加氢系统DCS监控简介

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DCS系统操作规程(加氢裂化FIN)

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第二节加氢裂化装置DCS系统配置
1系统的硬件配置
湛江东兴加氢裂化装置的DCS系统硬件配置如图2所示:
设备说明：
GUS：操作员操作站
EWS：工程师操作站
PRT1~PRT5：打印机
NIM：网络接口模件（冗余配置）
HPM：高级过程控制模件（冗余配置）
HM：历史模件（双盘单盘冗余）
LCN：局域控制网络（冗余）
UCN：通用控制网络（冗余）
加氢裂化装置与连续重整、常减压蒸馏装置共用一套DCS，共用一套LCN网，定义为LCN01。整套DCS分两个操作站群（CONSOLE1、CONSOLE2），常减压蒸馏操作站为CONSOLE1，配置5台操作站（GUS1…GUS5），一台工程师站（EWS）。连续重整、加氢裂化装置操作站组成CONSOLE2，配置8台操作站（GUS1…GUS8），一台工程师站（EWS），整个LCN01配置七套控制器（冗余），配置8台打印机，工程师站配置2台打印机。其中加氢裂化装置部分分配2套控制器（冗余），4台操作台（操作站），与连续重整共用1台工程师站，2台打印机，同一装置的操作站互为备用。操作站的操作员键盘使用IKB键盘,工程师站的工程师键盘使用标准PC键盘和IK B。
(2)显示屏
显示屏幕第一行和第二行是系统信息显示区，其余为用户信息显示区，分辨率为1024×768。
(3)打印机
一台GUS可带一台打印机，打印机可打印以下内容：
报表、报告、趋势和日志
屏幕上的任何内容
系统报警记录
3.5HM历史模件
HM主要由硬盘组成，用于大量数据的存储和数据分析，数据类型有以下类型：系统文件、用户文件（DF文件、CL语言文件）、历史数据、CHECKPOINT文件（一些点的参数，从系统画面上装入）。

DCS是化工厂的自动控制系统

DCS是化工厂的自动控制系统，根据采集现场仪表（温度、压力、流量、液位等）的信号，做出判断，输出信号对管道的阀门进行控制，可以人工给值进行阀门控制。

一般化工厂的操作工分现场和DCS控制室两部分，现场的主要是巡检，打开手动阀门，查看状态等工作，控制室的人员就是设置工艺的参数，对整个装置进行监控，根据需要操作DCS系统上的阀门开度，保证物料能在整个装置中按工艺的设计运行。

DCS操作工也称为中控操作工。

DCS系统是一个化工厂的大脑，操作工就是控制现场运行的，工作环境优越，但是脑力劳动强度较大，责任较大。

主要工作是控制现场生产运行，调优运行参数，系统装置的开、停车
DCS叫做大型工程控制的集散系统。

就是把化工过去需要现场操作的阀门，用以压缩空气控制的自动阀替代在中央控制室进行开大或关小的操作。

另外，现场的压力、温度、流量、振动、位移等都用自动化仪表进行采集，送到中控室给操作者进行参照。

一个学计算机专业的，对于如何操作电脑，没有任何困难。

但他需要进行化工基础知识的学习，以及从事专业流程的学习。

主要工作就是通过计算机来控制化工生产所涉及的管道、设备等关键点的温度、流量、压力等工艺参数，来最终生产合格产品。

一般都有操作规程，严格执行即可。

化工装置DCS技术要求中的系统监控与性能优化要求

化工装置DCS技术要求中的系统监控与性能优化要求化工装置DCS（分布式控制系统）技术在化工生产中扮演着至关重要的角色。

在实际生产中，系统监控与性能优化是DCS技术的核心要求。

本文将详细探讨化工装置DCS技术要求中的系统监控与性能优化要求。

一、系统监控要求1. 实时监测生产参数系统监控要求首先是实时监测化工装置的生产参数，包括温度、压力、流量、液位等关键参数。

通过实时监测，可以及时了解生产过程中的变化，确保装置运行稳定。

2. 报警和故障诊断DCS系统需要具备报警和故障诊断功能，能够自动识别异常情况并及时报警提示。

通过及时的故障诊断，可以减少生产事故的发生，保障生产安全。

3. 数据记录与分析系统监控还需要具备数据记录与分析功能，可以对历史数据进行分析，找出生产过程中存在的问题，并采取相应的措施进行改进。

通过数据记录与分析，可以提高装置的生产效率和质量。

二、性能优化要求1. 能源消耗管理DCS系统需要具备能源消耗管理功能，可以对装置的能源消耗进行监测和分析，并提出优化建议。

通过能源消耗管理，可以降低生产成本，提高装置的经济效益。

2. 设备维护与管理性能优化还包括设备维护与管理，DCS系统需要对装置的设备进行实时监测，预测设备的寿命，并制定相应的维护计划。

通过设备维护与管理，可以延长设备的使用寿命，减少维修成本。

3. 生产过程优化最后，性能优化还需要对生产过程进行优化。

DCS系统应该能够对生产过程进行模拟和优化计算，找出最佳的生产参数组合，提高生产效率和产品质量。

综上所述，化工装置DCS技术要求中的系统监控与性能优化是非常重要的。

合理的系统监控和性能优化可以提高装置的生产效率和质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。

化工企业在使用DCS技术时，应充分重视系统监控与性能优化要求，不断改进和提升技术水平，以适应日益激烈的市场竞争。

DCS系统介绍范文

DCS系统介绍范文DCS（Distributed Control System），即分布式控制系统，是一种用于监控和控制工业自动化过程的系统。

它由一组分布在整个生产设施的控制单元组成，这些控制单元通过网络进行通信，实现对工艺流程的实时监控和控制。

DCS系统的出现极大地提高了工业生产的自动化水平和生产效率，已经成为现代工业控制领域不可或缺的重要技术。

DCS系统主要由三个部分组成：控制器、人机界面和通信网络。

控制器是DCS系统的核心，它由一组具有实时控制功能的可编程逻辑控制器（PLC）组成，负责对生产设备和工艺参数进行监控和控制。

人机界面则提供了操作员与系统交互的界面，通常采用触摸屏或计算机软件的形式，使操作员可以轻松地监视和控制生产过程。

通信网络负责连接各个控制单元和人机界面，实现数据的传输和交换，确保系统的实时性和可靠性。

DCS系统的优势在于其分布式的结构和灵活的扩展性。

由于控制单元分布在整个生产设施，可以实现对各个工艺单元的独立控制，使得系统更具灵活性和可靠性。

同时，DCS系统的控制器可以根据生产需求进行灵活配置和扩展，以适应不同规模和复杂度的生产过程。

这使得DCS系统不仅适用于大型工业生产，也适用于中小型企业的生产控制。

DCS系统在工业生产中扮演着至关重要的角色。

首先，DCS系统可以实现对生产过程的实时监控和控制，保证生产过程的安全和稳定。

操作员可以通过人机界面监视工艺参数的变化，并根据需要进行调整和控制，及时发现和解决问题，确保生产过程的正常运行。

其次，DCS系统可以提高生产效率和质量。

通过优化控制策略和自动化控制过程，DCS系统可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量和一致性。

最后，DCS系统可以实现远程监控和控制，使得操作员可以远程监控和控制生产过程，提高生产的灵活性和效率。

总的来说，DCS系统是现代工业生产中不可或缺的重要技术，其优势在于分布式的结构和灵活的扩展性，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全和稳定。

DCS监控室

DCS监控室简介DCS（分散控制系统）监控室是一个用于监测和控制工业过程的中央控制室。

它通常由操作员和监控设备组成，用于实时获取数据并控制工业过程的各个方面。

本文将介绍DCS监控室的功能和重要性，以及一些设计和运营方面的考虑。

功能1. 实时监测：DCS监控室可以通过连接到各种传感器和仪表，实时监测工业过程中的各个参数，如温度、压力、液位等。

操作员可以通过监控设备获取这些数据，并根据需要进行相应的操作。

2. 控制和调整：DCS监控室允许操作员远程控制和调整工业过程中的参数。

例如，如果温度超过预设范围，操作员可以通过监控设备降低温度，并监测工业过程的响应。

这种实时控制和调整功能可确保工业过程始终处于良好的状态。

3. 报警和应急响应：DCS监控室配备了报警系统，以实时监测并响应可能的故障或紧急情况。

一旦系统检测到异常，它会自动触发警报并将相关信息传输给操作员。

操作员可以根据警报信息采取适当的应急措施，以防止或减少损害。

设计考虑1. 操作员界面：DCS监控室的操作员界面应设计简洁易用，以便操作员能够快速了解和掌握工业过程的状态。

清晰的图形化显示和直观的操作方式可以提高操作员的工作效率，并减少操作错误的发生。

2. 数据可视化：监控设备应能够以图形化形式显示和呈现数据，以帮助操作员更好地理解工业过程的趋势和变化。

图表和趋势分析可以帮助操作员预测潜在的问题，并采取相应的措施，以避免系统故障或生产中断。

3. 安全性和备份：DCS监控室应具备安全性和备份功能，以防止未经授权的访问和数据丢失。

对监控设备和系统进行适当的安全设置，并定期备份数据，可以确保工业过程的可靠性和连续性。

运营方面1. 操作员培训：DCS监控室的操作员应接受专业培训，以熟悉监控设备和系统的操作方法。

对于复杂的控制和调整任务，应提供定期的培训和技能更新，以提高操作员的工作能力和自信心。

2. 故障排除和维护：DCS监控室需要定期进行故障排除和维护工作，以确保设备和系统的可靠性和稳定性。

DCS系统原理及应用情况

DCS系统原理及应用情况DCS系统（Distributed Control System）是一种分布式控制系统，它利用计算机网络连接分散在不同位置的控制设备，对生产过程进行集中管理和控制。

DCS系统的主要原理是将生产过程划分为多个子系统，通过数据采集和信号传输，将各个子系统的控制指令和状态信息发送给中央控制器，再由中央控制器进行综合分析和决策，最终将控制指令发送给各个子系统的控制设备。

DCS系统具有分布式、模块化、可靠性高的特点，广泛应用于化工、电力、冶金、石油等行业的自动化控制领域。

在化工行业，DCS系统广泛应用于生产过程的控制和监测。

通过DCS系统，可以实现对温度、压力、液位等参数的实时监测和控制，保证生产过程的稳定性和安全性。

同时，DCS系统还可以对各种化工设备进行实时监控，及时发现设备故障并进行处理，提高设备的运行效率和使用寿命。

此外，DCS系统还可以实现数据存储和分析功能，对生产数据进行历史记录和趋势分析，为生产管理决策提供依据。

在电力行业，DCS系统主要应用于电力发电和配电系统的控制和自动化管理。

通过DCS系统，可以实现对发电机组的运行状态监测、控制和保护，提高发电效率和安全性。

同时，DCS系统还可以监测和控制电网的运行状态，及时识别和处理电力故障，确保电力供应的稳定性和可靠性。

此外，DCS系统还可以实现对电力消费的动态调度和管理，提高电力利用率。

在冶金行业，DCS系统主要应用于冶炼过程的控制和优化。

通过DCS系统，可以实时监测和控制各种高温反应过程，保持炉温和化学成分的稳定性，提高冶炼产品的质量和产量。

同时，DCS系统还可以对冶炼设备进行故障诊断和预测，及时采取维修措施，提高设备的可用性和运行效率。

此外，DCS系统还可以实时监测和调节环境参数，减少能源消耗和环境污染。

在石油行业，DCS系统主要应用于石油生产和炼油过程的控制和管理。

通过DCS系统，可以实时监测和控制油井的生产量和质量，保持油井的稳定产出。

DCS系统的介绍

DCS系统的介绍DCS（Distributed Control System）是一种用于工业过程控制的自动化系统，主要用于监控、控制和优化复杂的生产过程。

DCS系统通常由硬件和软件组成，能够实时地采集和处理大量的数据，并将其用于控制和优化生产过程。

DCS系统的核心是分布式控制器，通常由多个分布在整个工程区域的控制器组成。

这些控制器相互连接并与主控制中心通信，以实现对整个生产过程的控制。

分布式控制器能够采集传感器和执行器的数据，对其进行处理，并向执行器发送控制信号。

因此，DCS系统可以实现对生产过程的实时控制和调整。

1.可扩展性：DCS系统可以根据实际需求进行扩展，可以轻松地添加新的分布式控制器以适应不断变化的生产需求。

这使得DCS系统在工业应用中非常灵活和可靠。

2.分布式架构：DCS系统采用分布式控制器架构，每个控制器都独立地执行特定的任务。

这种架构确保了系统的可靠性和鲁棒性，即使其中一个控制器发生故障，其他控制器仍然可以继续工作，确保生产过程的连续性。

3.实时监控：DCS系统能够实时地采集和处理大量的生产数据，包括温度、压力、流量等参数。

这些数据可以通过触摸屏界面或监控系统进行可视化显示，并通过报警系统及时通知操作人员。

运营人员可以通过监控系统对生产过程进行实时监控和分析，以便及时采取措施，确保生产过程的稳定性和安全性。

4.网络通信：DCS系统采用高速稳定的网络通信协议，可以实现控制器之间的快速数据传输和通信。

这使得控制器可以进行实时的数据交换和协作，以实现协调控制和优化生产过程。

5.灵活的编程语言：DCS系统通常提供多种编程语言和开发工具，使控制系统的编程和调整变得更加灵活和方便。

这些编程语言包括基于图形的编程环境、函数块图、状态图等，可根据用户的需求和经验进行定制。

6.故障诊断和维护：DCS系统通常具备自动故障诊断和维护功能。

系统可以自动监测设备状态和性能，如果发现故障，可以发送警报并定位问题所在。

DCS系统的介绍

DCS系统的介绍DCS（分布式控制系统）是一种集成了过程控制、数据采集、通信、运算和显示等功能的自动化控制系统。

它主要应用于诸如发电厂、化工厂、石油化工、冶金、制药、水处理、水电站等领域。

DCS系统通过集中控制器、工作站、输入/输出子系统、通信网络等构成，实现对整个系统的实时监控和自动控制。

1.集中控制器（CPU）：集中控制器是DCS系统的核心，负责实时监控和控制系统的各种参数。

它可以处理来自传感器和执行器的输入和输出信号，执行控制算法，并向操作员提供实时数据。

2.工作站：DCS系统通常包括一台或多台工作站，用于操作员监控和操纵系统。

工作站提供了人机界面，使操作员能够查看关键数据、趋势图、报警信息等。

通过工作站，操作员可以对系统进行调整和优化，实现最佳控制效果。

3.输入/输出子系统：输入/输出子系统负责将传感器和执行器与DCS系统进行连接。

它包括模拟输入、模拟输出、数字输入、数字输出等接口模块，用于将各种信号转换为数字信号，以便于集中控制器的处理。

4.通信网络：DCS系统中的各个组件通过通信网络进行连接。

通信网络是实现数据传输和交换的重要一环，它可以是以太网、现场总线、红外线通信等。

通信网络高效稳定的运行是确保DCS系统正常运行的关键。

1.高度集成：DCS系统集成了过程控制、数据采集、通信、运算和显示等功能，可以实现对整个系统的一体化管理，提高工作效率和生产效益。

2.实时监控：DCS系统可以提供实时的数据和趋势图，使操作员对系统状态进行实时监控和分析。

这样，操作员可以及时发现和处理潜在问题，保证生产过程的稳定性和安全性。

3.灵活可扩展：DCS系统可以根据实际需要进行灵活扩展和升级。

用户可以根据生产线的变化进行系统配置和改造，以适应新的生产要求。

4.可靠性高：DCS系统采用了分布式架构，其中集中控制器、工作站和输入/输出子系统等可以实现冗余备份，提高了系统的可靠性和稳定性。

5.易于操作：DCS系统提供了友好的用户界面和操作方法，使操作员能够轻松地操作和管理系统。

加氢裂化DCS仿真系统

摘要：化仿真培训系统主要就是以提高操作工人与技术人员的技术素质、石实际操作经验、理处
各种随时可能出现的问题为目的。产操作的好坏直接反映了企业的经济效益，生通过这样的仿真系统培训，以在很短的时间很有效的培训出熟练的操作工和技术人员。可
关键词：ＣＥＤ；ＤＳ；Ｓ防喘震；真；环机；氢裂化仿循加
加氢裂化车间引进的这套ＤＳ仿真系统是我Ｃ
保证生产装置的正常运转。右边就是仿真培训的流
程：
厂第一套最全面最新的仿真系统，资料记载我厂据以前也有过类似的仿真系统，但都不是最全面的，只是与工艺相关的仿真系统，随着设备技术的更新，现在我们可以通过模拟的ＤＣＳ系统来培训职工。石化工业生产是由工艺流程、场管线与设备、现操作室及现场的控制、视系统构成，产人员根据监生工艺设备原理、作规程以及所掌握的技术和经验操对生产过程进行观察、析、断与操作，分判引入仿真系统的目的是提供一套模拟现场的环境来培训工艺技术人员、操作人员，让他们深入理解工艺机理、熟悉操作、见事故、长经验，过培训操作人员精预增通细操作提高经济效益。石化装置计算机仿真培训系统可逼真地模拟工厂的开车、停车、常运行和各种正事故过程的现象和操作。而且根本无须投料，毫没丝有危险性，以和其它的培训方法相比，仅可以大所不大提高培训效果，而且可以大大节省培训费用，缩短培训时间，一种高效的培训手段。是目前越来越多的

DCS简介

DCS(集散控制系统)简介集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。

它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。

其主要特征是它的集中管理和分散控制。

目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。

DCS通常采用分级递阶结构，每一级由若干子系统组成，每一个子系统实现若干特定的有限目标，形成金字塔结构。

可靠性是DCS发展的生命，要保证DCS的高可靠性主要有三种措施：一是广泛应用高可靠性的硬件设备和生产工艺；二是广泛采用冗余技术；三是在软件设计上广泛实现系统的容错技术、故障自诊断和自动处理技术等。

当今大多数集散控制系统的MTBF可达几万甚至几十万小时。

1.集散控制系统的发展趋势近年来，在DCS关联领域有许多新进展，主要表现在如下一些方面。

(1)系统功能向开放式方向发展传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。

而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到最佳的系统集成。

这里不仅包括DCS与DCS的集成，更包括DCS与PLC、FCS及各种控制设备和软件资源的广义集成。

(2)仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。

另外，由于这些智能仪表具有的精度高、重复性好、可靠性高，并具备双向通信和自诊断功能等特点，致使系统的安装、使用和维护工作更为方便。

(3)工控软件正向先进控制方向发展广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向，主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。

在未来，工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。

(4)系统架构向FCS方向发展单纯从技术而言，现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式：①现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。

DCS系统操作规程(加氢裂化FIN)

第一章 TPS系统介绍
第一节TPS系统结构及其主要设备
1DCS的概念
DCS（Distributed Control）即集散控制系统，是七十年代中期发展起来的新型控制系统。
集散：“集”即为集中操作管理，有利于操作管理和更高一级的控制；“散”即为分散控制，主要目的是为了提高安全性。DCS的含义是利用微处理器或微计算机技术对生产过程进行集中管理和分散控制的系统。
系统组态时规定了各个位置的操作权限，操作员只能在操作员位置下操作。
如图3所示：
图3操作员键盘
操作员键盘按功能划分为6个功能组区，示意图如下：（图4）
图4操作员键盘功能区划分
其中，1—5区为标准键组，6区为用户功能键组。下面是各功能键对应的名称及其简要说明：
1.1标准键部分
(1)专用键和指示灯，图4中1区。
NCF.WF：NCF的工作文件
NCF.DB：NCF的中间数据文件
XX.DO：流程图的目标文件
XX.DS：流程图的原文件
XX.FS：自由格式报表的目标文件
XX.KD：自定义键目标文件
XX.KS：自定义键源文件
XX.DA：区域数据库文件
XX.WA：区域数据库工作文件
XX.CL：CL程序源文件
XX.NO：CL程序目标文件
第一节GUS及其外部设备的固有操作
1操作员键盘
操作员键盘是TPS系统人机对话的重要设备，操作员通过它可以调用流程图、输入数据和执行操作员权限内的其他操作。
操作员键盘共有147键，键盘上有一个钥匙开关，钥匙开关有三个位置（不同的位置对应不同的权限）：操作员位置(OPR)、班长位置(SUP)、工程师位置(ENG)。
(3)工程师属性：
进行网络组态
编写CL语言程序

制氢站控制系统说明

制氢站控制系统说明1．控制系统简介自控系统由压力调节系统、液位调节系统、温度调节系统、水箱液位控制系统、产量调节系统、显示报警软联锁系统及硬联锁系统构成。

1.1 制氢设备控制柜制氢设备控制柜由二次仪表、继电器、指示灯及操作按钮等构成。

可实现对设备参数的自动检测、调节、故障报警与联锁保护、开停机等功能1.2 压力调节系统压力调节系统由压力变送器、DCS系统、及压力调节阀构成，其中压力变送器、压力调节阀和阀门定位器安装于制氢设备气液处理器内。

压力变送器将测到的设备压力信号送入DCS模拟量输入通道。

DCS将输入值转换成工程值后与设定压力值进行比较，并经过PID运算后通过模拟量输出通道输出4-20mA控制信号，输出的4-20mA控制信号经阀门定位器转换为0.02-0.1Mpa压缩空气信号连续调节压力调节阀的开度，从而使系统工作压力保持稳定。

压力调节阀为气开式调节阀，即当输出的控制信号最小时，调节阀处于全关状态，当输出的控制信号最大时，调节阀处于全开状态。

1.3 液位调节系统液位调节系统由氢液位变送器)、氧液位变送器、DCS、阀门定位器及液位调节阀构成，其中氢液位变送器、氧液位变送器及液位调节阀安装于制氢设备气液处理器内。

氢液位变送器和氧液位变送器测得的系统氢、氧液位信号分别经安全栅送入DCS的模拟量输入通道，DCS控制将氢液位信号作为给定，氧液位信号调节信号，两信号经DCS比较及PID运算后，通过模拟量输出通道输出4-20mA 信号，输出信号经阀门定位器转换为0.02-0.1Mpa压缩空气信号连续调节液位调节阀的开度，从而使系统氢氧液位保持平衡。

液位调节阀为气开式调节阀，即当输出的控制信号最小时，调节阀处于全关状态，当输出的控制信号最大时，调节阀处于全开状态。

同时DCS还根据氢液位信号自动控制加水泵的启停，以补充设备电解所消耗的水。

设备启动后，当压力高于0.8Mpa，且氢侧液位值低于加水泵启动设定值(暂定为400mm。

DCS在苯乙醇加氢装置中的应用

DCS在苯乙醇加氢装置中的应用DCS(集散控制系统)是现代生产型企业中的关键配置。

苯乙醇加氢工艺具有高温、高压、易燃、易爆的特点，对过程控制系统提出了更高的要求。

同时，苯乙醇加氢装置中的重要装置全面通过DCS系统进行控制，导致在设计与实施的过程中面临更大的难度。

该文对DCS在苯乙醇加氢装置中的应用进行了分析，最终形成了满足工艺要求、操作要求的过程控制系统。

化工生产具有连续性，这一特点对控制系统的稳定性、可靠性提出了更高的要求。

DCS系统设计包括硬件系统设计和应用软件设计，信号分配是硬件系统设计和应用软件设计之间的界面，这三个方面的设计内容是紧密相关，缺一不可的，共同为DCS系统的硬件配置和应用软件组态提供了完整的依据。

通过对DCS在苯乙醇加氢装置中的应用进行研究，对于类似的工程实施与管理具有非常高的参考价值，为未来DCS系统在苯乙醇加氢装置中的有效运用提供了参考与借鉴。

集散控制系统(Distributed Control System，DCS)指的是以微处理器为根底的工业过程控制系统。

经过不断的开展，集散控制系统已经开展到了第四代，其主要的特点包括分散控制与集中管理两个方面。

集散控制系统具有两个方面的特点：一方面是信息化。

DCS 系统不仅能够对生产过程进行控制，而且能够提供制造执行系统的大局部功能，实现了信息管理功能的充分发挥。

另一方面是集成化。

DCS系统的集成化主要包括功能集成与产品集成两个方面。

DCS的硬件结构主要包括操作站、控制站、输入输出卡三个层次，现场的信号通过输入通道进入到控制站中，进行运算处理之后将结果通过输出通道对现场设备进行控制。

控制站与操作站之间通过信息的交换对现场信号、设备等状态进行显示。

DCS的软件结构主要包括系统软件、应用软件两个方面。

系统软件中包含了两个组成局部，一个是根本软件包，主要的功能是提供给用软件组态与操作平台;另一个是系统软件定义软件，主要的功能是对系统规模进行指定。

化工厂DCS控制系统简介

化工厂DCS控制系统简介作为现代大型化工厂的神经中枢，DCS中控室（中心控制室或者中央控制室）发挥着重要的作用，所有重要的控制决策都从这里发出。

中控室长什么样？控制室一般也是大人物或者新员工参观的必经之地，自然光鲜度也较高。

但是，要知道控制室是工作的地方，工作效率第一，职业健康第二，气派、舒适是遥远的第三。

传统控制台，除非很老的工厂，现在这样的已经很少了。

这样的控制室只有科幻电影里有，工业上没人会用这样的控制室，一点也不实用。

这样巨长的控制台只有在每个操作员都是独立操作、平行操作的时候才好，需要紧密配合的话，距离太远了。

这是空管控制台，正好符合独立、平行的条件。

镇海炼化监控8000个控制点只需7名员工燕山石化炼油二厂中控室实现黑屏操作茂名石化控制室大厅工业生产控制系统的发展系统基础控制构架下面我们来了解一下工业生产控制系统是如何一步步发展的。

1、原始的人工控制阶段最原始的控制方法，加多了就多放一点，加少了就少放一点……为了代替人的劳动，减轻劳动强度，提高工作效率，保证大型、复杂工业的安全生产，向自动化方向改进。

2、常规仪表控制单元组合仪表使用常规仪表的中央控制室生产过程规模不断扩大，中控仪表越来越多，操作人员对过程的监控和操作的要求也越来越高，模拟仪表难以胜任。

3、计算机集中控制如何把因计算机的故障造成的危害减少，使危险分散，成为应用计算机控制系统首要解决的问题。

集中和综合的操作和监督要求对全厂、各车间和工段级的控制和操作有相应的数据通信联系，不仅要求有大量的数据传送，而且要求有高速的数据传输速率。

4、DCS控制系统DCS俗称为“工业大脑”DCS对象分散→控制分散集中管理：DCS 概念DCS是分布式控制系统的英文缩写(Distributed Control System)，在国内自控领域又称为集散控制系统。

DCS的主要特点归结为一句话就是“分散控制，集中管理”。

DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。

化工装置DCS技术要求中的实时监控与报警要求

化工装置DCS技术要求中的实时监控与报警要求化工装置中的DCS（分布式控制系统）在生产过程中起着至关重要的作用，而实时监控与报警功能则是其中不可或缺的一部分。

实时监控与报警要求的准确性和及时性直接关系到生产过程的稳定性和安全性。

本文将从实时监控和报警要求的角度来探讨化工装置DCS技术的相关内容。

实时监控是化工装置DCS中的一个重要功能，其作用是及时获取生产过程中的实时数据并进行监控。

在实时监控中，操作人员可以通过监视屏幕上显示的各种实时数据来了解生产过程的运行状态，包括温度、压力、流量等参数。

通过实时监控，操作人员可以及时发现异常情况并采取相应的措施，保证生产过程的稳定运行。

除了实时监控外，报警功能也是化工装置DCS中不可或缺的部分。

在生产过程中，由于各种原因可能会出现各种异常情况，包括设备故障、参数超标等。

为了及时发现这些异常情况并减少事故的发生，DCS系统需要设定相应的报警条件，并在触发条件时及时发出报警信号。

这样一来，操作人员可以迅速做出反应，避免事故的发生，保证生产过程的安全。

在实时监控和报警要求中，准确性和及时性是至关重要的。

实时监控数据的准确性直接关系到操作人员对生产过程的了解程度，如果监控数据出现误差，操作人员可能会做出错误的决策，导致生产事故的发生。

因此，DCS系统在设计时需要精确设定监控参数，并确保监控数据的准确性。

同时，报警信号的及时性也非常重要，只有在异常情况发生时及时发出报警信号，操作人员才能迅速做出反应，避免事故的发生。

综上所述，实时监控与报警要求是化工装置DCS技术中的重要组成部分，对生产过程的稳定性和安全性起着至关重要的作用。

通过准确性和及时性的要求，DCS系统可以确保生产过程的正常运行，最大程度地减少事故的发生，保证生产过程的安全与高效。

在今后的工程设计中，应当更加重视实时监控和报警功能的设计与实施，以保障生产过程的稳定和安全。

加氢裂化DCS及ESD控制系统操作法

加氢裂化DCS及ESD控制系统操作法1.1GUS系统DCS即Distributed Control System集散型计算机控制系统,又名分布式计算机控制系统,其实质是利用计算机技术对生产过程进行集中监视,操作,管理和分散控制的一种新型控制技术。

我装置DCS操作系统为Honeywell公司的TPS系统GUS操作站，其中TPS是Total plant system全厂一体化系统的缩写，GUS是Globel User Station全方位用户工作站的缩写，它提供全厂范围的过程控制和优化的窗口，通过TPS系统，GUS可以对整个装置的压力、温度、流量等进行检测与控制,同时可以进行文件管理、历史数据采集、检测存档等多种统计报表管理。

1.1.2GUS系统的基本操作方法1.1.2.1操作键盘介绍键盘从上至下分为三个区：1区：功能键，过程报警指示，直接调用控制分组画面。

2区：通用微机键盘区。

3区：球标区。

4区：系统操作快捷键。

5区：操作专用键a.1区：功能键功能键有四排，其功能在系统生成时定义。

上面两排带有指示灯，为过程报警功能键，可用来实现过程报警画面的一触式调出。

每个键包含一幅流程图画面所有报警点，当某一幅流程图画面中的控制参数超限报警时，该流程图对应的过程报警功能键指示灯闪烁，并伴有报警声，按下该功能键显示对应的过程报警画面。

下面两排不带指示灯，为控制分组画面功能键，可用来实现控制分组画面的一触式调出。

b.2区：通用微机键盘区可以输入数字、字母、字符等。

c.3区：球标区左：与通用鼠标左键相对应；中：移动方向；右：与通用鼠标右键相对应；下：d.4区：系统操作快捷键左边六个键：自定义功能键，功能在系统生成时定义。

PRIOR DISP:先前画面GOTO:转到PRINT DISP:打印画面DISP FWD:前一幅画面DISP BACK:后一幅画面HELP:帮助PAGE FWD:前一页PAGE BACK:后一页ASSOC DISP:相关画面GROUP:控制组画面TREND:历史趋势画面HOUR AVG:小时平均DETAIL:细目画面PRINT TREND:打印趋势CANCEL PRINT：取消打印SCHEM:FAST:RECRD:记录SYST STATS:系统状态PROC NETWK STATS:ORG SUMM:CONS STATS:控制台状态COMM NETWK STATS:UNIT ASGN:SYST MENU:系统菜单AM STATS:UNIT TREND:单元趋势?UNIT ALM SUMM:单元报警总貌ALM ANNC:MSG SUMM:信息总貌MSG CONFM:信息确认MSG CLEAR:清除信息ACK:报警确认SIL:消音e.5区：操作专用键MAN:手动AUTO:自动NORM: LOAD: SP:设定值OUT:输出值1.1.2.2操作画面说明操作画面主要包括：菜单、过程和系统画面、状态条等。

润滑油高压加氢装置仪表控制系统操作规程

润滑油高压加氢装置仪表控制系统操作规程1.1 DCS概述本装置工艺过程复杂，技术难度大，产品质量要求高，生产必须达到平稳、安全、长周期操作。

因此采用集散控制系统（DCS）和三重冗余的紧急停车系统（ESD），通过DCS 对工艺过程进行集中控制、监测、记录和报警，并且在DCS 系统上设置了网络接口。

装置的主要操作参数均引入控制室，由DCS进行实时控制，完成数据采集、信息处理、过程控制、安全报警等系统功能，对影响装置正常操作或产品质量的工艺参数在中央控制室内均设置越线报警。

装置DCS（Distrubuted Control System）系统完成对生产过程的监控，实现集中控制，统一管理。

该DCS系统采用横河－西仪公司CENTUM CS-3000技术，包括6个操作站，1个工程师站，2个灯屏操作台用于安装报警灯屏，多个I/O 机柜及端子柜、安全栅柜。

凡控制回路所属控制器，I/O卡，各机柜电源，通讯卡，接口及通讯电缆均为冗余配置。

电源采用不间断电源装置（UPS）供电，容量为30KV A，UPS输出380V AC三相四线制，后备时间为30分钟。

为了尽可能地发挥DCS的优势，同时又考虑装置的重要性和特殊性，将装置中所有的重要参数均送入DCS进行控制指示，记录，报警。

1.2 主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图（PID）本装置控制回路160个，温度检测回路480个，模拟输入检测回路260个，脉冲量测量点10个，开关量输入点250个，开关量输出点20个。

1.2.1本装置的以单回路PID调节为主，对工艺操作上的重要参数采用复杂控制，为确保装置可靠，安全运行，对装置联锁系统及机组联锁系统采用三重冗余的紧急停车系统来实现。

1.2.2对于机泵、压缩机等转动设备，将其状态信号，公共报警，公共停机信号直接引入DCS进行指示、报警。

1.2.3对于进出装置的原料和产品以及循环水，净化风，非净化风，燃料气等均设有原料指示和累计。

柴油加氢装置主要仪表系统组成

柴油加氢装置主要仪表系统组成
浅谈柴油加氢装置主要仪表系统组成
【摘要】结合一些地方练油厂实际情况，例举柴油加氢装置机柜室内的主要配备的仪表系统，详细阐述各仪表系统在加氢装置中的所起的重要作用。

【关键词】柴油加氢装置集散控制系统（dcs）安全仪表系统（sis）汽轮机转速控制系统气量无极调速系统框架仪表系统柴油加氢装置是炼油装置中的重要组成部分。

原料油需要在高压下进行加氢脱硫等工序，介质易燃易爆有毒以及具有腐蚀性，装置相当复杂且危险程度极高，因此涉及大型压缩机、加热炉、高压泵等很多复杂设备。

既要做到连续稳定生产，又要在危急时刻保护人身安全和生产装置安全，还要做到节能减排，所以主要仪表系统组成显得尤为重要。

1 集散控制系统（dcs）
集散控制系统（dcs）是以微处理机为基础，以微机分散控制、操作和管理集中、配置灵活、组态方便为特性，集先进的计算机技术、通讯技术、crt技术和控制技术于一体的新型控制系统。

柴油加氢装置中设备和管线中的温度、压力、流量、液位等上千个参数变量对装置的操作起着非常重要的作用，像这种规模的装置必须设置dcs。

这些参数变量均进入dcs，进行显示、调节、记录、报警。

原先需要大量的人工在装置现场看仪表，调阀门，现在只需几个操作工在控制室内用鼠标键盘对着计算机显示屏操作一下，就能完成整个装置流程的监控，不仅节省了大量的人工，而且对整个。