混凝土结构蜂窝及混凝土工程麻面气泡质量通病防治措施

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混凝土施工常见的质量通病和防治措施

加强养护护，保持混凝土表面湿润，防止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度，防止温度过高或过低对混凝土性能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查，及时发现和处理问题，确保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土结构形式和尺寸，减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土配合比，确保混凝土强度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术，如泵送混凝土、滑模施工等，提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训，提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间等性能不符合要求，可能导致混凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符合要求，可能影响混凝土的强度和耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符合要求，可能影响混凝土的施工性能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀，可能导致混凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制，鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创新活动，提高整体施工质量水平。
THANKS
谢谢您的观看
加强构造措施
在结构设计中采取加强措施，如增加配筋、设置伸缩缝等，提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的影响，如温度变化、湿度变化等，采取相应的措施进行预防和控制。

混凝土质量通病及防治措施

一、前言随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。

以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。

(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。

(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

现浇混凝土结构质量通病及防治措施

现浇混凝土结构质量通病及防治措施一、混凝土表面蜂窝原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大柱、墙根部模板有建隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

防治措施：混凝土一次下料厚度及振捣应符合《建筑工程施工工艺规程》规定。

根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。

模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。

墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

二、混凝土中钢筋外露（露筋）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。

混凝土振捣应防止漏振或过振。

三、混凝土麻面、粘结原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。

混凝土拆模严格按《建筑工程施工工艺规程》规定的时间进行。

四、混凝土孔洞原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。

五、混凝土缝隙与夹渣层原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

六、混凝土烂根原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。

防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。

混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm 厚砂浆或减石子混凝土。

混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。

七、混凝土柱子缺棱掉角。

原因：木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好,造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

混凝土工程中麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、夹渣等的原因和处理办法

1)蜂窝：即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

产生的原因有：①混凝土配合比不当，或材料计量不准，造成砂浆少、石子多；②搅拌时间不够，未拌匀，和易性差，振捣不密实；③下料高度太高造成混凝土离析；④未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小等。

防治措施为：①严格控制配合比，严格计量，经常检查；②混凝土搅拌要充分、均匀；③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；④分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

(2)麻面：即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。

产生的原因为：①模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，拆模时粘坏混凝土表面；②木模板未充分湿润，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出现麻面；③模板拼缝不严、缝隙漏浆；④振捣不实等。

防治措施为：①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；③振捣应充分密实；④处理方法，表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

(3)孔洞：即混凝土构件上有较大空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大。

产生原因为：①在钢筋较密或预留孔洞处混凝土下料受阻，未振捣就继续向上浇筑；②混凝土离析严重，石子成堆、严重跑浆且未认真振捣；③一次下料过多过厚，振动器振不到，形成孔洞；④混凝土内掉入工具、木块等杂物，挡住混凝土等。

防治措施为：①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；③及时清除落人混凝土中的杂物；④处理方法，凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。

混凝土工程质量通病与防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施混凝土工程质量通病及防治措施：一、1）、名称及现象：蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）2）、产生的原因：1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够5、模板分隙未堵严，水泥浆流失6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土3）、防治措施：认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、1）、名称及现象：麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象）2）、产生原因：1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面3、模板拼缝不严，局部漏浆4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面3）、防治措施：模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光三、1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露）1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住2）、预防措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实四、1）、名称及现象：漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）2）、产生原因：1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外漏2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成漏筋3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋3）、防治措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实五、1）、名称及现象：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）2）、产生原因1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣3）、防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理六、1）、名称及现象：缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷）2）、产生原因：1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉2、低温施工过早拆除侧面非承重模板3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀3）、防治措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护七、1）、名称及现象：表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）2）、产生原因：1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平2、模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕3）、防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP 以上，方可在已浇结构上走动八、1）、名称及现象：强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）2）、产生原因：1、水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确2、混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀4、冬期施工，拆模过早或早期受冻5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏4）预防措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施九、1）、烂脖子（基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象）2）产生原因：基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）3）防治原因：基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实十、1）、名称和现象：疏松、脱落（混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多）2）、产生原因1、木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落2、炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松3、冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落3）、防治措施：木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护十、1）、名称和现象：松散（混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损）1、混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部造成松顶2、振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部3、混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层3）防治措施：混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护十一、1）、名称及现象：凹凸、鼓胀（柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值）2）、产生原因：1、模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局部产生较大侧向变形2、模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀3、混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形4、组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整3）、防治措施：模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于 1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补十二、1）、名称及现象：干缩、裂缝2）、产生原因：1、混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝2、混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化3、采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低4、混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大5、后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等3）防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭十三、1）、名称及现象温度裂缝2）、产生原因：1、表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝2、深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。

混凝土工程质量通病

混凝土工程质量通病砼工程常见的质量通病有：麻面、蜂窝、烂根、露筋、缝隙与夹渣层、楼面裂缝、构件几何尺寸偏差、标高偏差。

原因及防治措施：a、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

砼施工时，保持合适的坍落度(16～18cm)，下料高度超过3m 时使用串筒或溜槽，模板拼缝处用双面胶条挤紧，振捣人员挂牌上岗、规范操作，增强责任心与质量意识。

b、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

墙柱侧面，板底部使用带凹槽的成品垫块，间距符合方案要求，双层板板筋之间马凳支撑高度应正确，绑扎应牢固。

c、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

砼浇筑前模板应浇水湿润，但不得有积水，立面模板应在砼终凝后且有一定强度时再拆除，拆除时不得生拉硬撬，注意对砼构件棱角的保护。

d、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

梁板上垃圾应用吹风机吹净，墙柱应留清扫孔，砼浇筑前先浇50mm厚净浆，以确保与原砼面有机结合。

e、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

梁、柱接头处支模方法严格按模板方案施工，质检员认真检查与复核。

f、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大或踩踏严重，主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平，踩踏严重属浇筑后上人过早。

砼浇筑时，认真做好收面工作，终凝后，强度未过到1.2Mpa 前不准上人。

g、楼板厚度不够或板厚超标砼浇筑前，对楼板模板顶标高进行复核，做好现浇板板厚的控制标识，浇筑过程中质检员对每块板板顶标高均应认真拉线检查。

当有预留洞时可利用预留洞辅助检查。

砼缺陷的修复在拆模后24h之内完成，区分不同缺陷，采取如下措施：（1）、表面抹浆。

混凝土蜂窝麻面的原因及质量通病的处理

混凝土蜂窝麻面的原因及质量通病的处理关键词：混凝土；蜂窝麻面；质量通病；解决对策在建筑施工过程中，存在着很多的不确定因素，会对建筑施工的质量产生极大的影响，由于内外部因素的干扰，施工中会存在着一些质量通病，不仅会造成一些安全隐患，还对我国建筑施工业的发展产生阻碍，基于此，在施工过程中，对混凝土施工质量加以控制，及时发现问题，并采取有效的措施十分重要。

一、混凝土施工质量通病（1）蜂窝麻面问题严重。

在混凝土施工中，蜂窝麻面问题并不是一个罕见的现象，由于混凝土本身的结构特征，加上混凝土所用的材料配比不当，极易出现石子多，而砂浆不足以填满空隙，由此混凝土会产生很多的气泡，一旦搅拌的到位，气泡无法破裂消失，留存在表面，就会形成蜂窝麻面，严重影响的建筑工程的外观，而且气泡过多混凝土的紧实度受限，严重破坏建筑物的稳定性。

（2）钢筋严重暴露。

由于在对混凝土进行浇筑的过程中，会经常出现位置的偏移，降低钢筋的保护层厚度，减少钢筋以模板之间的距离，在建筑施工中，经常会出现钢筋暴露在外面、墙面的建造粗糙、墙体有裂缝等现象，这些问题的存在严重影响了混凝土施工的质量，必须得到重视，混凝土由于自身具有粘度的特性，可以与钢筋形成结合，在建筑施工过程中，钢筋和混凝土的融合关系到建筑物是否具有较强的牢固性，因此，为了保障建筑物的质量可靠，必须提高混凝土与钢筋的结合度，但是由于施工建筑人员的松懈怠慢，不能有效的利用钢筋和混凝土的融合，不以合理高效的方法操作，使鋼筋暴露的问题无法的到改善，为整个工程的施工质量埋下隐患。

（3）混凝土开裂现象严重。

在建筑施工中，如果混凝土周围的温度过高或过低，形成较大的温差，会对混凝土的内部温度产生影响，造成混凝土收缩或是膨胀，极易发生破裂，如果遇到混凝土开裂的现象，则会对构造物的安全性造成极大的威胁，比如墙体的开裂，使建筑物的稳定性失去保障，对人们的生命财产安全造成极大的威胁。

二、混凝土蜂窝麻面形成原因（1）建筑施工中人员的操作不当在建筑施工过程中，建筑人员的操作对施工质量有很大影响，相关人员如果责任意识不强，对建筑质量的关注度不高，将操作步骤进行简化，如减少混凝土的搅拌时间，造成材料的不完全融合，则会极易产生气泡，在浇筑的过程中，如果振动不足，材料的密实性则难以达到要求，但振动时间过长，又会使混凝土的碎石集中起来，另外，如果不按照正确的材料配比进行施工，石子过多、钢筋分布不合理，都会引起混凝土蜂窝麻面。

混凝土蜂窝麻面的防治措施

混凝土蜂窝麻面的防治措施一、前言混凝土蜂窝麻面是混凝土表面的一种缺陷，通常是由于混凝土表面未被充分压实而导致的。

这种缺陷不仅影响混凝土表面的美观度，还可能影响混凝土结构的耐久性。

因此，采取适当的防治措施，对于混凝土结构的长期稳定运行非常重要。

本文将详细介绍混凝土蜂窝麻面的防治措施，包括预防措施、检测方法和修补方法等。

二、预防措施1. 混凝土浇筑前的准备工作在混凝土浇筑前，应该彻底清除混凝土表面的灰尘和杂物，保证混凝土表面干净、平整。

另外，在浇筑混凝土之前，应该对混凝土表面进行充分的湿润处理，这样可以有效地减少混凝土表面的吸水率，提高混凝土表面的密实性，从而减少混凝土蜂窝麻面的发生率。

2. 混凝土浇筑时的注意事项在混凝土浇筑时，应该注意以下几点：（1）混凝土浇筑时，应该使用适当的振动器进行振动，使混凝土充分压实，从而避免混凝土表面出现蜂窝麻面缺陷。

（2）在混凝土浇筑过程中，应该避免混凝土表面出现过量的水泥浆，因为过量的水泥浆会导致混凝土表面的密实性下降，从而增加混凝土蜂窝麻面的发生率。

（3）在混凝土浇筑过程中，应该避免混凝土表面出现过量的空气，因为过量的空气会导致混凝土表面的密实性下降，从而增加混凝土蜂窝麻面的发生率。

三、检测方法混凝土蜂窝麻面的检测方法主要有以下几种：1. 目视检测法目视检测法是最简单、最常用的检测方法。

通过目视检测，可以快速地发现混凝土表面的蜂窝麻面缺陷。

2. 触摸检测法触摸检测法是一种通过手感来检测混凝土表面缺陷的方法。

通过手感，可以感觉到混凝土表面的粗糙度和不平整度，从而判断混凝土表面是否存在蜂窝麻面缺陷。

3. 拍打检测法拍打检测法是通过拍打混凝土表面来检测混凝土表面的缺陷。

在拍打混凝土表面时，如果听到明显的空洞声或松散声，就说明混凝土表面存在蜂窝麻面缺陷。

四、修补方法1. 表面修补法表面修补法是一种最常用的修补方法。

在这种方法中，首先要将混凝土表面的蜂窝麻面缺陷清理干净，然后使用适当的修补材料进行修补。

混凝土浇筑蜂窝麻面整改措施(共8篇)

混凝土浇筑蜂窝麻面整改措施（共8篇）混凝土浇筑蜂窝麻面整改措施（共8篇）第1篇：混凝土蜂窝、麻面、孔洞修补整改回复混凝土蜂窝、麻面、孔洞修补整改回复对于贵司检查关于10#楼__层梁混凝土蜂窝、麻面问题，我项目部经研究决定制定混凝土蜂窝、麻面、孔洞修补方案，并严格按照方案要求现场已经做好整改工作，现在做以下回复（并附过程照片）：1、将孔洞周围松散的混凝土何软弱浆凿除，用水冲洗，剔除浮动的石子，检查凿除后混凝土表面是否密实2、在修旧混凝土接触面涂刷一层水泥浆，以便加强新旧混凝土面粘结。

3、查看补强部位混凝土设计强度，补强时用比该部位设计强度高一等级的混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，混凝土振捣密实（板、梁结构）4、表面强度养护12小时后，对该部位进行洒水养护，养护时间不少于5天。

第2篇：蜂窝麻面整改方案吸水井砼蜂窝麻面整改方案工程名称：松滋市新江口城区供水工程净水厂施工单位：长沙市建设工程集团有限公司编制人：审核人:审批人：编制日期：年11月10日1蜂窝麻面整改方案一.工程概况松滋市新江口城区供水工程净水厂位于松滋市新江口镇和平桥村，场区面积约4.4万平方米，供水规模近期为5.0万t/d，远期达到10.0万t/d，净水厂工艺由净水处理和排泥回收两部分组成。

净水厂处理有混合、絮凝沉淀池、滤池、清水池、送水泵房、吸水井和加矾加氯系统组成。

排泥水回收处理由污水调节池、污水提升泵井、污泥浓缩池、污泥泵井和脱水机房组成。

二、质量原因分析现场检查发现，10月26日浇筑的吸水井（南）池壁混凝土，于11月5日模板拆除后，发现吸水井剪力墙底板上1.5m左右位置局部出现了蜂窝麻面等现象。

针对以上质量问题，我项目部特别重视，分析此质量问题产生的主要原因：1、因葛洲坝商砼站配制C30混凝土塌落度小，混凝土粘稠性极强，造成混凝土入模下料及振捣困难。

2、工作仓面较高，振捣不方便，混凝土入模铺设高度不均匀，且出现了漏振现象，产生了局部蜂窝麻面质量问题。

混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因及防治措施

混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因及防治措施1. 引言混凝土是一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑物的结构中。

然而，在混凝土结构中，有时会出现表面蜂窝麻面的问题，给建筑物的美观和结构性能带来负面影响。

本文将探讨混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因，并提出相应的防治措施。

2. 表面蜂窝麻面形成的原因表面蜂窝麻面是指混凝土表面出现许多小洞，使得表面不平整、粗糙。

其主要原因如下：2.1 混凝土配合比设计不合理混凝土配合比设计不合理是导致表面蜂窝麻面形成的主要原因之一。

如果水灰比过大或水泥用量不足，会导致混凝土流动性差，难以填充模板内部空隙，从而在混凝土表面形成蜂窝麻面。

2.2 浇注工艺不当浇注工艺不当也是表面蜂窝麻面形成的原因之一。

浇注时过于迅速或过于慢，都会使混凝土在模板内部发生分层、空洞等现象，最终导致表面蜂窝麻面的形成。

2.3 混凝土养护不当混凝土养护不当也是表面蜂窝麻面形成的重要原因。

如果在养护期间，未及时进行湿润保养或保湿措施不到位，会导致混凝土表面水分流失过快，从而产生干缩裂缝和蜂窝麻面。

3. 防治措施3.1 合理设计混凝土配合比为了避免表面蜂窝麻面的形成，首先需要进行合理的混凝土配合比设计。

根据具体工程要求和材料特性，确定适当的水灰比和水泥用量，确保混凝土具备良好的流动性和填充性。

3.2 控制浇注工艺在浇注过程中，应严格控制浇注速度和方式。

避免过快或过慢的浇注速度，以防止混凝土发生分层、空洞等情况。

在浇注过程中要注意振捣，确保混凝土充分填充模板内部空隙。

3.3 加强混凝土养护混凝土养护是防治表面蜂窝麻面的关键环节。

在浇注后，应及时进行湿润保养，保持混凝土表面湿润状态，防止水分流失过快。

可以采用喷水、覆盖湿布等方式进行养护，确保混凝土的早期强度和表面质量。

3.4 使用适当的脱模剂脱模剂的使用对于防治表面蜂窝麻面也非常重要。

适当选择脱模剂，并正确喷涂在模板表面，可以有效降低混凝土与模板之间的粘附力，避免在脱模时对混凝土表面造成破坏。

常见混凝土工程质量通病的防治措施

一般混凝土工程常见质量通病的防治措施①常见的质量通病有:表面损伤如蜂窝、露筋、孔洞、夹渣,成型规格偏差如板面不平、歪斜、凹凸,内部缺陷如强度偏低、匀质性差、裂缝等。

（1）蜂窝。

产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密可石子相应过大。

预防措施：按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选径选择相应的石子粒径。

（2）露筋。

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放臵间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动。

（3）麻面。

产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

（4）孔洞。

产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

（5）缝隙及夹渣。

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

（6）墙柱底部缺陷（烂脚）。

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够30mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足30mm厚的水泥砂浆。

（7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。

产生原因：柱头模板刚差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

（8）楼板表面平整度差。

浅析混凝土结构工程质量通病、防治措施及其处理

病，现针对以下质量通病采取的相应预防措施及处理技术进行分析探讨。
关键词：质量通病预防措施处理技术
一
、
混凝土施工过程中常见质量通病
常见质量通病包括以下几方面：（１）混凝土表面出现蜂窝、麻面、露筋、孔
湿，棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分使强度降低，以及拆模时棱度和深度较大的裂缝应将裂缝附近的混凝土表面凿毛或沿裂缝方向凿成深
第一层，然后用１：２～１：２．５的水泥砂浆涂抹２～３层，总厚控制在１０～２０ａｒｍ左
上的混凝土局部残损掉落。产生的主要原因是混凝土浇筑前模板未充分润角损环或拆模过早，拆模后保护不好也会造成棱角损环。（６）混凝土的裂缝：裂缝有温度裂缝、干缩裂缝和外力引起的裂缝。原因２）当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲并用水泥浆抹补；对宽为１５～２０ａｒｍ，宽为１００～２００ｍｍ的ｖ形凹槽，扫净并洒水润湿，先用水泥浆刷
ｄ圆Ｉ圈
工程质量与管理
浅析混凝土结构工程质量通病、防治措施及其处理
李国群
新疆北方建设集团有限公司
摘要：混凝土工程在施工过程中，常发生一些质量通病，影响建筑结构的安全，为保证工程结构安全，最大限度的消除质量通

混凝土施工质量缺陷及防治措施

混凝土施工质量缺点及防治举措混凝土工程质量缺点有：麻面、蜂窝、露筋、裂痕、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、松懈、外形缺点、表面缺点、连结部位缺点等。

1、麻面麻面是指混凝土表面体现出无数绿豆般大小的不规那么小凹点，直径往常不大于 5 ㎜。

成因剖析：⑴、模板表面未清理洁净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水润湿或润湿缺少，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，凑近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不正确以致混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方沙浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完整排出，拆模后出现麻面。

⑹、振捣过迟，振捣时已有局部凝结；预防举措：⑴、模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷平均；⑵、混凝土搅拌时间要适合，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，不论那种模型，均需撒水润湿，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，想法封堵；⑸、振捣依据快插慢拔原那么，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入基层5-10㎝，振捣至混凝土表面平展泛浆、不冒气泡、不明显下沉为止；修理方法：混凝土表面的麻点，对构造无大影响，往常不做办理，如需办理，可采纳以下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛洗刷净，在修理前先用水湿透；修理用的水泥品种一定与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超出1㎜，依据漆工刮腻子的方法，将沙浆用刮刀鼎力压入麻点，随即刮平；水泥沙浆的配合比为1：2或1：，因为数目不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必需时掺拌白水泥调色；修理达成后，用麻袋进行保湿保养。

2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有缝隙存在，形成数目或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规那么，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

成因剖析：⑴、模板漏浆或振捣过分，跑浆严重以致出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不妥或砂、石予、水泥资料加水量计量禁止，造成沙浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不妥或下料过高，未设串联使石子集中，造成石子沙浆离析，没有采纳带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣缺少，使混凝土不平均，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部沙浆过少。

大体积混凝土质量通病及防治措施

大体积混凝土质量通病及防治混凝土质量通病主要有以下几种：1、砼麻面 ,2、蜂窝,3、孔洞 ,4、露筋,5、缺棱掉角,6、施工缝夹层,7、外表裂缝,8、跑模、胀模。

一、砼麻面现象：砼外表局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板外表粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼外表被粘损。

2、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼外表粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一局部气泡停留在模板外表。

预防措施：1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

3、模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

4、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

二、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

2、砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用局部长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5倍；对细骨料砼拌合物，那么不大于其作用半径的1倍。

砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施

砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施麻面、蜂窝产生1混凝土蜂窝、麻面混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。

混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙，表面呈现无数小凹点，而无露筋现象。

1.1产生原因（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。

（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。

（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。

（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。

（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。

1.2预防措施（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。

（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。

（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。

（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。

（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。

1.3处理方法（1）蜂窝：将松动石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级细石混凝土填补，使其强度到达设想要求。

（2）麻面：将出现麻面混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。

修补完后要适时浇水养护。

2混凝土孔洞混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土较大空隙。

2.1产生原因（1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。

（2）混凝土构件内钢筋密集，石子粒径大。

（3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器振捣半径。

混凝土蜂窝麻面产生的原因及防治措施-工程技术研究0441

混凝土蜂窝麻面产生的原因及防治措施混凝土的外观质量越来越受到人们的重视，而蜂窝麻面是外观质量中比较常见的问题，几乎每一个混凝土构筑物都会出现蜂窝麻面，严重影响构筑物的美观，如果处理不及时，还会影响内在质量。

因此对其的防治是十分重要的。

1.混凝土表面蜂窝麻面产生的原因1.1原材料的原因水泥用量不足，则混凝土表面会出现松散、麻面等现象;水泥用量过多，虽然混凝土表面光滑、强度高，但容易出现收缩龟裂。

混合料级配不良，如缺少中间骨料等，会造成混合料空隙过大，混凝土不密实，易于形成蜂窝麻面。

1.2模板的原因常用的模板有钢模和木模。

钢模不易变形，表面光滑，但是不利于混凝土表面游离水的排出，增加了混凝土表面出现气泡的机会，另外钢模容易锈蚀，一旦锈蚀，则给蜂窝麻面的出现提供了机会。

木模表面粗糙，易变形，虽然利于混凝土表面游离水的吸收，但也利于蜂窝麻面的产生。

模板接缝处是出现蜂窝麻面比较常见的地方，如接缝不齐、漏浆等，都会引起蜂窝麻面的出现。

1.3混凝土浇筑中的原因混凝土浇筑过程中有许多问题需要注意，以避免蜂窝麻面的产生。

1.3.1混凝土坍落度混凝土坍落度过小，混凝土粘稠，振捣过程中内部气泡不易排出；振动半径相对变小，在不改变振动间距的情况下，很容易漏振，导致部分气泡不能排出，混凝土表面出现蜂窝麻面。

坍落度过大，则容易离析和产生秘水。

1.3.2混凝土和易性和易性差的混凝土，容易秘水并离析。

混凝土一旦发生离析，砂浆不能包裹石子，则在浇筑过程中石子等粗骨料会下沉，尤其在振捣时，粒料堆积，砂浆上浮，产生分层，施工人员不敢充分振捣，导致大量气泡不能排出，从而在混凝土硬化后产生蜂窝麻面。

1.3.3倾落高度混凝土倾落高度宜小于2m，如果施工中倾落高度过大，对模板、钢筋的冲击力增大，容易使模板变形，钢筋移位，同时混凝土产生离析，为硬化后的混凝土表面产生蜂窝麻面提供机会。

1.3.4分层厚度混凝土分层厚度宜为30～40cm，实际施工中，如果分层厚度偏高，则振捣时气泡排出的路程变长，所需时间增加，在达到规范要求的振捣时间时，气泡不能完全排出，使硬化的混凝土表面产生蜂窝麻面。

混凝土结构表面气泡、蜂窝麻面的成因和防治

从混凝土生产过程中解决产生气泡、蜂窝麻面的原因
严格按照混凝土配合比投料，外加剂以水剂形式掺加，选择搅拌机的适当转速和搅拌时间，运输混凝土的道路尽可能平整，所使用的机具应不渗漏，转载次数尽可能少，以防止混凝土漏浆、离析、失去均匀性。混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。但搅拌的时间越长，产生的气泡就会越大。因此，混凝土搅拌的时间不宜大于 5min和小于3min。
这样胶结粉料会吸收混凝土内部多余水份或是利用给混凝土养护的水份来进行自身水化固化反应从而基本达到混凝土原设计的强度
混凝土结构表面气泡、蜂窝麻面的成
因和防治
文/白静
混凝土结构表面气泡、蜂窝麻面一直是混凝土构造物施工的质量通病，它不仅影响混凝土的外观质量，还会影响混凝土的内在质量。本文通过三抚公路现场施工中混凝土构件所出现的表面气泡、蜂窝麻面现象，对气泡、蜂窝麻面的成因进行详细的分析，提出了相应的解决办法，以此来提高混凝土的质量，为今后混凝土构造物的施工提供一定的参考依据。
含砂率（%）
工地采用含砂率计测定泥浆含砂
率。测量时，把调制好的泥浆50mL 倒进含砂率计，然后再倒450mL清水，将仪口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3 min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率（%）。
胶体率（%）
它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能，亦称稳定率。其测定方法：可将 100mL的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100mL－（水＋沉淀物） mL的值即为胶体率。
从施工方法上来减少气泡、蜂窝麻面的产生
在混凝土浇筑过程中，对外观质量影响最大的是分层布料、分层振捣，混凝土运输到工地现场，应通过溜槽、溜管、输送泵或人工规范施工使混凝土进入模板，以防离析。混凝土分层厚度一般为35cm～40cm浇筑时，保持下层混凝土不超过其初凝时间。否则，混凝土外表上下层因混凝土凝结速度不一致会出现明显的施工缝。振捣棒行程可按直线行列位移或交错行位移，插入点之间距离为75cm，采取快插慢抽，深

关于砼施工蜂窝麻面质量通病的预防与处理

关于砼施工蜂窝麻面等质量通病的预防与处理针对各个工地施工过程中出现不同程度的蜂窝、麻面、空洞、漏筋及涨模现象，为了提高在建项目工程的质量和混凝土外观，避免即将开工项目重复出现质量通病问题，现将砼施工过程中易出现的质量通病预防与处理方案描述如下：一、混凝土蜂窝、麻面、空洞、露筋及涨模的原因1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘出现麻面；2、模板接拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆；3、混凝土振捣不密实；4、按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，捣不出水泥浆；5、混凝土振捣时间过长，导致漏浆或者混凝土离析；6、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣或下料配合不好，末及时振捣又下料，漏振造成蜂窝、柱子烂根；7、模板孔隙末堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体、柱子烂根，造成蜂窝；8、模板加固不牢，混凝土振捣时间过长。

二、混凝土蜂窝、麻面、空洞、露筋及涨模的预防措施1、模板及支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，所用模板表面必须洁净平整，均匀涂刷隔离剂，并且棱角分明，严禁使用变形严重的模板，模板安装必须横平竖直，模板缝隙加双面胶带(防止漏浆)，做到接缝严密，不漏浆。

模板采用斜撑、对拉螺杆（钢丝）、步步紧和抱箍等方式进行加固。

模板加固及支撑系统必须稳固可靠，严格按照施工方案及技术交底进行施工，尽量避免出现涨模现象。

2、在浇混凝土前先清理干净模板内和垫层上的杂物，并且用水湿润模板，保持模板表面洁净无浮浆,严禁私自向混凝土中加水，控制混凝土的塌落度，如果发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大变化及离析等不合格现象，应及时停止浇注并采取措施。

3、混凝土浇注时，振动棒要快插慢拔(特别注意慢拔，以能达到引气的效果)，插点要均匀，振动棒应避免碰钢筋、模板，随浇随振，严禁漏振现象。

振动棒放在沟壁的中间，严禁振动棒触及模板，确保混凝土振捣密实，无气孔,对砼的振捣一定要责任到人。