开卷线FMEA

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FMEA分析方法

FMEA分析方法FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于确定并评估系统、产品或过程中可能发生的故障、故障模式及其潜在影响。

FMEA分析方法通常用于制造业，特别是在设计和开发新产品或过程期间。

它的目标是通过预防和纠正潜在问题，提高系统的可靠性、性能和安全性。

下面是对FMEA分析方法的详细讨论。

第一步是识别潜在故障模式。

这个步骤涉及到整个系统、产品或过程的细致研究，以确定可能发生的故障模式和潜在问题。

通常使用的工具包括流程图、树状图和逻辑图，并可能包括研究过去类似系统所发生的故障，以确定可能的故障模式。

第二步是分析故障影响。

一旦确定了潜在的故障模式，就需要评估这些故障的潜在影响。

这包括考虑到底影响了什么，何时发生故障以及如何发生故障。

这个步骤的目的是帮助分析人员了解每个故障的重要性和优先级，以便在纠正措施中做出适当的决策。

第三步是评估和采取纠正措施。

基于第二步的分析，评估人员需要确定优先级和效果最大的纠正措施，并制定计划来实施这些措施。

这些纠正措施可能包括重新设计、更改流程、增加监测或加强培训等。

此外，评估人员还需要评估每个纠正措施的成本、可行性和效果，并根据这些因素选择合适的措施。

FMEA分析方法有许多优点。

首先，它可以帮助组织在系统、产品或过程开发的早期阶段识别并纠正潜在的问题。

其次，它可以提高系统的可靠性和性能，减少故障和下线时间。

此外，通过帮助组织制定优先级和有效的纠正措施，FMEA分析方法可以帮助组织更好地管理资源和时间。

然而，FMEA分析方法也存在一些限制。

首先，它需要大量的时间和资源来进行详尽的研究和分析。

此外，FMEA分析方法对分析人员具有较高的要求，需要他们具备系统分析和问题解决的技能。

另外，FMEA分析方法不能预测所有可能的故障模式和问题，因此仍然有可能出现未考虑到的问题。

在实施FMEA分析方法时，组织应该遵循一些最佳实践。

FMEA知识介绍

FMEA简介FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EM S)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。

1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3) 创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。

4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。

4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。

4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。

FMEA失效模式及效应分析介绍

FMEA失效模式及效应分析介绍FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和减轻系统、产品或过程中可能的失效模式及其可能的效应的工具和方法。

它的目标是通过提前识别和纠正潜在的问题，从而提高系统的可靠性和安全性。

FMEA通常由一个跨职能的团队进行，包括设计工程师、工艺工程师、质量控制人员等。

这个团队将系统、产品或过程分解成多个组成部分，然后针对每个部分，逐个分析其可能的失效模式以及这些失效模式可能引起的效应。

在进行FMEA之前，团队首先需要定义一个适当的评估标准，用于对失效模式和效应进行风险评估。

评估标准通常包括失效的概率、严重性和可能性等方面。

然后，通过对每个失效模式和效应进行评估，确定其风险等级。

常用的评估方法包括风险矩阵、风险优先级数等。

FMEA的关键步骤包括：1.确定分析的范围：确定要进行FMEA的系统、产品或过程的范围，并明确所有相关的组成部分。

2.分析失效模式：对每个组成部分，团队成员进行头脑风暴，识别可能的失效模式。

失效模式是指一个组成部分不能正常工作或无法满足指定要求的一种方式。

3.分析失效效应：对于每个失效模式，分析团队评估其可能引起的效应，包括对系统性能、安全性和可靠性的影响。

这些效应需要根据评估标准进行量化或定性评估。

4.评估风险等级：通过将失效模式和效应的概率、严重性和可能性等因素综合考虑，评估每个失效模式和效应的风险等级。

这有助于团队确定哪些失效模式和效应应优先处理。

5.提出改进措施：根据风险等级，团队制定相应的改进计划。

这可以包括重新设计、改变制造流程、增加可靠性测试等措施，以降低失效模式和效应的风险。

FMEA的优点在于：1.提前识别风险：通过系统的、结构化的方法，FMEA能够识别并提前预测系统或产品中的潜在问题，从而及早采取措施来减轻或消除这些风险。

2.优化设计：通过对失效模式和效应的分析，FMEA可以帮助设计团队发现并改进设计中的潜在问题，从而提高系统的可靠性和性能。

fmea实施的基本步骤

FMEA实施的基本步骤1. 确定FMEA的背景和目的在开始FMEA（故障模式和影响分析）实施之前，首先需要明确FMEA的背景和目的。

这包括确定进行FMEA的产品、系统或过程，并明确分析的目的，例如改进产品质量、降低风险或提高可靠性。

2. 组建FMEA团队FMEA需要一个跨职能的团队来执行。

团队成员应包括领导者、工程师、生产人员、质量专家等相关人员。

这样的团队能够提供不同领域的经验和知识，确保FMEA的全面性和准确性。

3. 确定FMEA的范围和边界在执行FMEA之前，需要明确分析的范围和边界。

这包括确定FMEA的起始点和终止点，确定需要分析的系统、组件或过程。

这一步骤的目的是确保FMEA的焦点和精确性。

4. 收集相关信息在进行FMEA之前，需要收集所有与分析对象相关的信息。

这包括设计文档、工艺流程、使用说明、过程控制计划等。

这些信息将成为FMEA分析的基础，帮助识别潜在的故障模式和影响。

5. 识别潜在的故障模式通过分析收集的信息和团队的专业知识，开始识别潜在的故障模式。

这包括可能导致系统、组件或过程失效的原因和条件。

团队成员可以使用头脑风暴、故障树分析等工具来帮助识别。

6. 确定故障后果和严重程度在识别潜在的故障模式后，需要评估每个故障模式的后果和严重程度。

这可以通过评估系统、组件或过程的功能、性能、可靠性和安全性等因素来进行。

评估的目的是为了确定哪些故障模式对产品或系统的影响最严重。

7. 确定故障原因和控制措施一旦故障模式和严重程度被确定后，就需要找出潜在的故障原因，并提出相应的控制措施。

这些控制措施旨在预防故障发生或减轻其影响。

团队成员可以使用根本原因分析、设计改进、工艺改进等方法来确定和提出控制措施。

8. 评估和优先排序控制措施在确定控制措施后，需要对其进行评估和优先排序。

这包括评估每个控制措施的可行性、效果和成本等因素，并确定它们的优先级。

这有助于确定哪些控制措施需要在实施中首先考虑。

9. 实施控制措施选择优先级最高的控制措施，并开始实施。

FMEA基础知识-FMEA的实施方法、步骤和程序

FMEA基础知识-FMEA的实施方法、步骤和程序1.什么是FMEA?是FailureMode＆EffectsAnalysis的略称，在日本叫做故障模式及影响解析。

FMEA的目标：①在故障发生前做好纠正措施；②将设计人员的努力与技术人员可靠的操作结合起来；③把经验活用在新机能的设计上；④定性故障预测的模仿。

2.FMEA的历史1950→グラマン公司1960→NASA1970→日本科学技术联盟在日发表3.FMEA的考虑方法与特长思考方法：此方法法不是故障发生后的解析评价而是在计划阶段时预测有可能会发生的故障，系统有重点的进行评价，事先采取对策的一种思考方法。

特长：即便没有一定的可靠数据也可从过去的代表事例，经验者的知识等找出问题点。

相同的，所谓的工程FMEA在制造工序的设计上也得以广泛应用。

4.FMEA的优点a.可以从广泛围来考虑对象的可信度。

b.顺序简单，引进没有什么困难。

c.靠各部门经验人员推动，可避免个人的偏见，遗漏。

为了活用以上的优点，希望经验人员，有知识人员及相关部门的专家能以小组作业的方式开展工作。

5.FEMA的实施方法FMEA可找出设计上的隐藏故障，考察故障对系统的影响并作出定性的评价，以求得系统可靠性的问题点及必要的对策。

开展时，希望由设计、可靠性制造、品质保证、服务等经验丰富的人员以GP的形式进行解析，其理由是高精度的FMEA可以无偏见广泛地收集到以往欠缺点，故障处理等方面的信息。

6FMEA的种类和使用7.工程FMEA的目的工程FMEA的目的有以下两点：（1）改善不良率高的工序（2）改善工序设计中的弱点确立新机种增设新生产线时，事先模仿预测发生的不良并作好纠正措施。

8.工程FMEA的解析步骤9.工程FMEA开始前的应做事项（1）情报的收集→可靠的数据、投诉情况、经验、其他。

（2）对象的构成图。

10工程FMEA的实施程序1）制定确认加工工序合格与否的标准2）决定各工序的机能分析级别3）作成加工程序的组合图4）列举在每个加工工序中的不良类型5）整理不良类型，选定一种作为研究讨论的对象6）将所推测到的造成不良的各种原因列举出来7）将不良类型按等级分类8）研究讨论是否要进行设备的改善或工序的变更（1）加工程序的确认参考作业标准书作业指导书构成图，确认加工工序的流程，明确各工序的基准，规格。

fmea使用方法

fmea使用方法一、FMEA是啥。

1.1 FMEA啊，就是失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis）。

这可是个好东西呢，就像一个放大镜，能把潜在的问题找出来，防患于未然。

它不是什么高大上、让人摸不着头脑的玩意儿，简单来说，就是提前琢磨可能出岔子的地方，然后想办法解决。

1.2 这就好比你要出门旅行，你得提前想想路上可能遇到啥麻烦事，像车坏了、天气不好之类的。

FMEA在工程或者生产领域，就起着这样的作用。

二、FMEA的使用步骤。

2.1 第一步，得组建个团队。

这团队可不是乌合之众，得是各个方面的行家凑一块儿。

就像盖房子，你得有泥瓦匠、木工、电工这些个专业人士。

大家坐下来，八仙过海，各显神通，把自己懂的那一块可能出现的问题都给抖搂出来。

2.2 第二步，识别潜在的失效模式。

这就像是在鸡蛋里挑骨头，但这骨头不挑出来可不行。

比如说在汽车生产中，发动机启动不了、刹车失灵这些都是非常严重的失效模式。

这一步要把能想到的所有可能出问题的情况都列出来，一个都不能少，可不能做“马大哈”。

2.3 第三步，分析失效的后果。

这后果有轻有重，就像下象棋，一步走错，可能满盘皆输，也可能只是小损失。

比如在电子产品中，屏幕偶尔闪一下可能就是小问题，但要是整个系统崩溃了，那可就是大麻烦了。

要把这些后果都清清楚楚地写出来，让大家心里有数。

三、FMEA的好处。

3.1 首先呢，它能提高产品或者流程的可靠性。

这就好比给你的东西或者做事的方法上了一道保险。

有了FMEA，就像是给产品或者流程打了预防针，能避免很多不必要的麻烦。

就像俗话说的“未雨绸缪”，总比出了问题再去救火要强得多。

3.2 它能节省成本。

你想啊，如果产品到了用户手里才发现问题，那可就麻烦了。

召回啊、维修啊，这都是白花花的银子。

要是提前用FMEA把问题解决了，这钱不就省下来了嘛。

这就叫“吃不穷，穿不穷，算计不到就受穷”，在企业里也是这个理儿。

FMEA考试试卷(含答案)

FMEA 培训考试试题考试时间： (40分钟 )部门：姓名：总得分：1、Potential Failure Mode and Effects Analysis 的中文名称是潜在失效模式及后果分析。

2、FMEA 有三种类型，分别是系统FMEA 、设计FMEA 和过程FMEA 。

3、FMEA 的目的是对产品和过程的完善，它的重点在于设计。

4、计算风险顺序数的三大要素分别是严重度、频度、探测度。

5、第四版FMEA 手册不推荐使用 RPN 作为是否需要采取措施，组织可选择关注 SO 和 SD 作为区分风险优先顺序。

6、现行过程控制方法可分为防止失效原因发生、查明原因找到纠正措施、查明失效模式三种。

1、（ N ）技术部门是负责进行FMEA 的部门。

2、（ Y ）PFMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。

4、（ N ）PFMEA 不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节，因此不考虑与制造有关的产品设计的特性。

5、（ Y ）当严重度是9或10时，无论其RPN 值是多大，都应采取建议措施。

6、（ N ）降低探测度等级最有效的措施是增加检测频次。

7、（ N ）FMEA 是一种以预防为关键，纠正为核心的解决问题的思维。

8、（ N ）在进行失效模式潜在原因分析时，应关注于失效的模式，而非失效的影响。

9、（ Y ）在制定PFMEA 时，小组应假定接受的零件/材料是正确的。

10、（ Y ）FMEA 是质量计划和控制计划的重点内容。

11、（ N ）建议措施降低排序，首先是严重度，其次是探测度，最后是频度。

12、（ Y ）开展PFMEA的主要目的是为了持续改进、预防缺陷。

13、（ Y ）使用防错来减小探测度级别是最可靠的方法。

14、（ N ）PFMEA 的主要工作是生产阶段进行的。

15、（ Y ）PFMEA 是一份动态文件，应考虑以单个零件到总成的所有制造工序。

1、FMEA 是一个（ C ）的工具 A.过程分析B.资源共享C.风险评估D.项目策划；2、3、以下哪种情况应最优先采取措施？（ A ）A. S=9，O=3，D=3B.S=3，O=9，D=3C.S=3，O=3，D=9D.S=3，O=9，D=93、关键日期是指FMEA预定完成的日期，该日期实际完成时间（ A ）A.应在计划开始生产日期之前B.不应在计划开始生产日期之前C.应超过计划开始生产日期4、如果设计上未做变更，以下哪个数值采取措施前后都不会改变（ B ）A.风险顺序数（RPN）B.严重度（S）C.频度（O）D.探测度（D）5、 PFMEA应该在以下哪个阶段之前结束（ A ）A.试生产开始之前B.工装样件制造之前C.过程设计开发之前D.生产完成后6、7、企业运用FMEA的目的是（ABCD ）A.发现产品/过程中的潜在失效及其后果B.评价产品/过程中的潜在失效及其后果C.找到能够减少或避免这些潜在失效发生的措施D.书面总结，形成经验库。

FMEA考试试卷(答案)

FMEA培训考试试题考试时间： (40分钟 )部门：姓名：总得分：1、Potential Failure Mode and Effects Analysis的中文名称是潜在失效模式及后果分析。

2、FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和过程FMEA。

3、FMEA的目的是对产品和过程的完善，它的重点在于设计。

4、计算风险顺序数的三大要素分别是严重度、频度、探测度。

5、第五版FMEA手册不推荐使用RPN作为是否需要采取措施，组织可选择关注AP和H M l作为区分风险优先顺序。

6、现行过程控制方法可分为防止失效原因发生、查明原因找到纠正措施、查明失效模式三种。

1、（ N ）技术部门是负责进行FMEA的部门。

2、（ Y ）PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。

4、（ N ）PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节，因此不考虑与制造有关的产品设计的特性。

5、（ Y ）当AP为H时，无论其RPN值是多大，都应采取建议措施。

6、（N ）降低探测度等级最有效的措施是增加检测频次。

7、（ N ）FMEA是一种以预防为关键，纠正为核心的解决问题的思维。

8、（ N ）在进行失效模式潜在原因分析时，应关注于失效的模式，而非失效的影响。

9、（ Y ）在制定PFMEA时，小组应假定接受的零件/材料是正确的。

10、（ Y ）FMEA是质量计划和控制计划的重点内容。

11、（ N ）建议措施降低排序，首先是严重度，其次是探测度，最后是频度。

12、（ Y ）开展PFMEA的主要目的是为了持续改进、预防缺陷。

13、（ Y ）使用防错来减小探测度级别是最可靠的方法。

14、（ N ）PFMEA的主要工作是生产阶段进行的。

15、（ Y ）PFMEA是一份动态文件，应考虑以单个零件到总成的所有制造工序。

1、FMEA是一个（ C ）的工具A.过程分析B.资源共享C.风险评估D.项目策划；2、以下哪种情况应最优先采取措施？（ A ）A. S=9，O=3，D=3B.S=3，O=9，D=3C.S=3，O=3，D=9D.S=3，O=9，D=93、关键日期是指FMEA预定完成的日期，该日期实际完成时间（ A ）A.应在计划开始生产日期之前B.不应在计划开始生产日期之前C.应超过计划开始生产日期4、如果设计上未做变更，以下哪个数值采取措施前后都不会改变（ B ）A.风险顺序数（RPN）B.严重度（S）C.频度（O）D.探测度（D）5、 PFMEA应该在以下哪个阶段之前结束（ A ）A.试生产开始之前B.工装样件制造之前C.过程设计开发之前D.生产完成后6、企业运用FMEA的目的是（ABCD ）A.发现产品/过程中的潜在失效及其后果B.评价产品/过程中的潜在失效及其后果C.找到能够减少或避免这些潜在失效发生的措施D.书面总结，形成经验库。

fmea评分标准

fmea评分标准FMEA评分标准。

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、有组织的、以团队为基础的方法，用于识别和评估设计或过程中的潜在失效模式及其影响。

在进行FMEA时，评分标准是非常重要的，它可以帮助团队成员对失效模式和影响进行准确、全面的评估，从而制定有效的改进计划。

本文将介绍FMEA评分标准的相关内容，帮助读者更好地理解和运用FMEA方法。

首先，FMEA评分标准通常包括三个方面，失效严重性（Severity）、发生频率（Occurrence）和探测能力（Detection）。

这三个方面的评分标准是根据1-10的等级来进行评定的，等级越高表示风险越大。

评分标准的设定需要结合具体的行业特点和实际情况，以确保评估的准确性和全面性。

在评定失效严重性时，通常考虑失效对安全、环境、客户需求以及产品功能的影响程度。

评分标准中，1表示影响较小，10表示可能导致严重的安全事故或环境污染，影响客户满意度或产品功能无法实现。

评分标准的设定需要考虑到各种可能的影响因素，以确保评估的全面性和准确性。

其次，发生频率评分标准通常考虑失效发生的可能性和频率。

评分标准中，1表示极低的发生概率，10表示极高的发生概率。

在评定发生频率时，需要考虑到失效的原因、历史数据、设备状态等因素，以确保评估的客观性和准确性。

最后，探测能力评分标准通常考虑探测失效的能力和有效性。

评分标准中，1表示能够及时有效地探测失效，10表示无法及时有效地探测失效。

在评定探测能力时，需要考虑到检测方法、设备状态、操作人员技能等因素，以确保评估的全面性和准确性。

综上所述，FMEA评分标准对于准确评估失效模式和影响非常重要。

评分标准的设定需要结合实际情况，确保评估的全面性和准确性。

团队成员在进行FMEA时，需要按照评分标准进行评定，以便制定有效的改进计划，降低潜在的风险。

希望本文能够帮助读者更好地理解和运用FMEA方法，提高产品质量和生产效率。

质量工具FMEA

频度数
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
附录 3
设计FMEA的不易探测度等级
不易探
评价准则：由设计控制方法探测的可能性
不易探
测度
测度数
绝对不设计控制方法将不能／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模 10
肯定式，或根本没有设计控制方法
很轻微设计控制方法只有很轻微的机会能找出潜在起因／机理及后续的失效模式 9
FMEA 失效模式及后果分析
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质排列并采取行动排除或降低其发生的
为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法
FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
附录2
设计FMEA的频度等级
失效发生的可能性
可能的失效率
很高：失效几乎是不可避免的
高：反复发生的失效中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效极低：失效不太可能发生
1／2
1／3 1／8 1／20 1／80 1／400 1／2000 1／15000 1／150000 1／1500000
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 19. 建议措施
当确定了高风险顺序数之后，应采取旨在减少设计风险的纠正措施。
设计失效模式及后果分析
怎样完成一次设计 FMEA 20. 责任
填入负责实施纠正措施的个人或机构的名称。这一项还应包括完成实施的预计日期。
设计失效模式及后果分析
后果
无警告的严重危害
有警告的严重危害

FMEA百度百科

PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。

其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。

需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。

产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。

其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

fmea评分标准

fmea评分标准FMEA评分标准。

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或过程中可能出现的故障模式及其影响。

在进行FMEA评分时，需要考虑多个因素，包括故障的严重程度、频率和检测能力。

下面将介绍FMEA评分标准的相关内容。

首先，FMEA评分标准需要考虑故障的严重程度。

这是指故障发生后对产品或过程的影响程度。

通常会采用1至10的评分标准，其中1表示影响较小，10表示影响极大。

在评分时，需要综合考虑安全、环境、客户满意度等方面的影响，以确定故障严重程度的评分。

其次，FMEA评分标准还需要考虑故障发生的频率。

这是指故障发生的可能性，通常也采用1至10的评分标准进行评估。

评分时需要考虑历史数据、经验知识、技术水平等因素，以确定故障发生频率的评分。

另外，FMEA评分标准还需要考虑故障的检测能力。

这是指在故障发生后，能否及时发现并采取相应的措施。

同样采用1至10的评分标准进行评估，评分时需要考虑检测手段的可靠性、有效性、及时性等因素，以确定故障检测能力的评分。

综合考虑上述三个方面的评分标准，可以得到FMEA综合评分。

通常采用以下公式进行计算，综合评分 = 严重程度评分× 频率评分× 检测能力评分。

根据综合评分的结果，可以确定故障的优先级，进而制定相应的改进措施和风险管理策略。

在进行FMEA评分时，需要注意以下几点，首先，评分标准需要根据具体的产品或过程进行调整，不能一概而论；其次，评分过程需要有明确的标准和流程，以确保评分结果的准确性和可靠性；最后，评分需要进行多轮讨论和确认，以充分考虑不同专业领域的意见和建议。

总之，FMEA评分标准是一个重要的工具，可以帮助企业识别和管理潜在的风险，提高产品质量和生产效率。

通过合理的评分标准和方法，可以有效地指导改进和优化工作，确保产品和过程的稳定性和可靠性。

因此，对FMEA评分标准的理解和应用具有重要意义，需要在实践中不断总结和完善，以适应不断变化的市场和技术需求。

工业生产线故障模式与效果分析FMEA

工业生产线故障模式与效果分析FMEA工业生产线作为现代工业生产的重要组成部分，扮演着关键的角色。

然而，由于生产设备的复杂性和运行环境的变化，故障已经成为了生产线正常运行的主要威胁之一。

为了提高生产线的可靠性和稳定性，故障模式与效果分析（FMEA）成为了工业界广泛采用的一种方法。

本文将对工业生产线故障模式与效果分析进行探讨，并分析其在生产线优化中的应用。

一、FMEA概述故障模式与效果分析（FMEA）是一种通过系统性地识别、评估和优化潜在故障模式，从而改进产品或过程设计，提高系统可靠性的方法。

它通过从历史故障中学习，在设计阶段预测和控制潜在故障，以提高产品的质量和可靠性。

FMEA包括三个主要步骤：故障模式识别、故障后果评估和故障影响分析。

二、工业生产线故障模式分析在工业生产线中，常见的故障模式包括设备磨损、电磁干扰、电力供应中断、过载和过热等。

首先，设备磨损是导致设备失效的主要原因之一。

使用寿命过长或缺乏维护会导致设备部件磨损，从而引发故障。

其次，电磁干扰也是工业生产线中常见的故障模式。

电磁干扰可能来自外部电源或其他设备，对设备正常运行产生影响，甚至引发故障。

此外，电力供应中断也是导致生产线故障的主要原因之一。

电力供应中断会导致设备停机，造成生产线的停产。

最后，过载和过热也是工业生产线故障的常见模式。

设备超出额定负荷或长时间高温运行会导致设备过载和过热，加速设备寿命的衰退，增加故障发生的概率。

三、工业生产线故障效果评估故障效果评估是对故障发生的后果进行全面评估的过程。

根据故障类型和严重性，故障效果可以分为安全、环境和经济效果等。

首先，安全效果评估是对故障对操作人员和环境安全的潜在影响进行评估。

例如，机械设备故障可能导致人身伤害，而电力故障可能引发火灾等安全事故。

其次，环境效果评估是对故障对环境的潜在影响进行评估。

例如，设备故障可能导致污染物泄漏，对环境造成污染。

最后，经济效果评估是对故障对生产线正常运营和成本的影响进行评估。

最全的FMEA教程和讲解

最全的FMEA教程和讲解FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析何谓FMEA* FMEA是一组系统化的活动，其目的是：* 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。

* 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

* 书面总结上述过程。

* 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。

FMEA发展历史* 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。

但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。

FMEA的实施* 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。

对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。

* 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。

例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

* 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

* 事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

* FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

* 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。

DFMEA（设计FMEA）简介* 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。

* 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

* FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

FMEA试卷试题答案.docx

FMEA培训试题部门：姓名：得分：.一．判断题（正确打 V ,错误打X）1（V ）FMEA一旦开始就是动态资料，可以根据需要进行调整。

2（V ）过程 FMEA假定所设计的产品能满足设计要求。

3（X ）组织没有产品设计职能时，可以不进行FMEA.4（X ）过程 FMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节，因此不考虑与制造有关的产品设计的特性。

5（X ）设计 FMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，所以不需要考虑制造/ 装配过程中的技术 / 身体限制。

6（V ）当严重度是 9 或 10 时，无论其 RPN值是多大，都应采取建议措施。

7（X ）降低探测度等级最有效的措施是增加检查频次。

8（X ）FMEA手册中推荐使用RPN阀值来决定是否需要采取改进措施。

9（V ）在进行失效模式的潜在原因分析时，应关注于失效的模式，而非失效的影响。

10（V ）只有设计或过程修订能够降低严重度等级。

11（V ）在制定 PFMEA的时候，小组应当假定即将接受的零件/ 材料是正确的。

12（V ） FMEA是质量计划、控制计划的重点内容。

13（X ）技术部门是负责进行FMEA的部门。

14（X ） FMEA的主要工作是生产阶段进行的。

15（X ）汽车工业是开展FMEA的始源地。

16（V ）开展 FMEA主要目的是为了持续改进、预防缺陷。

17（X ）过程 FMEA中“顾客”仅指“最终使用者”。

18（V ）过程 FMEA绝不能只由工艺人员个人进行，而应主动联络相关部门人员一起进行。

19（V ）过程 FMEA是一份动态文件，应考虑以单个零件到总成的所有制造工序。

20（X ） FMEA工作较复杂，故初次执行可将其预定的完成日期设定在试生产之后，但必须在批量生产之前完成。

21（V ）相同的失效模式对同一客户的影响是一致的，故其严重度数也应相同。

22（V ）大部分工序会有不同的失效模式，而每一个失效模式至少有一个以上的起因。

23（X ）针对每一个潜在失效模式，只须列出主要的1～ 3 个失效原因就可以了。

线束全工序FMEA 490同轴线弯芯线

2
使用CR-011FA设备/设施每日保养纪录表对机器设备进 1.首件检验.
行点检
2.IPQC 3PCS/4H抽检
5
60 NONE
1.首件检验 2 作业指导书注明作业方法，作业员培训OK后方可上岗. 2.IPQC 3PCS/4H抽检 7 84 NONE
3.作业员100%检验.
CR-036FA2
机器设备不良.
作业员作业方法不明确.
2
作业指导书注明作业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.作业员100%检验. 2.IPQC3PCS/4H抽检.
7
84 NONE
1 作业指导书注明作业方法,作业员培训OK后方可上岗 1 专人调机,首件确认ok后方可生产
1.作业员100%检验. 2.IPQC3PCS/4H抽检. 7 56 NONE 1.作业员100%检验. 2.IPQC3PCS/4H抽检. 7 5
数
(O)
现行过程控制预防
现行过程控制探测
措施结果
探
测R
数 (D)
P N
建议措施
责任及目标完成日期
采取的措施
S
O
D
R P N
线材位置放错影响客户组装 7
作业员作业方法不明确.
2
作业指导书注明作业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.作业员100%检验. 2.IPQC3PCS/4H抽检.
潜在的失效模式及后果分析(过程FMEA)
客户: 产品卡号:
YAZAKI 共享
过程责任部门: 工程、品保、生产、管制部
关键日期:
2022.02.02
FMEA编号: 页码: 编制:
L 第1頁

【e百科】关于FMEA，您知道多少？

【e百科】关于FMEA，您知道多少？关于FEMA的作用的新阐述从质量问题解决视角在企业实际的质量管理体系运作中，为能有效地采取“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即“潜在失效模式及后果分析”，或简记为FMEA。

定义FMEA是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

目的有充分的时间，针对产品规范、制造过程，使用环境条件等，利用实验设计或模拟分析等，对不适当的产品设计，过程控制方法等，很容易低成本地对产品和过程采取措施，进行改善，从而减少事后危机应对的费用。

益处改善公司的形象和竞争力增加客户的满意程度改进产品设计，质量、可靠性与安全性等缩短开发时间及降低开发费用跟踪减少风险所采取措施的有效性书面文件记录公司知识财富积累而目前国内汽车整车及零部件企业对FMEA普遍存在一种轻视态度，仅仅作为过程审核需要的一个文件来应付。

这里讲讲DFEMA对我们制造质量问题解决的帮助。

FMEA的初衷一再强调是事前行为，具有讽刺意味的是量产后的许多问题，我们可以从FMEA中找到根本原因，以及应对措施，一些例子如下：螺栓连接类型的定义错误；零件强度校核失误；系统应用环境考虑欠缺；系统中各零部件的配合性没有充分验证；产品变更后没有考虑对手件；产品特性没有有效传递到制造，导致控制措施的失误；实际过程中的可探测性不能保证；失效频次与FMEA中预估不符，未能采取相应措施。

学习和理解FMEA, 对于产品/过程中的制造/质量问题，甚至售后质量问题的解决，都起到非同小可的作用，而这一点被严重忽视了！FMEA 作为一个设计暨质量文件，完成之后就束之高阁；作为FMEA 文件后端的客户（制造人员，质量人员，维修人员），有机会参阅吗？设计失效模式分析（DFMEA），对于我们解决复杂质量问题，可以说是快捷高效（efficient & effective）,抓住本质，一针见血（问题的根本原因）；所以，作为解决质量问题的后续人员（制造，质量，维修等等），尽量争取看看吧！当然，有人会问： FMEA做得好，为什么还有失效呢？这与时机，资源投入，过程控制，系统复杂性，应用环境等有关！FMEA 也是一个逐步完善的文件！关于FEMA中几个典型问题的答复在FMEA的培训中，有几个典型的问题是学员们经常感到困惑的，在此基于作者的理解给出答复，供质量人们参考。

FMEA分析评估(DPN)

FMEA分析评估(DPN)1. 引言FMEA（故障模式与影响分析）是一种定量化的评估工具，用于识别和排列潜在故障模式及其潜在后果。

本文将介绍FMEA分析评估的具体步骤和目的。

2. FMEA分析评估步骤FMEA分析评估主要包括以下步骤：2.1 确定分析范围在进行FMEA分析评估前，首先需要明确分析的范围和目标，以确定需要评估的系统、过程或产品。

2.2 列出潜在的故障模式详细列出可能出现的故障模式，包括由于设计、制造、运营或维护等原因引起的故障。

2.3 评估故障的严重程度针对每一种故障模式，评估其潜在的严重程度，即故障发生后可能引发的影响和后果。

2.4 评估故障的发生概率估计每一种故障模式的发生概率，考虑到各种可能的因素，如设计质量、制造质量等。

2.5 评估故障的检测能力评估故障模式的检测能力，即故障模式是否能够通过现有的检测和监测手段及时发现。

2.6 计算风险优先级数值结合严重程度、发生概率和检测能力三个因素，计算每一种故障模式的风险优先级数值。

该数值越高，表示该故障模式的风险越大。

2.7 制定改进措施根据故障模式的风险优先级数值，确定针对高风险故障模式的改进措施，以减少故障发生的可能性和减轻故障带来的影响。

3. FMEA分析评估的目的FMEA分析评估的目的主要有以下几点：- 识别可能的故障模式和潜在后果，以帮助组织制定预防措施和应对方案。

- 评估故障的严重程度、发生概率和检测能力，以确定风险的优先级和紧迫性。

- 为改进措施的制定提供决策依据，以降低风险水平。

- 提供数据支持和参考，以改进产品质量、提高客户满意度。

4. 结论FMEA分析评估是一种有效的工具，可帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其潜在后果。

通过正确应用FMEA分析评估，可以提高生产流程的可靠性和质量水平，降低故障的发生概率和影响。

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