物料平衡图-2014.9.25

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成品物料平衡表1

本文件产权属CCECC所有, 未经CCECC书面许可不准复制或转让第三方. This document is the property of CCECC. It shall not be reproduced or transfered to any other版次说明设计校核审核日期合同号专业REVDESCRIPTIONDESDCHKDAPPDDATECONT.NOSPECIAL序号 12345678910物流名称原料乙炔尾气进10D0102乙炔尾气出10D0103乙炔尾气进10C0105乙炔尾气工艺蒸汽进10D0104上段混合气出10D0104下段变换气进10C0105混合气去进10C0404混合气进10C0106混合气温度 ℃ 30.0200.0157.9157.9223.3350.0429.7336.9160.9100.4压力 MPa（A）0.90 2.22 2.08 2.08 2.50 1.99 1.89 1.83 1.80 1.76状态气体气体气体气体气体气体气体气体气体气体摩尔流量 kmol/hr 1405.00001405.00001398.70561007.0680274.1463665.7839665.7839665.78391672.85191562.3623质量流量 kg/hr 16827.653716827.653716827.653712115.91064938.82239650.56539650.56539650.565321766.476019775.7761流量 kmol/hrCO 422.7645422.7645422.7645304.3904118.374126.205026.2050330.5954330.5951 CO249.737049.737049.737035.810613.9264106.0954106.0954141.9061141.8978 H2877.1415877.1415867.9809624.9462243.0347335.2037335.2037960.1500960.1488 H2O 8.43008.430014.162410.1969274.1463278.1118185.9427185.9427196.139685.6601CH3OH CH437.513537.513537.513527.009710.503810.503810.503837.513537.5133N2 3.23153.23153.23152.32670.90480.90480.90483.23153.2315C4H9OH C2H60.07730.0773 3.3158 2.38740.92840.92840.9284 3.3158 3.3158C2H5OH C2H4 3.0489 3.0489C2H20.18970.1897O2 2.8662 2.8662组成 mol%CO30.090%30.090%30.225%30.225%17.780%3.936%3.936%19.762%21.160%工艺MATERIAL BALANCE SHEET物料平衡表序号物流名称温度 ℃ 压力 MPa（A）状态摩尔流量 kmol/hr 质量流量 kg/hr 流量 kmol/hrCO CO2 H2 H2O CH3OH CH4N2C4H9OH C2H6C2H5OH C2H4C2H2O2组成 mol%COany other party without CCECC's permission in written form.出10F0103混合气。

物料平衡图)

气液分离器初冷器电捕焦油鼓风机
循环水、低温水系统
冷凝液槽
机械化氨水澄清槽焦油槽
循环氨水槽剩余氨水槽
图2.6-5 冷鼓工段生产工艺流程和“三废”产生示意图
脱
硫塔
液封槽
反应槽
再生塔
换热器
硫泡沬槽
熔硫釜硫磺冷却盘
蒸氨塔
氨分缩器气液分
离器图2.6-6 脱硫蒸氨工段生产工艺流程和“三废”产生示意图
来自冷鼓煤气
预冷塔
煤气去终冷洗苯
饱和器
预溢流槽热器来自脱硫煤气
母液循环泵
G 9 干燥尾气
S 4酸焦油
干燥器空气热风器
硫铵去包装
图2.6-7 硫铵工段生产工艺流程和“三废”产生示意图
送用户
来自硫铵煤气 G 10烟气
W 4废水去机槽
结晶槽母液循环槽硫酸高位槽
离心机
横管终冷
器
洗苯塔
管
式炉脱苯塔
冷却器
粗苯
油水分离
水冷器换热器
蒸汽 W3废水去机槽
再生器
残渣去备煤工段图2.6-8粗苯工段生产工艺流程和“三废”产生示意图。

物料平衡

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• 若主风量供给不足或反应的生焦突然增加，供氧不能满足再生烧焦的需要，再生氧含量就会回零，催化剂烧焦不完全，系统活性恢复不充分，就会造成反应生焦继续增加，再生剂颜色变黑，碳含量大幅度上升，催化剂的活性选择性继续下降，汽油和气体产率下降，回炼油和油浆增多，并形成恶性循环，催化剂上的炭越积越多，最终造成“炭堆积”，严重时装置还要切断进料进行烧焦，使系统活性恢复后再组织进料。
• 若主风量过大，再生器供氧过剩，再生烟气中的氧含量上升，同时有CO存在常规再生的装置就会发生尾燃(二次燃烧)，影响装置的安全生产；主风量过大，同时也会增加主风机的功耗，使装置的能耗上升。
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催化剂损失和补充的平衡
• 反应—再生系统中的催化剂在高温循环流化过程中由于磨损变细和粉碎，再生器旋风分离器未回收的催化剂细粉(通常<20μm)随再生烟气被带出再生器；反应系统的未能回收的催化剂细粉随裂化油气进入分馏塔，被循环油浆洗涤下来，进入油浆系统，当油浆外甩时被带出装置。
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反应生焦与再生烧焦、再生供氧与需氧的平衡
• 催化裂化反应过程中生成的焦炭，必须在再生器中尽可能地烧掉，以保证再生催化剂上含碳量在要求的指标之内，否则就不能保证良好的系统催化剂活性，从而形成恶性循环又造成生焦量的上升。而用于烧焦所需要的氧气由主风机供给，所以，要达到充分再生的目的，就存在一个供氧与需氧的平衡，一般再生系统的供氧稍大于需氧。
V＇ L＇ V＇
L＇
W,x W
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物料平衡的普遍公式
• 这是对一定的时间间隔如年、小时、分、秒或一微分时间而言的

编制物料平衡表

6-1-2-5 编制物料平衡表
表6－15
收入
物料平衡表
支出
项目
铁水石灰萤石白云石炉衬氧气氮气矿石
重量／kg
100.00 5.61 0.4 3.00 0.5 7.3824 0.117 1.00
％
84.44 4.74 0.34 2.53 0.42 6.61 0.10 0.84
项目
钢水炉渣炉气烟尘喷溅金属铁珠
Company Logo
6-1-2-1炉渣量及成分计算
各元素耗氧量及氧化产物量（表6－7）元素氧化量（表6－6）白云石炉渣浸蚀量
各渣料成分计算
矿石
萤石
石灰
渣中铁氧化物
终渣
A 元素氧化量（表6－6）
表6－6各元素的氧化量（w/%） C 项目铁水钢水氧化量 4.24 0.14 4.10 0.85 0 0.85 0.58 0.17 0.41 0.150 0.015 0.135 0.037 0.025 0.012 Si Mn P S
C
P S S
C+O2=CO2
2P+5/2O2=P2O5 S+O2=SO2 S+CaO=CaS+O
4.10×10％＝0.41
0.135 0.012×1/3＝0.004 0.012－0.004＝0.008
1.094
0.174 0.004 －0.004
1.403
0.309 0.008① 0.018
Fe
Fe 合计
56 112 烟尘铁损量 100 1.6% (77% 20% ) 1.182 kg 72 160

TBHQ 和 DBHQ 生产物料平衡图

离心TBHQ 和 D BHQ 生产物料平衡图400冷凝回收 1599.96离心液2000轻组分G1-2，0.4，回收0.36，废气排放0.04蒸馏底物回反应釜400400对苯二酚 3400叔丁醇 2786 二甲基亚砜 0.341907.145910.04固体部分11907.14698.05水洗补水 188.057698.055698.05离心料离心液5698.15698.11139.6414.4离心液收集后作为二甲基砜生产的原料离心液收集后作为二甲基砜生产的原料催化剂 0.5废催化剂 0.55997.1 液体部分轻组分 676作为废水外排 487.95G1-1，3, 回收2.7，废气排放离心液粗TBHQ4558.5离心液4558.5精TBHQG1-3，124，（水12.4，二甲基砜111.6)；回收111.6（用于二甲基砜生产）G1-5，0.1二甲基亚砜 1710.85蒸馏底物回反应釜5320.80.31710.857408.97408.9粗DBHQ离心液155.54144.14020.1离心液收集后作为二甲基砜生产的原料TBHQ 产品4020其中：TBHQ4004.4，对苯二酚2.3，二甲基亚砜13.31710.81710.8精DBHQ1555.3G1-4，47，（水4.7，二甲基砜42.3)；回收42.3（用于二甲基砜生产）1508.3G1-6，0.03DBHQ 产品1508.27其中：DBHQ1493.17，对苯二酚10，二甲基亚砜5.1TBHQ 和 D BHQ 生产物料平衡图（单位 t/a ）包装包装电烘干离心溶剂蒸馏电烘干离心二甲基亚砜洗涤离心物料分离1 釜反应初离心水洗 7离心液蒸馏。

沼气项目物料平衡图

沼气项目物料平衡图堆肥进料85417 吨/年39% 干物质0.71 吨/立方米好氧堆肥仓厌氧消化停留时间条垛堆肥&物料熟化常规时间15-20天堆肥产出36500 吨/年65% 干物质0.50 吨/立方米48,917 吨/年57% 损失39,329 水9,588 有机干物质过程损失停留时间常规时间12天干燥&造粒有机肥产出27912 吨/年85% 干物质0.40 吨/立方米腐植酸等肥料调节剂, 250t/a 8588 吨/年水损失进料63000 吨/年44% 干物质0.60 吨/立方米混合126000 吨/年40% 干物质0.70 吨/立方米厌氧消化进料厌氧消化118417吨/年35% 干物质0.80 吨/立方米厌氧消化产出沼渣产出55417 吨/年35% 干物质0.80 吨/立方米混合63000 吨/年35% 干物质0.80 吨/立方米循环沼渣139 立方米/吨8785000 立方米/年48317500 千瓦时/年1.20 千克/立方米10542 吨/年沼气2959 吨/年1.0% 干物质工艺用水25000 吨/年50% 干物质0.50 吨/立方米食用菌菌渣5000 吨/年30% 干物质0.80 吨/立方米鸡粪停留时间常规时间28天。

流程框图和物料平衡标准框图

高铝粉煤灰预脱硅－碱石灰烧结法生产氧化铝工艺流程标准化框图预脱硅分离与洗涤石灰石生料浆制备活性硅酸钙熟料烧结熟料溶出一段脱硅种分成品过滤焙烧二段脱硅无烟煤硅钙渣高铝粉煤灰氧化铝活性硅酸钙制备蒸发烟煤碳分蒸发（主产品）（副产品）（副产品）脱硅液脱硅粉煤灰氢氧化钠溶液电石渣硅钙渣脱碱去溶出和生料浆制备工序二氧化碳高铝粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法生产氧化铝工艺流程标准化框图文字说明：（一）粉煤灰预处理高铝粉煤灰与氢氧化钠溶液按照一定的比例混合形成粉煤灰浆液，进入预脱硅工序，在一定的反应温度、压力和反应时间下，粉煤灰浆液中高铝粉煤灰与NaOH溶液发生反应，生成含有硅酸钠溶液的脱硅粉煤灰浆液，通过泵输送进入分离与洗涤工序，在此工序内，通过分离设备完成固相（脱硅粉煤灰）和液相（硅酸钠溶液）的分离，固相（脱硅粉煤灰）送往生料浆制备工序，液相（硅酸钠溶液）送往活性硅酸钙制备工序，添加石灰乳进行反应生成副产品活性硅酸钙，并回收氢氧化钠溶液进入蒸发工序，蒸发后进入预脱硅工序使用。

（二）熟料制备将脱硅粉煤灰、石灰石、无烟煤及碳分蒸发来的碳分母液（Na2CO3）按照碱比、钙比、水分要求在生料浆制备工序制备成合格生料浆，由生料浆输送泵送入熟料烧结工序回转窑窑尾，通过在回转窑窑头喷入的煤粉燃烧形成的热量进行烧结，形成主要成为铝酸钠、硅酸二钙、钛酸钙等的熟料，熟料经过中碎系统送往熟料仓。

（三）铝酸钠溶液制取来自熟料仓中熟料进入熟料溶出工序，通过与调整液混合溶出形成溶出浆液，溶出浆液经分离后形成固相（硅钙渣）和液相（铝酸钠粗液），固相（硅钙渣）送硅钙渣脱碱工序与电石渣进行反应，生成碱含量符合要求的副产品硅钙渣，液相（铝酸钠粗液）进入一段脱硅工序，经过高温高压一段脱硅反应后，一部分铝酸钠溶液送往种分工序，另一部分铝酸钠溶液继续添加石灰乳进行深度脱硅反应，反应后的铝酸钠精液送往碳分工序。

（四）氧化铝的制取送往碳分工序的铝酸钠精液在碳分槽中通入二氧化碳进行连续碳酸化分解，分解生成的氢氧化铝经种子过滤机进行过滤，滤饼送往种分工序作为晶种，滤液送蒸发工序进行回用。