品质检验表格不合格品报告单
不合格品控制程序(含表格)
不合格品的控制1.0目的对经检验和试验后因质量和不含有有害物质方面被判为不合格的产品进行有效的控制2.0适用范围适用于本公司在进料、制程及成品各阶段的物料或产品的质量和不含有有害物质方面经检验和试验后，判定为不合格时的处理和控制。
3.0职责3.1董事总经理3.1.1审阅及确认《进料不合格品评审报告》（质量和不含有有害物质方面）及对该进料作出的最终的处理方案。
3.1.2审阅及确认《制品不合格品评审报告》（质量和不含有有害物质方面）及以该制品不合格品作出的最终的处理方案。
3.3采购部3.3.1负责向供应商反映在进货检验中出现的因质量或不含有有害物质方面的不合格情况。
3.4生产部3.4.1主要是对制程中、成品及客户退货之不合格产品分区存放及对不合格品的最终处理方案的执行。
3.5品质部3.5.1负责对进货检验,过程中检验或最终检验时因物料或产品的质量和不含有有害物质方面出现不合格时,填写相应的不合格品评审报告，并作出初步评审。
3.5.2跟进货仓、采购对进料不合格品的处理结果及协助采购部跟进《供应商品质改善通知单》的回复。
3.5.3跟进生产部对生产制程中、成品及客户退回之不合格品的处理结果及相关不合格品评审报告的提交。
3.6货仓部3.6.1负责对进料不合格品的隔离存放,特别是当出现不含有有害物质方面不合格时,避免交叉污染.4.0培训所有负责进货检验及试验的品质部品管员，必须由有资格的员工担任，为使有关操作人员具有适当资格，有关部门须提供足够在职培训或聘请具有适当经验的测检人员，对于培训及培训记录的控制，可参考“QECOP6201人力资源管理程序”。
5.0运作程序5.1流程图（见6.0附图）5.2 进料不合格(质量和不含有有害物质方面)的控制：5.2.1进料检验员(IQC)负责对不合格进料以盖章和贴标签的方式进行标识,具体依“COP7503检验和试验状态管理程序”，并呈报上级主管决定处理方法。
5.2.2货仓部仓管员负责对不合格进料进行隔离、存放及协助供应商处理不合格进料。
部品、资材、成品检验管理规则(三级文件专用)
1.目的控制部品不合格，提高产品质量，提高交验合格率。
防止不合格资材投入使用。
对成品通过100％老化后全检，保证产品质量。
2.范围2.1 生产线加工的所有产品。
2.2 除技术科规定的免检资材，其它所有纳入资材。
3.职责3.1 采购科负责资材报检工作。
3.2 资材科库管员负责在库6个月以上资材二次报检工作。
3.3 品质部依据报检单对资材进行抽检。
3.4 生产科对品质部初品、巡检、全检，包装检查中问题点予以纠正，并作出预防措施。
3.5 品质部负责生产的成品检验，对问题点反馈，追踪。
4.工作程序4.1 部品：4.1.1 部品生产首件，技术科人员做首件确认后投产。
4.1.2 生产科生产的部品由其全检下线，不合格品按《不合格控制管理规则》办理。
4.1.3 在部品加工过程中，品质部依据《作业指导书》对在线产品进行巡检，并填写《品质部巡检日报表》。
对工艺纪律、产品摆放以及不合格品，及时要求制作部予以纠正。
4.2 资材：4.2.1 新品资材：4.2.1.1 IQC 按采购科报检单到待检区检验资材，检查依据GB2828抽检标准、图纸、初品承认源、式样书、印刷图等。
4.2.1.2 报检单按《资材检验指导书》与报检单规定项目检查，不得涂改，保持完整、清洁、清晰。
4.2.1.3 按物料验收标准，采用一般水平Ⅱ判定。
4.2.1.4 检验合格的报检单一式两份，资材科、品质部IQC各一份。
检验不合格时追加一式三份《不合格品报告单》。
《不合格品报告单》原版品质部保留，其余发送采购科、资材科各一份。
4.2.2 二次报检资材：4.2.2.1 资材科库管员每月5日前将在库6个月以上资材向IQC报检。
4.2.2.2 品质部IQC按检验标准对在库6个月以上资材重新检验。
4.2.2.3 在库6个月以上资材经IQC检验合格后重新标识并发放生产使用。
4.2.2.4 二次报检单采取现行的《进货验证记录》，只做为合格凭证，不做入库凭证，报检时在备注栏中予以说明。
产品检测不合格整改报告
产品检测不合格整改报告不合格整改检测报告产品食品不合格的整改报告质量不合格整改报告不合格项整改报告模板篇一：产品不合格整改报告产品抽检不合格项整改报告产品（床头柜/fl-a6011）质量监督抽查不合格的整改报告xxx市质量技术监督局质量科：我公司在2009年12月23日接到贵局《产品质量监督抽查不合格企业整改通知书》后，高度重视，按照通知有关精神，就3个不合格项目（木工要求、力学性能、使用说明）对照国家相关标准及各相关规定积极进行整改，现就有关整改情况报告如下：一、不合格原因：操作者责任心不强、顾客未及时明确质量要求。
二、整改措施：根据国家相关标准，优化与应用多种方式过程控制，提高质量管理水平，通过检测数据的收集与分析，有效地控制生产过程；强化全员质量意识，达到“事前预防”的效果；严格按照相关规定来规范标签、标牌与使用说明。
三、落实时间：2010年01月23日前申请复查检验（送检）。
四、联系部门：生产管理部联系电话：0757-xxxxx 、xxxxx 传真：0757-xxxxx邮政编码：528300地址：xxxxxxx镇某某酒店家具有限公司呈报2009年12月22日篇二：不合格产品整改措施关于xxxxxxxx衣服不合格的整改措施尊敬的北京市消费者协会领导：首先xxx集团公司感谢北京市消费者协会本着以对消费者负责的工作理念开展商品比较试验，促进对我们商品质量的提高，使我们更好地为消费者提供高品质的羽绒制品。
本公司于2013年12月16日收到贵协会的通知后，得知xxx的q-1881款纤维含量指标不符合国家标准，xxx公司给予了高度重视，立即通知各门店对不合格商品进行了下架，返回厂家，召开中层质量管理人员会议，分析原因，查找不足，并按照协会的通知精神制定了整改措施：一、每批次商品在进入市场后先进行商品质量检测，对不合格商品决不投放市场。
二、加大服装面料自检的管理力度，调整并提升更高水平的业务管理人员进行商品质量把关。
产品不良分析报告表格
产品不良分析报告表格1. 引言该报告旨在对公司的产品不良情况进行分析并提供解决方案。
通过对不良产品的统计和分析，我们将揭示不良产生的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量。
2. 数据搜集和分析为了获取产品不良的数据，我们对以下方面进行了调查和分析：2.1 不良产品的类型及数量我们对过去一个月的生产批次进行了不良产品的统计。
统计结果如下：产品类型不良数量A 50B 30C 20D 10总计110从上表可以看出，不良产品最多的是产品A，共有50个。
2.2 不良产品的产生原因通过对不良产品的分析和追溯，我们归纳了以下主要原因：•材料质量不合格：20%的不良产品是因为使用了不合格的材料。
•设计问题：30%的不良产品是由于产品设计存在缺陷导致。
•加工过程问题：40%的不良产品是由于生产过程中的操作失误或技术问题引起的。
•人员技术水平问题：10%的不良产品是由于操作人员技术水平不达标导致的。
2.3 不良产品的影响不良产品不仅会给公司带来经济损失，还会影响公司声誉和客户满意度。
具体影响如下：•经济损失：出现不良产品会造成材料和劳动力的浪费，增加公司成本。
•客户满意度下降：不良产品会影响客户使用体验，降低客户满意度。
•公司声誉受损：频繁出现不良产品会对公司品牌形象造成负面影响。
3. 改进方案针对以上不良产品产生的原因，我们提出了以下改进方案：3.1 材料质量管控•加强对供应商的材料质量审核和监督。
•加强对材料检验过程的把控，确保只使用符合质量标准的材料。
3.2 产品设计优化•设计部门应跟踪客户反馈和市场需求，及时修改产品设计，并通过有效的测试验证产品质量。
3.3 加强生产过程管控•加强对生产过程的监控，确保操作规范和操作人员技术水平达标。
•实施严格的生产工艺流程，避免操作失误和技术问题。
3.4 培训和技术提升•加强对操作人员的培训和技术提升，提高其技术水平和质量意识。
4. 结论通过对产品不良情况的分析，我们发现不良产品主要是由于材料质量、设计问题、加工过程和人员技术水平等多方面原因导致的。
进料检验流程图及表格
1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。
不合格和纠正措施程序(含表格)
不合格和纠正措施管理程序（ISO9001-2015）1．目的：确保不合格发生后能及时调查原因，采取有效纠正措施，防止再发生同样的问题。
2．范围：本公司所采取的纠正措施及改善统计技术的运用。
3．权责：当以下情况发生时按下表执行纠正措施：4.定义：（无）5.作业流程5.1.1以上质量异常发生时，应由以上表中规定的部门填写适合表单送相关部门。
5.1.2供方的纠正措施：若供方来料不良，则由IQC填写《进料异常通知单》，采购部联络供方，由其分析原因并完成纠正措施；品质部应予以跟踪、确认。
5.1.3 本厂内部的纠正措施：a)本厂内部制程出现严重不良/不良连续发生或成品抽检不合格时，，由品质部开出《巡回检查异常联络书》或《品质异常处理单》交责任部门分析原因并采取纠正措施，品质部应予以跟踪、确认。
b)当质量/环境目标或环境绩效出现不符合时，管理部发出《纠正措施报告》，并由管理部进行跟踪确认直至问题改善。
c)内审发现不符合项依《内部审核控制程序》执行。
d)管理评审决议事项依《管理评审控制程序》执行。
e)客户满意度测量发现客户不满意时依《客户满意度测量控制程序》执行。
5.1.4客户投诉、退货之纠正状况：a)客户投诉/退货之纠正，由品质部负责组织相关部门填写《客户投诉处理单》，相关责任部门采取纠正措施直至问题改善，待品质部验证合格后将完成情况回复客户以取得客户满意。
具体参照《客户投诉控制程序》执行。
5.1.7 改善效果与确认：a)由（表一）所列权责部门依责任部门拟订措施及预估完成日期追踪。
b)若未改善,应要求重新分析原因及拟订对策，直到完全纠正。
5.1.5需要时，更新策划期间确定的风险和机遇，具体参见《风险管理程序》。
5.1.6如有必要,经确认有效的纠正措施应修订于相关的体系文件之中，具体的修订作业遵照《文件控制程序》执行。
5.1.7品质部或管理部应将所有纠正措施汇总登记在《纠正措施一览表》。
纠正措施实施情况应提交管理评审会议予以效果检讨、确认其合理性与有效性。
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IATF16949体系审核检查表-品质部
7.事态升级程序 8.统计1 技术应用及 数据分析程序
5.3 6.1 6.2 8.6 8.7 9.1.1 9.1.3 10.2
1、过程中员工自检，合格放行； 2、客户退货率≤0.1%，已经达标，产品检 验满足要求 ； 3、此过程的风险“1.量具损坏； 2.受控发放使用图纸不清晰； 3.受控资料相互之间矛盾； 4.未按要求记录； 5.标签贴错； 6.不合格品的非正常使用； 7.检验员对检验标准，检验技能，仪器使 用不熟悉，导致流出不合格品
被审核的过程名称
输入(I)/输出(O)
输入：
1.待检原料、半成品、成品； 2.送货单； 3.生产计划； 4.产品规范; 5.检验和试验规范; 6.接收准则; 7.原材料/外发加工产品 8.不合格品; 9.退货品; 10.内外部产品不合格信息
输出：
S6 产品检验与 不合格品 管理过程
CCL
1.合格产品； 2.不良品处理结果； 3.合格/不合格标签； 4.来料检验报告； 5.过程巡检记录表 6.首件检验记录表 7.出货检验报告； 8.品质异常联络单； 9.物料报废申请单。 10.有明确标识的物品; 11.检验和试验记录;
8.由于标识或者抽样问题导致漏检 9.检验之后，由于搬运、储存方式不合 理，导致产品损坏，成为不合格品。
合格
管理过程
9.物料报废申请单。
10.有明确标识的物品; 被审核的CC过L 程名称 11.检验和试输验入记(录I);/输出(O)
1.客户投诉率≤1.2% 2.客户退货率≤0.1%
过程绩效指标
12.不合格品处理记录/通知; 13.纠正和预防措施记录; 14.相关流程更改要求
2.纠正与预防措施关闭 率100%
3.供应商异常处理单；
品质管控流程
原材料
报废
NG IQC检
入库
领料 首件确认
生产 自主
品质管控流程
内容描述
责任部门
相关表格
1、仓管接到供应商的送货单，核对送货单填写是否 符合要求。开出送检单，通知IQC进行验货。
仓储部
《送货单》
NG
2、质检根据品质检验标准对送检来料检验。并输出 判断结果。
质检部
《品质检验标准》《不合格报 告单》
让步接收
返修 NG
3、仓管员根据品质验收报告合格物料收货入仓，对 于不合格的材料按不合格评审要求，办理入库、退 货。仓管员对于外协件、特急材料，收货后及时通 知各部门及各单位人员。
4、生产部根据生产需求开具领料单到仓库领取一材 料。
5、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及客户要求进行首件确认。
6、各工序根据分解的图纸以及工序关键管控点要求 进行生产。
仓储部
生产部 质检部 生产部
《品质验收报告》《送货单》 《不合格报告单》
《领料单》 《品质检验标准》《QC工程图
》《不合格报告单》 《图纸》
7、各工序工人根据分解的图纸和《生产作业指导书 》，对生产的在制品进行自检。
生产部 员工
《图纸》/《生产作业指导书》
过程 IPQC 后道工序生
NG
8、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》以 及工序关键管控点进行巡检。
质检部
《品质检验标准》《QC工程图 》《不合格报告单》
NG
让步接收
9、质检人员依《品质检验标准》/《QC工程图》产 成在制品在进行抽检检查。
10、后道工序根据分解的图纸以及工序关键管控点 要求进行生产。
16、各立项改善项进行专案管理，并报总经理室备 案，对未完成的任务的，由总经理室统计，并纳入 绩效考核。
产品不良质量分析报告单
产品不良质量分析报告单一、报告目的本报告旨在对近期出现的产品不良质量问题进行深入分析，找出问题原因，并提出相应的改进措施，以确保产品质量的持续改进。
二、问题描述最近一段时间，公司生产的款产品出现了一定数量的不良品情况。
产品主要问题集中在以下几个方面：1.外观问题：部分产品存在色差、气泡、划痕、刻字不清晰等问题。
2.功能问题：部分产品在使用过程中出现漏液、漏气等问题。
3.耐久性问题：部分产品使用时间较短就出现开裂、断裂等问题。
三、问题原因分析1.外观问题原因分析：1）生产工艺不稳定：部分产品在生产过程中，工艺参数控制不当，导致产品表面色差较大。
2）质量把控不严格：生产线上存在一些质量检查环节，但并不够严格，容易出现疏漏情况。
3）原材料质量不合格：部分原材料供应商提供的原材料质量与承诺不符，导致产品出现气泡、划痕等问题。
2.功能问题原因分析：1）设计不合理：产品部分结构设计存在问题，导致容易漏液、漏气等功能问题。
2）生产线工艺控制不当：生产过程中部分工艺参数未能达到要求，导致产品功能问题。
3.耐久性问题原因分析：1）材料选择不当：部分产品使用的材料未能经受长期使用的考验，导致开裂、断裂等耐久性问题。
2）原材料供应商质量不稳定：原材料供应商存在质量不稳定的情况，不同批次的原材料质量差异较大。
四、改进措施建议1.外观问题改进措施：1）优化生产工艺：对生产过程中的关键工艺参数进行调整和优化，确保色差控制在合理范围内。
2）质量检查强化：加强生产线上质量检查环节，增加检查频次，确保产品表面没有瑕疵。
3）加强原材料质量把关：与原材料供应商进行沟通，要求提供符合要求的原材料，并建立质量监督机制。
2.功能问题改进措施：1）重新设计产品结构：针对存在漏液、漏气等问题的部分产品，进行结构调整，确保功能得到有效改善。
2）加强生产线工艺控制：对产品生产过程中涉及到功能的工艺参数进行严格控制，确保产品功能稳定可靠。
3.耐久性问题改进措施：1）材料选择优化：重新评估使用材料的性能和耐久性，选择更加耐久可靠的材料进行生产。
不合格品处理控制程序 (含表格)
不合格品控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。
2.0范围:本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。
3.0定义:3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。
3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。
3.3不合格品：指不符合相应检验标准或客户标准的产品，包括来料、半成品和成品。
3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。
3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。
3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。
3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。
3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点；b.重要尺寸超过公差且影响实配功能；c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷；d.调机3次未改善的外观问题点；e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。
3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能；b.调机已改善的外观问题点；c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。
4.0职责:4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。
4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。
4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。
5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。
5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。
对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
品质部表格大全
品质部表格大全
目录
1送检单
2原材料不合格处理单
3进货检验报告
4品质异常处理单
5首件确认单（金工-装配）
6首件确认单（封装）
7巡检记录表
8成品送检单
9成品常规检验记录表
10出货检验报告
11样品检验记录单
12不合格品处置单
13不合格品统计表
14让步接收降级使用申报单
15不合格品审理人员资格确认表
16不合格（品）对策表
17不合格（品）因果分析表
18纠正与预防措施及实施验证报告
19品质部工作目标
20IQC合格率统计表
21产品老化抽检合格率统计表
22FQC检验一次合格率统计表
23质量整改 (FQC工位分析整改)
24维修工位不良统计表
25质量整改 (维修工位分析整改)
26包装工序输出电压检测合格率
27OQC抽检合格率统计表
28现场质量问题点
29客户投诉统计表
30质量整改
31在用计量器具管理总台帐
32在用计量器具领用登记表
33年度计量器具周期检定计划表
34计量器具降级、限用、报废申请单35检定、校准报告
36监视和测量设备验收单
37校验通知单
38测量设备校验申请单
39强制校验召回通知单
40设备标签。
品质部检验流程图总表
［品质部管理流程图］1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图 厂商交货IQC 检验生产计划IPQC 首件检IPQC 巡回检生产安排 发现不合格品QC 测试发现不 合格品发现不 合格品QA 检验joK 品贴绿色标标 识预防改善______________. _____处置1 T异常开案1 r隔离发现不 合格品QA成品检验流程图流程说明1：生产线把做好的成品送检至QA o2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。
3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。
4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。
5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。
6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。
流程说明1：生产线领料后按《作业指导 书》进行首件制作。
2:生产线制作首件交于IPQC 进行首件确认。
3:IPQC 根据《作业指导书》 《产品规格图纸》《产品规格 书》《样品》对首件的性能， 外观，尺寸进行确认，并填写 《首件确认表》。
4:首件合格后交由生产并开 始生产作业，首件不合格则要 求生产分析并作出改善措施， 重做首件进行确认。
5:正常生产开始后IPQC 进行 巡回检验，作业员需按照《生 产SOP 》进行作业，注意电 子产品的防护。
6:巡检未发现异常，生产持续 作业至产品完工，如巡检过程 发现异常，开出《生产异常报 告》通知生产，品质部，研发 中心。
7:生产，品质部，研发中心分 析不良原因，给出改善措施。
确定是否需要停止生产。
8:确定改善措施后，IPQC 进 行监督性检验，跟进措施实行 效果。
9:产品生产完工，生产移交产 品或入库。
10:IPQC 填写《每日巡检报 告》IPQC 巡检流程----首件检验kt !1!重做首样不合格 合格生产移交或入库供应商/外协厂送货至仓库仓库收料打单送检IQCIQC检验流程图IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）填写？IQC检验报告?流程说明1：供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。
不合格品识别控制程序(含表格)
不合格品识别控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格产品进行识别和控制，使不合格品处于受控状态，防止不合格品的非预期使用或交付，保证产品实现过程中的不合格品得到有效控制，从而确保产品的质量符合要求，向顾客提供合格产品。
2.0适用范围适用于公司进货的采购物资、生产过程中的半成品和成品的不合格品处理和控制。
3术语和定义3.1不合格：未满足要求。
3.2要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
（“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
）3.3缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。
（区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。
因此，术语“缺陷”应慎用。
）3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.6纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
3.7返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.8返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.9降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.10报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
3.11对不合格品的处置：退货、返工、返修、让步接受、降级、拒收、报废。
4.职责4.1该程序由公司管理者代表审批和分管。
4.2技术品质部a.负责本程序文件的编制和更改，是不合格品控制的主管部门，负责具体的监控和实施。
b.负责对巡检或每月定期检查中出现的不合格进行评审，由厂务部进行处置。
c.负责组织相关部门对严重不合格品或质量事故进行评审，由各本关部门按要求对不合格品进行标识、隔离和处置。
4.3厂务部对轻微不合格品进行处置。
4.4公司质量管理体系覆盖的所有产品和服务都应执行该程序。
5.工作程序5.1不合格品的分类不合格品按严重程度分为以下二类：a.一般不合格品：指工序中出现的不合格和采购产品中虽未达到规定要求但不影响产品质量和使用功能的个别或少量不合格品；b．严重不合格品：经检验判定的批量不合格，或造成较大的经济损失，已构成质量事故，影响产品质量、主要功能、性能技术指标，使用安全等的不合格，处理后可能造成永久影响的不合格品；5.2不合格品的标识和隔离一般情况下，可采取以下方法对不合格品进行标识和隔离：a.进货验收中发现的不合格品在在采购物资和验收记录上作出标识和隔离；b.巡检员在工序质量检查中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字、颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员，以免继续生产或转入下道过程；c.现场生产的半成品、成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用。
锂电池生产及品质检验一整套记录表单
日期：
现有电池状态描述：
建议让步接收标准：
签名/日期：
（□业务部 □品保中心 □生产部 ）
让步接收数量：
业务部意见（业务员）：
申请人/日期：
评审意见
签名/日期 工程部意见（工程部长，必要时需事业部总工审批）：
品保中心意见（品质主管或工程师）：
签名/日期
最终评审意见（品质部长，必要时需事业部总经理审批）：
理论
备注
记录：
□其它情况： 实测
审核：
环境湿度： 浆料细度：
标准：≤50%
最终粘度值：
版次：V1.0 修改日期：2014.03.14
表单编号：QR-0802-20
日期: 巡查时间 工序
涂布
对辊
工位 正极 负极 正极 负极
巡检结果
QC组长巡检记录表 是否异常
奖罚得分 当班QC
备注
当日巡查工作总结:
制程中出现的都是一些低级的错误,在后序工作中严抓这些问题,基本问题先解决好,后面的大问题,大异常才能有 所改善预防
最终判定(Total)
备注(Remark) X-N
A2
检验结论Result 口 允许(Accept)
SGS编号:2080715/EL
口 拒收(Reject)
检验员(Inspector):
审核(Checker):
QMS-0024-002D VER 00/01
第一联(the first)：OQC(白色white)
第二联(the second)： 客户联customer(黄色yellow)
日期：
极性：正极
生产批号/型号 材料
型号
批号
QC配料监控表
机号：
进料检验不合格报告单
进料检验不合格报告单报告编号：INSP/2024/001报告日期：2024年1月15日报告部门：质量管理部报告人：张三一、不合格情况描述根据公司进行的进料检验工作，以下材料在检验中未通过测试，存在以下问题：1.材料名称：不锈钢板问题描述：厚度不符合标准要求，偏差超过公差范围。
标准要求：板材厚度为1.5±0.1mm，而该批次进料的实际厚度为1.7mm，超出公差范围。
影响分析：该不锈钢板用于公司生产的型号产品中，厚度不符合标准要求将导致产品尺寸不准确，影响产品的使用性能。
2.材料名称：铝合金棒材问题描述：化学成分不符合标准要求。
标准要求：主要成分为铝合金，确定型号为铝合金6061，但该批次进料的化学成分中含有较高的铁元素。
影响分析：铝合金棒材被用于公司产品的关键部件中，化学成分的不符合将导致产品强度下降，降低产品的使用寿命。
3.材料名称：塑料颗粒问题描述：外观质量不符合标准要求。
标准要求：颗粒表面应平整且无明显划痕、变色、杂质等，但该批次塑料颗粒表面有明显的划痕和凹陷。
影响分析：该塑料颗粒用于公司产品的外壳制造中，外观质量不符合要求将影响产品的整体美观度和市场竞争力。
二、处理措施建议1.不锈钢板处理措施：a.暂停使用该批次不锈钢板，并将其隔离储存。
c.质量管理部门应加强供应商审核，以确保材料质量符合标准要求。
2.铝合金棒材处理措施：a.暂停使用该批次铝合金棒材，并将其隔离储存。
c.质量管理部门应加强进料检验，加强对铝合金棒材化学成分的抽检以确保材料符合要求。
3.塑料颗粒处理措施：a.暂停使用该批次塑料颗粒，并将其隔离储存。
c.质量管理部门应加强供应商管理，确保采购的塑料颗粒符合外观质量要求。
三、责任追究1.对于不合格材料的采购责任由采购部门负责人承担，采购部门负责人应对采购流程进行整改，并找出责任方进行问责。
2.对于不合格材料的进料检验责任由质量管理部门负责人承担，质量管理部门负责人应加强进料检验的严谨性和准确性，并完善进料检验流程。
RoHS不合格品管理程序(含表格)
RoHS不合格品管理程序（QC080000-2017）1.0目的对RoHS不合格品的提出﹑标识﹑隔离﹑评审﹑处置进行管制，以防止RoHS不合格品流入下道工序或出厂。
2.0范围适用于公司內部发生的生产及出货等过程发生RoHS材料、半成品、成品不合格的处理。
3.0权责3.1检查员在对成品做出货检查时，应站在消费者的立场上进行，不能受到周围环境的影响或有所偏见。
避免检查时的疏忽/无意识/习惯性/不关心等，要以认真勤奋的态度来进行检查。
3.2检查员可以向生产部及责任部门负责人要求提供不合格成品的发生原因及对策。
3.3检查过程中受到生产线或其它部门的影响时，检查员可以中断检查业务，并向品管部主管或经理报告。
4.0名词定义4.1RoHS不合格品：有害物质含量超过法规规定及客户要求（检测报告显示）、有害物质含量不明确(未提供检测报告)、错误投放或混入了有害物质含量不明确的原料的材料、半成品及成品。
5.0作业内容5.1不合格品的提出5.1.1零部件及原材料进厂检验不合格由IQC填写“进料检验报告”，并向采购部发出“品质异常联络单”,由采购部通知供应商改善。
(参见附件一“进料检验RoHS不合格品处理流程”)5.1.2各工序工程作业及巡回检查过程中发现的不合格品由发现单位填写“IPQA稽核报告”，并向生产部发出“品质异常联络单”。
5.1.3成品检验之不合格品由QA填写“最终品质检查报告”，并向生产部发出“品质异常通知单”。
5.1.4客户提出的抱怨由市场部填写“品质异常联络单”，并向品管部发出/提出。
5.2进料检验RoHS不合格处理5.2.1进料检验时首先检查部品外包装箱上是否有环保标签，如果没有，做退货处理，不能进行特采或返工。
5.2.2检查此部品是否有成份宣告表、检测报告，或者是否在“RoHS物料清单”中，如果不符合要求，则做退货处理，同时通知采购部。
5.3领料和生产中的过程RoHS不合格处理5.3.1生产人员从仓库领取物料时，核对仓管人员所记录的材料名称、材料编号、材料批号是否与实物一致。
制程品质异常报告(精)
浙江勝祥機械有限公司制程品質異常報告編號:（保存時間：) 注：1、當品質問題嚴重或不良品批量大或需要停產時需由廠長級或以上領導批示。
2、發送部門：口品保部口製造部口生管口倉庫口業務部口其他________品质管理制度公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。
目录展开编辑本段1、总则第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围本细则包括：(一)组织机能与工作职责;(二)各项品质标准及检验规范;(三)仪器管理;(四)品质检验的执行;(五)品质异常反应及处理;(六)客诉处理;(七)样品确认;(八)品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。
各项品质标准及检验规范的设订第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范;(二)在制品品质标准及检验规范;(三)成品品质标准及检验规范的设订;第五条：品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。
(二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。