生高的浇口速度。

举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热度和模具钢的低焊接性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。

1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度和模具温度。

热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,用于热室压铸的镁合金温度较低,通常在640℃左右。

冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。

压铸开模流程-概述说明以及解释

压铸开模流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述压铸是一种常见的金属加工方法，它通过将熔化的金属注入到模具中，使其迅速冷却凝固成型。

在压铸过程中，开模是一个关键步骤，它决定了最终产品的质量和精度。

开模流程包括了一系列准备工作和步骤，以确保金属能够成功注入到模具中，并在冷却过程中顺利脱模。

本文将详细介绍压铸开模的流程和步骤。

在压铸开模前的准备工作中，首先需要对模具进行检查和保养，确保其完好无损、表面光洁，并做好必要的润滑处理。

同时，还需准备好一些辅助工具，如起重设备、钳工工具以及安全措施等，以确保开模过程的安全和顺利进行。

压铸开模的流程步骤主要包括以下几个方面：首先是将模具安装在压铸机上，并进行必要的调整和校正，确保模具在封闭状态下能够正常运行。

接下来，将金属材料熔化并装入到压铸机的注射系统中，通过控制系统对注射过程进行精确控制。

当金属注射完成后，需要等待一定的时间，以确保金属在模具中充分冷却凝固。

最后，通过开启压铸机的顶出模系统，将成型品从模具中取出，并进行必要的后续处理和检验。

通过以上步骤，我们可以看出压铸开模流程对于最终产品的质量和精度至关重要。

只有通过科学的流程和严格的操作，才能够得到符合要求的产品。

因此，在实际操作中，需要工程师和技术人员具备一定的技术水平和经验，并严格按照相关标准和要求进行操作，以确保产品的质量和稳定性。

1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容:文章结构的设计是为了使读者更好地理解和掌握压铸开模流程。

本文将按照以下方式组织内容：引言、正文和结论。

在引言部分，首先概述了压铸开模流程的背景和重要性。

接着介绍了本文的结构和目的，以引导读者对整篇文章的内容有一个整体的了解。

正文部分将分为两个主要部分。

首先，会详细介绍压铸开模前的准备工作。

这些准备工作包括：准备开模设备和工具、检查模具和压铸机的状态、准备原材料以及安全措施等。

这一部分的内容将帮助读者了解开模前的必要步骤和注意事项。

压铸模具工艺流程

压铸模具工艺流程一、前期准备压铸模具工艺流程的前期准备是非常重要的，包括材料选择、设计方案确定、制造设备准备等方面。

1. 材料选择压铸模具的材料选择应该根据具体的零件要求进行综合考虑。

通常情况下，常用的材料有高速钢、合金钢、硬质合金等。

2. 设计方案确定在进行压铸模具设计之前，需要对零件进行分析和评估，确定其尺寸精度、表面光洁度等要求。

然后根据这些要求来设计出合适的模具结构和形状。

3. 制造设备准备制造压铸模具需要使用到各种加工设备，如数控加工中心、电火花加工机床等。

在进行制造之前，需要确保这些设备正常运转，并且能够满足制造需求。

二、模具加工在完成前期准备之后，就可以开始进行压铸模具的加工了。

这个过程主要包括以下几个步骤：1. 粗加工首先需要通过粗加工将毛坯加工成近似形状，这个过程通常采用车削或者铣削等方法。

2. 热处理在进行热处理之前，需要对模具进行清洗和除油处理。

然后将模具放入炉内进行加热处理，以提高其硬度和耐磨性。

3. 精加工在完成热处理之后，需要进行精加工。

这个过程主要是通过电火花加工或者慢走丝加工等方法来实现。

4. 组装在完成精加工之后，需要将模具的各个部件组装起来，并且进行调试和校正。

三、调试与试产在完成模具的制造之后，就可以开始进行调试和试产了。

这个过程主要包括以下几个步骤：1. 调试首先需要对模具进行调试，以确保其能够正常运行。

这个过程通常包括一系列的测试和校正操作。

2. 试产在完成调试之后，就可以开始进行试产了。

这个过程主要是通过压铸机来实现，以检查零件的质量和性能是否符合要求。

四、维护与保养在使用压铸模具时，需要注意维护与保养。

这样可以延长其使用寿命，并且保证其性能稳定可靠。

1. 清洗与防锈在使用之前，需要对模具进行清洗和除油处理。

同时，还需要对其进行防锈处理，以防止生锈。

2. 润滑与保养在使用过程中，需要对模具进行润滑和保养。

这样可以减少磨损，并且提高其使用寿命。

3. 维修与更换如果模具出现了故障或者损坏，需要及时进行维修或者更换。

压铸培训教程

压铸培训教程在现代制造业中，压铸工艺因其高效、高精度和可批量生产复杂形状零件的特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等众多领域。

为了让大家更好地掌握压铸技术，接下来为大家详细介绍一下压铸的相关知识和操作要点。

一、压铸工艺概述压铸是一种金属铸造工艺，将熔化的金属在高压、高速下注入模具型腔，使其快速凝固成型。

压铸工艺的优点包括生产效率高、尺寸精度高、表面质量好、能够制造复杂形状的零件等。

但同时也存在一些局限性，如模具成本高、只适用于熔点较低的金属等。

二、压铸设备1、压铸机压铸机是压铸生产的核心设备，根据不同的分类方式可分为热室压铸机和冷室压铸机。

热室压铸机适用于熔点较低的锌、锡等金属，而冷室压铸机则适用于熔点较高的铝、镁、铜等金属。

2、模具模具是决定压铸零件形状和尺寸精度的关键因素。

模具通常由钢材制成，其结构复杂，需要经过精心设计和制造。

模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、脱模方式、冷却系统等因素。

3、熔化炉熔化炉用于将金属原料熔化至合适的温度和成分。

常见的熔化炉有坩埚炉、感应炉等。

三、压铸材料1、铝合金铝合金是压铸中最常用的材料之一，具有良好的机械性能、耐腐蚀性和可加工性。

常见的铝合金牌号有 ADC12、A380 等。

2、锌合金锌合金熔点低，流动性好，常用于制造小型、薄壁的零件。

3、镁合金镁合金具有重量轻、强度高的特点，在汽车和航空航天领域有广泛的应用前景。

四、压铸工艺参数1、压铸压力压铸压力是指金属液在注入模具型腔时所受到的压力，它直接影响到零件的致密度和力学性能。

2、压铸速度压铸速度指的是金属液注入模具型腔的速度，合适的压铸速度可以避免金属液在型腔中产生卷气、冷隔等缺陷。

3、浇注温度浇注温度是指金属液注入模具时的温度，过高或过低的浇注温度都会影响零件的质量。

4、模具温度模具温度对零件的凝固速度和质量有重要影响，通常需要通过冷却系统来控制模具温度。

五、压铸模具设计1、分型面的选择分型面的选择要考虑零件的形状、脱模方式和模具结构的复杂性等因素，应尽量选择在零件外形最大轮廓处，且便于脱模。

精密压铸工艺

精密压铸工艺
1精密压铸工艺介绍
精密压铸又称为压力铸造，是一种将熔化的金属通过高压注入模具中，然后在模具中冷却凝固成为具有一定形状的零件的制造工艺。

与其他铸造方法相比，精密压铸具有铸件尺寸稳定、高精度、表面光洁度高、性能稳定等优点。

也因此，在精密零件制造领域中，精密压铸被广泛应用，如汽车、医疗器械、航空航天等领域。

2精密压铸工艺流程
精密压铸工艺流程包括：将铝合金等金属加热至熔点，然后通过加压将铝液注射入熔压室内，通过精密机械挤压铝液排出多余气体，然后利用模具成型，冷却后分离铸件。

3精密压铸工艺中模具的重要性
模具在精密压铸工艺中起着至关重要的作用。

模具的设计和制造直接关系到铸件的尺寸、精度和表面质量等因素。

因此，制造模具的技术能力是压铸企业得以开拓市场的重要因素之一。

同时，在保养和维护模具方面，也必须采取严谨的制度和管理。

4精密压铸工艺所需要的设备
精密压铸的工艺复杂，且具有高精度、高要求的特点。

因此，在实施精密压铸工艺时，需要结合不同的材料选用不同的设备，相关设备的选取应该建立在好的设备与制程工艺配合上。

汇总：精密压铸工艺是一种高精度、高要求的制造工艺，在制造过程中，模具的设计和制造至关重要，且设备的选用应该与不同材料相配合。

这是当前提高制造竞争力的一项重要生产技术。